一、减少连铸钢水夹杂物的措施（论文文献综述）
肖红[1]（2021）在《连铸电磁冶金控制新技术及其应用研究》文中认为电磁冶金技术日益广泛地应用于钢铁冶金领域,尤其是连铸生产过程中的产品质量控制。电磁冶金利用电磁场的力效应及热效应调控连铸过程钢液的温度分布与流动形态,对保障生产顺行、改善浇铸条件和铸坯质量均具有重要作用。开发应用新兴电磁冶金技术用于高品质钢或高端特殊钢生产具有很强的跨学科性和技术难度。其中,中间包感应加热和板坯多模式电磁控流技术等是近年的热点。鉴于电磁焦耳热和搅拌力作用下的连铸过程流动、传热、传质、凝固等多种物理现象与铸坯质量密切相关,本文针对自主开发连铸电磁冶金新技术及其实际应用需要,采用物理模拟、数值模拟及相关工业试验相结合的方法对此进行了深入的研究。首先,针对特殊钢生产常用的多流中间包恒温恒拉速与多流一致性控制难题,基于物理模拟和电磁流体动力学研究,提出了一种分口通道结构的感应加热中间包。基于对其流动和传热行为的系统研究,揭示了物理模拟对感应加热中间包设计和优化的重要意义;通过对比研究开启和不开启感应加热等不同工况下中间包流动和传热差异,提出合理的控制策略,实现了中间包感应加热技术在6机6流中间包上的成功应用。本研究不仅有效地改善了各流钢水停留时间分布（RTD）曲线的一致性,并将连浇过程流间温差控制在2～3℃度以内,同时也丰富了中间包冶金学的内涵。针对板坯连铸结晶器流场控制难题,为了改善浇铸过程不同工况下结晶器内流场的合理性、有效控制板坯皮下洁净度,创新提出了一种结晶器多模式电磁控流技术。即在高拉速工况下对注流实施电磁减速、中低拉速下在结晶器内实施电磁搅拌,实现流场的有效控制。通过建立磁流体力学耦合模型对这两种模式下钢液的流动与凝固行为进行了研究,并通过自主设计的电磁力测量装置验证了计算模型的可靠性。结果表明,不论是电磁减速还是电磁搅拌模式,磁感应强度均主要集中在坯壳表面附近,内部中心处的磁感应强度相对较小。其中,电磁搅拌模式下铸坯中心磁感应强度接近为零,而电磁减速模式下铸坯中心处磁感应强度在100Gs范围内。电磁减速的电磁力方向均指向浸入式水口中心,而电磁搅拌的电磁力在水口左右两侧对称分布,内外弧侧呈反对称分布。通过建立板坯表面质量综合评级方法,以IF钢板坯连铸为例,提出了其不同浇铸断面的适宜电磁控流参数。比如,对拉速为1.86 m·min-1、断面为1000 mm×230 mm的板坯连铸,其适宜的减速电流为200 A;而对拉速0.84 m·min-1、断面2150 mm×230 mm的板坯,其适宜搅拌电流为400A。在某钢厂2150mm×230mm断面板坯连铸上实际应用表明,不论是结晶器液面波动还是铸坯中夹杂物和皮下气泡缺陷,结晶器多模式搅拌的控制效果均十分突出。连铸二冷区流动与温度的控制对于改善铸坯的铸态组织形貌至关重要,板坯二冷区电磁冶金控制技术研究同样是当前的薄弱环节。基于电磁冶金原理及其控制方程,采用沿铸流的分段计算方法进一步研究了不同搅拌模式（辊式、箱式）下板坯二冷区凝固前沿的流动与传热特性。结果表明,辊式电磁搅拌模式的行波磁场最大电磁推力位于板坯窄面起始侧。随着电磁辊的对辊数增加,电磁力对铸坯内部钢液的有效搅拌区域增大,而凝固前沿钢液流速先增大后减小。因磁路设计与安装方式差异,辊式搅拌磁感应强度在板坯内外弧侧呈对称分布,而在箱式搅拌模式下则呈不对称分布。箱式电磁搅拌的有效作用区域较辊式电磁搅拌大,铸坯中心钢液过热耗散区域也相对较大,但辊式搅拌推动钢液冲刷凝固前沿形核作用则明显大于箱式搅拌。在相同搅拌功率和频率（400 kW,7 Hz）下,箱式和2对电磁辊的辊式搅拌器运行电流分别为425A和500 A,后者搅拌力更大。在铁素体不锈钢板坯连铸中的应用表明,二冷区箱式电磁搅拌作用下其铸坯等轴晶率约为50%,而间隔布置的辊式反向搅拌器作用下其等轴晶率可高达67%,两者均满足了该钢种板坯等轴晶率大于45%的门槛值需要。
王峰[2]（2019）在《唐钢铝脱氧钢二次氧化现象及抑制机理》文中进行了进一步梳理河钢集团唐山分公司在冶炼超低氧铝脱氧钢时遇到了夹杂物控制、氧氮控制及水口结瘤等问题,主要由精炼及连铸过程的钢液二次氧化引起,尤其是中间包的钢液二次氧化行为。中间包是钢产品冶炼过程中的最后步骤容器,也是提高钢洁净度的最终环节,因此对于钢的质量控制有非常重要的意义。然而,由于耐火材料的侵蚀脱落,覆盖剂卷渣,以及钢水的二次氧化会使钢液受到二次污染,成为提高钢洁净度的限制性环节。本研究针对氧分压及中间包覆盖剂成分对铝脱氧镇静钢的二次氧化影响,研究了氧分压及中间包覆盖剂成分对钢液的二次氧化行为及机理,并研究了不同氧分压和不同覆盖剂成分含量对钢中非金属夹杂物的特征及尺寸的影响,得到如下成果:实验值与理论计算值结合得到氧在覆盖剂层中的质量扩散系数为D=4.87cm2/s。随着氧分压增加,钢水受到二次氧化程度加剧,钢中溶解氧增加;氧在覆盖剂层中主要以物理方式进行传输,而化学传输量不到总传输量的10%;原生脱氧夹杂颗粒尺寸较大（Al2O3夹杂）,原生脱氧夹杂易聚集长大且上浮被覆盖剂所吸收;覆盖剂氧化夹杂易与覆盖剂中SiO2结合产生硅铝酸盐（FeO·SiO2·Al2O3）,尺寸相对较大,且随着氧分压增加,尺寸进一步增大,硅铝酸盐聚集长大上浮被覆盖剂吸收。基于高温实验认为小于1 μm的细小夹杂物主要由空气氧化钢液产生。在钢中含有微量的大于5μm的镁铝尖晶石（MgO·Al2O3）夹杂物,随着氧分压进一步增大,镁铝尖晶石夹杂物会被FeO包裹,尺寸进一步增大。覆盖剂中所含Fe2O3能够直接接触钢液,绕过了空气通过覆盖剂对钢水二次氧化的限制性环节,导致钢中脱氧元素将会在较短时间内与其发生氧化反应,在钢中产生大量的氧化物夹杂从而使得钢水受到污染。在氧分压一定时,覆盖剂中Fe2O3会加速钢液的二次氧化;基于高温实验结果,钢液中的[Al]元素能够快速达到平衡状态,并且随着中间包覆盖剂中的（Al2O3）活度逐渐增大,[Al]活度开始逐渐减小。而在同样实验条件下,由于钢水中的[Si]元素氧化性比较小,随着气氛中的氧分压逐渐增加,反应开始到达平衡状态。随着中间包覆盖剂中（SiO2）的活度逐渐增加,覆盖剂的氧化性开始增大,使得钢水中[Si]元素的活度产生进一步增加,反应达到平衡的速率也逐渐增加。通过实验研究了覆盖剂中Cr2O3对铝脱氧钢的二次氧化的影响。研究发现中间包覆盖剂中的Cr2O3会对钢液造成氧化,几乎中间包覆盖剂中所有的Cr2O3都会被钢液还原。钢中的总氧含量、铝损和中间包覆盖剂中的FeO含量都会因为Cr2O3含量的增加而增加。在氧分压为0时,Cr2O3对钢液的二次氧化比同等含量的SiO2严重且Cr2O3对钢液的氧化会抑制SiO2对钢液的氧化,在氧分压为10KPa时,钢中的Si和Cr都会发生二次氧化且Si的二次氧化比Cr剧烈的多,并且随着保温时间的延长,覆盖剂中的Cr2O3、SiO2和FeO都会再次发生二次氧化向钢液中传氧。随着中间包覆盖剂中Cr203含量的上升,钢中的夹杂物分布密度减小,平均尺寸升高,即容易生成大尺寸的A1203夹杂。通过对比发现中间包覆盖剂二次氧化形成的夹杂物的密度和尺寸取决于钢中的脱氧元素。Cr203对钢液造成二次氧化的方式有两种,一种是被钢中的脱氧元素还原,一种是自扩散。当钢中存在酸溶A1时,Cr2O3会同时以两种方式传氧,其中A1还原占90%以上,自扩散占10%以下。对于含有5%和10%Cr2O3的中间包覆盖剂,Al还原Cr203的反应主要发生在加入中间包覆盖剂后2min和3min内。而对于含有10%Cr2O3的中间包覆盖剂,A1还原Cr2O3的反应速率在加入中间包覆盖粉末后2min内达到最大值。覆盖剂中加入CaCO3后钢中夹杂物数量明显降低,尺寸分布改善为小尺寸比例增大,显着改善钢液二次氧化行为;CaCO3分解可产生CaO可有效改善渣层性能,CO2可有效降低覆盖剂表面氧分压,减轻浇注过程中钢液的二次氧化;在实验室条件下,分解产生的CO2气体扩散时间约为25分钟,并获得气体扩散时间与温度和扩散距离的关系,为实际生产时加入CaC03的最优时间间隔计算提供理论依据;通过工业实践验证了本论文抑制中间包二次氧化现象的理论。
崔友久[3]（2019）在《高速列车用车轴钢洁净度评估及高周疲劳性能研究》文中研究指明现代铁路列车朝着高速重载的方向不断发展,因此对其零部件的可靠性提出了更高的要求。车轴是事关列车长期安全运行的一个关键零部件,在列车的高速运行过程中极易发生由疲劳引起的损伤,因此车轴必须具有足够可靠的疲劳安全系数。连铸工艺相比于模铸工艺具有高生产率、高成材率和低成本等优点而得到越来越多的应用。然而,目前我国车轴钢的冶金生产仍然以模铸工艺生产为主,能否保证连铸工艺生产的车轴钢达到模铸工艺生产的车轴钢的冶金质量和性能水平,就成为迫切需要研究的课题。因此,本文主要采用旋转弯曲疲劳、疲劳裂纹扩展速率等实验方法,对工业试生产的调质处理的模铸、连铸高铁车轴钢棒材的冶金质量和疲劳性能进行了对比研究,得到主要结果如下:采用金相法及氢脆拉伸法评估了模铸和连铸两种工艺下车轴钢的夹杂物水平。结果表明,金相法获得的模铸和连铸车轴钢中的最大夹杂物平均尺寸分别为12.1 μm和16.4 μm,氢脆拉伸法得到的模铸和连铸车轴钢中的最大夹杂物平均尺寸分别为22.9 μm和25.3 μm。这表明模铸车轴钢中的夹杂物尺寸要小于连铸车轴钢。对夹杂物进行能谱成分分析表明,模铸车轴钢中的夹杂物多呈条带状,主要为氧化物-硫化物的复合夹杂物;连铸车轴钢中的夹杂物多呈球状,主要为氧化钙、氧化铝及氧化镁等的复合氧化物夹杂。使用极值统计法预测了不同体积试验钢中的夹杂物尺寸,随着钢体积的增大,夹杂物的尺寸呈增长的趋势,并且模铸车轴钢中的夹杂物尺寸始终小于连铸车轴钢中夹杂物的尺寸。采用旋转弯曲疲劳试验对模铸车轴钢和连铸车轴钢的高周疲劳性能进行了评估。结果表明,两种试验钢的高周疲劳S-N曲线均存在明显的疲劳极限,采用升降法获得二者的疲劳极限分别为449 MPa、426 MPa,疲劳极限比分别为0.54、0.53,即连铸车轴钢的疲劳极限较模铸车轴钢低了23 MPa,降低幅度约为5.4%。疲劳断口分析表明,除少数疲劳断裂起源于试样表层粗大夹杂物外,两种试验钢的疲劳断裂均大多起裂于试样表面基体。采用标准C（T）样测定了模铸车轴钢和连铸车轴钢的疲劳裂纹扩展速率。结果表明,在较低的应力强度因子范围△K内,连铸车轴钢的疲劳裂纹扩展速率高于模铸车轴钢的疲劳裂纹扩展速率;获得的两种试验钢疲劳裂纹稳定扩展阶段的Paris 方程分别为:da/dN=1.10×10-13（△K）3.02,da/dN=7.73×10-14（△K）3.09。上述分析表明,优良的冶金质量、较为细小的组织及较高的强度水平为工业试生产的模铸车轴钢较连铸车轴钢具有更为优异高周疲劳性能的主要原因。
周彦召,邹长东[4]（2018）在《铝镇静特殊钢B类非金属夹杂物原因分析与控制》文中研究表明对某钢厂复吹转炉→LF钢包精炼→RH真空处理→连铸的冶金流程生产的棒材的超标B类非金属夹杂物通过扫描电镜和能谱进行形貌和化学成分分析,夹杂物主要分为2类,即CaO-Al2O3-SiO2-MgO-（F）系与Al2O3系。通过夹杂物的化学成分和形貌确定超标的B类非金属夹杂物主要来源分别是连铸钢包下渣和连铸过程二次氧化等。通过提高连铸钢包长水口氩封氩气流量、优化长水口"碗口"结构和调整连铸钢包下渣系统灵敏度等方面,棒材的B类非金属夹杂物的平均合格率从93.2%提高到97%以上。
罗源奎,吕凯辉[5]（2016）在《Q195钢过氧化的危害及原因分析》文中研究说明简述了Q195拉丝钢具有低碳、低硅、低锰的特性,钢水过氧化偏差大直接对合金收得率、钢水可浇性、钢水收得率、炉衬侵蚀、钢水中氧化夹杂物质量分数和生产事故等各方面的影响。炼钢厂对造成Q195钢过氧化现象的原因进行了探讨与分析,最终通过确保原材料质量、提高转炉一倒三命中率、优化脱氧工艺、落实钢包冶金、减少各类温降、优化生产组织、提高操作水平等方案,使Q195钢过氧化钢水得到有效控制,技术经济指标达到理想水平。
解华振,王文培,李聿军,张家泉[6]（2015）在《提高ML08Al连铸可浇性的工艺和生产实践》文中进行了进一步梳理本文介绍了芜湖新兴有限公司炼钢部生产冷镦冷挤压用钢ML08Al的生产实践。基于现有工艺流程和成分特点,冶炼过程工艺控制主要涉及转炉钢水终点温度及成分、下渣控制、LF炉A1s含量的工艺控制、Ca处理的工艺控制、非金属夹杂物的工艺控制等影响钢水可浇铸性能的因素。通过不断优化生产工艺,连浇炉次达23炉,絮流现象明显减少,为连铸生产顺行提供了保障。
张高峰[7]（2013）在《连铸钢中的夹杂物及其引起的缺陷分析》文中指出连铸钢中的夹杂物是影响钢质量的重要问题,也是增加连铸钢铸坯修磨工作量和废品的重要因素。目前,随着社会的进步,钢材应用范围越来越广,同时对钢材的需求量以及钢材的质量也具有很大的提高,所以对连铸钢中的夹杂物要求越来越低。本研究主要重点分析连铸钢中的夹杂物引起的缺陷,并提出一些减少连铸钢中夹杂物的工艺措施,以供参考。
李伟[8]（2013）在《连铸钢水增氮原因分析与改进》文中提出针对天铁热轧连铸钢水增氮量过高的现象,通过对连铸浇注过程进行分析探讨,找出了连铸工序钢水增氮量过高的原因。通过对连铸工序生产工艺、设备、耐材等方面进行改进,解决了钢水增氮量过大的问题,将连铸工序钢水增氮控制在5×10-6以内,满足了高级别钢种对钢水质量的要求,为今后开发生产高附加值产品创造了条件。
田晓霞[9]（2013）在《大型转炉直接上钢工艺研究与应用》文中进行了进一步梳理对转炉直接上钢工艺适用的钢种、原材料条件和设备条件进行了分析,并从工艺控制角度分析了转炉直接上钢工艺的技术难点和应对措施。对转炉直接上钢工艺的生产应用及其效果进行了阐述。
沈树光[10]（2011）在《连铸中间包水口结瘤原因分析及改进措施》文中提出从钢包炉、VD炉精炼后的炉渣中FeO含量、连铸钢种、中间包钢液的Ca/Al比等方面分析了连铸中间包水口结瘤的影响因素。根据这些影响因素可能的结果,制定了防止连铸中间包水口结瘤的措施方案。
二、减少连铸钢水夹杂物的措施（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、减少连铸钢水夹杂物的措施（论文提纲范文）
（1）连铸电磁冶金控制新技术及其应用研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 连铸及其电磁冶金应用技术进展 |
| 2.1.1 电磁冶金在连铸中的应用 |
| 2.1.2 连铸技术的发展 |
| 2.1.3 铸坯的质量问题 |
| 2.2 连铸中间包感应加热技术 |
| 2.2.1 通道式感应加热中间包结构及原理 |
| 2.2.2 感应加热中间包技术特点及应用现状 |
| 2.2.3 中间包通道感应加热技术的研究进展 |
| 2.3 板坯结晶器电磁控流技术 |
| 2.3.1 板坯连铸结晶器内钢液行为 |
| 2.3.2 板坯连铸结晶器电磁控制技术主要方式 |
| 2.3.3 板坯连铸结晶器多模式电磁控流技术 |
| 2.4 电磁冶金在板坯连铸二冷区的应用 |
| 2.4.1 板坯二冷电磁搅拌器原理及特点 |
| 2.4.2 二冷电磁搅拌器的主要形式及特点 |
| 2.4.3 二冷区电磁搅拌数值模拟研究进展 |
| 2.5 论文主要研究内容 |
| 3 感应加热中间包结构设计与流动传热行为 |
| 3.1 研究方法 |
| 3.1.1 物理模拟 |
| 3.1.2 数值模拟 |
| 3.2 水模拟物理实验研究 |
| 3.2.1 裸包实验结果分析 |
| 3.2.2 直筒结构实验结果分析 |
| 3.2.3 分口结构实验结果分析 |
| 3.2.4 分口配合挡坝结构实验结果分析 |
| 3.3 中间包结构优化的数值模拟分析 |
| 3.3.1 模型验证 |
| 3.3.2 中间包流场数值模拟分析 |
| 3.3.3 中间包温度场数值模拟分析 |
| 3.3.4 中间包混合特性数值模拟分析 |
| 3.4 开启感应加热中间包数值模拟分析 |
| 3.4.1 模型验证 |
| 3.4.2 电磁场分析 |
| 3.4.3 感应加热状态下中间包流场 |
| 3.4.4 感应加热状态下中间包温度场 |
| 3.4.5 中间包内钢水混合特性分析 |
| 3.5 感应加热中间包工业应用研究 |
| 3.5.1 工业条件及系统参数 |
| 3.5.2 试验方法 |
| 3.5.3 控温精度 |
| 3.5.4 冶金效果 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 板坯结晶器电磁减速模式磁-流-热耦合模拟研究 |
| 4.1 电磁场模型建立 |
| 4.1.1 基本假设 |
| 4.1.2 控制方程 |
| 4.1.3 边界条件 |
| 4.1.4 模拟过程 |
| 4.2 电磁性能测置与验证 |
| 4.2.1 实验测置装置 |
| 4.2.2 模型验证 |
| 4.3 电磁场分析 |
| 4.3.1 电磁场分布特性 |
| 4.3.2 最佳减速频率的研究 |
| 4.3.3 电流强度对电磁场分布的影响 |
| 4.4 板坯电磁减速下电流强度优化分析 |
| 4.4.1 电流强度对钢液流动和凝固行为的影响 |
| 4.4.2 板坯表面质量综合评级方法的建立 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 板坯结晶器电磁旋转搅拌模式研究 |
| 5.1 实验测量与模型验证 |
| 5.1.1 测量方案 |
| 5.1.2 模型验证 |
| 5.1.3 电磁场分析 |
| 5.1.4 电流强度对钢液流动和坯壳生长的影响 |
| 5.2 应用效果分析 |
| 5.2.1 液面波动 |
| 5.2.2 夹杂物对比分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 行波磁场改善铸态组织机理与应用 |
| 6.1 磁流热耦合分析铸流分段耦合模型建立 |
| 6.2 辊式搅拌不同对辊数对铸坯等轴晶率的影响 |
| 6.2.1 实验方法 |
| 6.2.2 模拟分析 |
| 6.2.3 工业应用结果 |
| 6.3 不同搅拌模式对铸坯等轴晶率的影响 |
| 6.3.1 电磁分析 |
| 6.3.2 流动与传热行为分析 |
| 6.3.3 工业应用结果 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 7.1 结论与展望 |
| 7.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）唐钢铝脱氧钢二次氧化现象及抑制机理（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 概述 |
| 2.1.1 二次氧化的定义 |
| 2.1.2 二次氧化机理 |
| 2.1.3 预防二次氧化的措施 |
| 2.1.4 二次氧化对夹杂物的影响 |
| 2.1.5 中间包冶金 |
| 2.1.6 中间包二次氧化 |
| 2.2 钢中非金属夹杂物 |
| 2.2.1 钢中非金属夹杂物的来源 |
| 2.2.2 钢中非金属夹杂物的分类 |
| 2.2.3 钢中非金属夹杂物对钢材性能的影响 |
| 2.2.4 化学成分对氧化铝夹杂物的影响 |
| 2.3 空气对钢液洁净度的影响 |
| 2.3.1 注流对中间包钢液二次氧化的影响 |
| 2.3.2 保护浇注工艺 |
| 2.4 中间包覆盖剂对钢液洁净度的影响 |
| 2.4.1 覆盖剂对钢液二次氧化的影响 |
| 2.4.2 覆盖剂的研究现状及发展 |
| 2.5 中间包耐火材料对钢水洁净度的影响 |
| 2.5.1 中间包耐火材料对钢水二次氧化的影响 |
| 2.5.2 中间包内衬用耐火材料研究现状 |
| 2.6 研究目的、意义及其内容、方案 |
| 2.6.1 研究目的与意义 |
| 2.6.2 研究内容及方案 |
| 2.6.3 创新点 |
| 3 唐钢铝镇静钢精炼及连铸过程洁净度分析 |
| 3.1 夹杂物分析 |
| 3.1.1 DC04钢中夹杂物分析 |
| 3.1.2 N510L钢中夹杂物分析 |
| 3.1.3 SPHC钢中夹杂物分析 |
| 3.2 氧氮含量分析 |
| 3.2.1 DC04钢中氧氮含量分析 |
| 3.2.2 N510L钢中氧氮含量分析 |
| 3.2.3 SPHC钢中氧氮含量分析 |
| 3.3 水口结瘤 |
| 3.3.1 水口结瘤宏观形貌和分层结构 |
| 3.3.2 结瘤物各层的化学成分 |
| 3.3.3 结瘤物各层的物相组成 |
| 3.3.4 水口结瘤机理分析 |
| 3.4 影响铝镇静钢洁净度的原因分析 |
| 3.4.1 氧分压对二次氧化的影响 |
| 3.4.2 渣成分对二次氧化的影响 |
| 3.4.3 二次氧化研究思路 |
| 3.5 小结 |
| 4 不同氧分压对钢液二次氧化的影响 |
| 4.1 实验方法与内容 |
| 4.2 实验结果与分析 |
| 4.2.1 渣样结果分析 |
| 4.2.2 钢样结果分析 |
| 4.3 氧分压对二次氧化影响理论分析 |
| 4.3.1 热力学分析 |
| 4.3.2 动力学分析 |
| 4.4 小结 |
| 5 覆盖剂中Fe_2O_3向钢液传氧实验研究 |
| 5.1 实验方法与内容 |
| 5.2 实验结果与分析 |
| 5.3 工业应用 |
| 5.3.1 精炼过程中氧氮结果分析 |
| 5.3.2 铸坯中大型夹杂物分析 |
| 5.3.3 中间包显微夹杂物数量和粒径分布统计 |
| 5.4 小结 |
| 6 Cr_2O_3对钢液二次氧化高温熔炼实验研究 |
| 6.1 中间包覆盖剂中的Cr_2O_3对钢液的二次氧化 |
| 6.1.1 实验方法与内容 |
| 6.1.2 钢液的成分分析 |
| 6.1.3 中间包覆盖剂的成分分析 |
| 6.2 中间包覆盖剂中的Cr_2O_3二次氧化的机理及对夹杂物的影响 |
| 6.2.1 实验方法与内容 |
| 6.2.2 二次氧化的机理 |
| 6.2.3 热力学分析 |
| 6.2.4 中间包覆盖剂中的Cr_2O_3的二次氧化对夹杂物的影响 |
| 6.3 中间包覆盖剂中的Cr_2O_3对氧气传输方式的影响 |
| 6.3.1 实验方法与内容 |
| 6.3.2 实验结果与分析 |
| 6.4 小结 |
| 7 CaCO_3改善二次氧化作用及工业实践 |
| 7.1 覆盖剂添加CaCO_3实验方法与内容 |
| 7.2 不同比例CaCO_3加入量实验效果 |
| 7.3 CaCO_3改善钢液的二次氧化理论分析 |
| 7.3.1 CaCO_3影响钢液的二次氧化的热力学分析 |
| 7.3.2 CaCO_3影响钢液的二次氧化的动力学分析 |
| 7.4 唐钢工业实践 |
| 7.5 小结 |
| 8 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）高速列车用车轴钢洁净度评估及高周疲劳性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 引言 |
| 1.1 选题的背景与工程意义 |
| 1.2 车轴钢的服役特点及失效形式 |
| 1.2.1 车轴的服役特点 |
| 1.2.2 车轴的失效形式 |
| 1.3 车轴钢的发展概况 |
| 1.3.1 国外车轴钢的发展概况 |
| 1.3.2 国内车轴钢的发展概况 |
| 1.4 影响金属材料疲劳性能的因素 |
| 1.4.1 冶金质量的影响 |
| 1.4.2 微观组织的影响 |
| 1.4.3 表面状态的影响 |
| 1.5 高洁净度钢的夹杂物评定方法 |
| 1.5.1 高洁净度钢的概况 |
| 1.5.2 夹杂物来源及分类 |
| 1.5.3 夹杂物的评定方法 |
| 1.6 本文的研究思路及内容 |
| 2 实验材料与研究方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 |
| 2.2.1 显微组织观察与分析 |
| 2.2.2 常规力学性能实验 |
| 2.2.3 旋转弯曲疲劳实验 |
| 2.2.4 电化学充氢实验 |
| 2.2.5 断口分析 |
| 2.2.6 裂纹扩展速率实验 |
| 3 模铸和连铸车轴钢冶金质量分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 不同铸造工艺下的车轴钢洁净度评估 |
| 3.2.1 金相法评估夹杂物尺寸 |
| 3.2.2 氢脆拉伸法评估夹杂物尺寸 |
| 3.2.3 极值统计法评估夹杂物尺寸 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 模铸和连铸车轴钢高周疲劳性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验材料和方法 |
| 4.3 实验结果与分析 |
| 4.3.1 微观组织分析 |
| 4.3.2 力学性能分析 |
| 4.3.3 疲劳升降图和S-N曲线 |
| 4.3.4 断口分析 |
| 4.3.5 缺口敏感性分析 |
| 4.3.6 裂纹扩展路径分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 模铸和连铸车轴钢裂纹扩展速率的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验材料和方法 |
| 5.3 实验结果分析 |
| 5.3.1 裂纹的观测及分析 |
| 5.3.2 断口分析 |
| 5.3.3 裂纹扩展实验数据分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 索引 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）铝镇静特殊钢B类非金属夹杂物原因分析与控制（论文提纲范文）
| 1 B类非金属夹杂物的超标原因分析 |
| 2 B类夹杂物超标的工艺过程问题分析与改进措施 |
| 2.1 连铸保护浇铸 |
| 2.2 连铸钢包下渣控制 |
| 3 应用效果 |
| 4 结论 |
（5）Q195钢过氧化的危害及原因分析（论文提纲范文）
| 1 Q195钢钢水过氧化的危害 |
| 1.1 影响生产节奏 |
| 1.2 对合金收得率影响 |
| 1.3 影响钢水可浇性 |
| 1.4 影响铸坯质量 |
| 1.5 影响钢水收得率 |
| 1.6 影响炉衬寿命 |
| 2 造成钢水过氧化的原因分析 |
| 2.1 原材料条件 |
| 2.2 操作不当 |
| 2.3造成的高温放钢原因 |
| 2.4 其他原因 |
| 3 钢水过氧化的预防 |
| 3.1 提高转炉一倒三命中率 |
| 3.1.1 影响钢水氧质量分数的因素 |
| 3.1.2 一倒三命中率措施 |
| 3.2 降低出钢温度,降低过程温降 |
| 3.3 优化生产组织与操作方法 |
| 4 钢水过氧化或异常情况处理 |
| 4.1 Q195钢的脱氧工艺 |
| 4.2 异常情况应急预案及目的 |
| 5 结语 |
（7）连铸钢中的夹杂物及其引起的缺陷分析（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1、连铸钢中的夹杂物及其引起的缺陷 |
| 1.1 连铸钢中夹杂的硅酸盐及缺陷 |
| 1.2 连铸钢中氧化铝杂物及其缺陷 |
| 1.3 外来夹杂物及其缺陷 |
| 2、减少连铸钢中夹杂物的途径 |
| 2.1 防止二次氧化 |
| 2.2 使用高质量耐火材料 |
| 2.3 控制夹杂物的形态分布 |
| 3、总结 |
（8）连铸钢水增氮原因分析与改进（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 氮在钢中的危害及吸氮机理 |
| 2.1氮在钢中的危害 |
| 2.2钢水中氮的来源和吸氮原理 |
| 3 连铸工序钢水增氮过多的原因分析 |
| 3.1 连铸工序钢水增氮现状 |
| 3.2 连铸生产工艺的分析 |
| 3.3 连铸设备和耐材的分析 |
| 4 连铸过程控制增氮改进措施 |
| 4.1 钢水从大包浇入中包的过程控制增氮 |
| 4.2 钢水在中间包内 |
| 4.3 钢水从中间包进入结晶器的过程 |
| 5 改进后效果 |
| 6 结束语 |
（9）大型转炉直接上钢工艺研究与应用（论文提纲范文）
| 0 前言 |
| 1 大型转炉直接上钢工艺的可行性研究 |
| 1.1 工艺流程 |
| 1.2 适用钢种 |
| 1.3 原材料条件 |
| 1.4 设备条件 |
| 1.5 技术难点 |
| 1) 钢水温度控制。 |
| 2) 钢水成分控制。 |
| 2 生产应用及效果 |
| 2.1 工艺控制 |
| 2.1.1 钢水温度控制 |
| 2.1.2 钢水成分控制 |
| 1) 精确控制钢水的成分。 |
| 2) 炉后钢包内提前造渣脱硫。 |
| 3) 钢包内脱硫操作。 |
| 2.1.3 钢水纯净度控制 |
| 2.1.4 连铸保护浇注及钢水保温 |
| 2.2 应用情况 |
| 3 结论 |
四、减少连铸钢水夹杂物的措施（论文参考文献）
- [1]连铸电磁冶金控制新技术及其应用研究[D]. 肖红. 北京科技大学, 2021(08)
- [2]唐钢铝脱氧钢二次氧化现象及抑制机理[D]. 王峰. 北京科技大学, 2019(06)
- [3]高速列车用车轴钢洁净度评估及高周疲劳性能研究[D]. 崔友久. 北京交通大学, 2019(01)
- [4]铝镇静特殊钢B类非金属夹杂物原因分析与控制[J]. 周彦召,邹长东. 中国冶金, 2018(04)
- [5]Q195钢过氧化的危害及原因分析[J]. 罗源奎,吕凯辉. 中国冶金, 2016(01)
- [6]提高ML08Al连铸可浇性的工艺和生产实践[A]. 解华振,王文培,李聿军,张家泉. 2015连铸装备的技术创新和精细化生产技术交流会会议论文集, 2015
- [7]连铸钢中的夹杂物及其引起的缺陷分析[J]. 张高峰. 科技与企业, 2013(22)
- [8]连铸钢水增氮原因分析与改进[J]. 李伟. 天津冶金, 2013(03)
- [9]大型转炉直接上钢工艺研究与应用[J]. 田晓霞. 河南冶金, 2013(03)
- [10]连铸中间包水口结瘤原因分析及改进措施[J]. 沈树光. 现代冶金, 2011(06)