一、冷轧罩式炉加热罩加热升温缓慢原因分析（论文文献综述）
许威,滕云,张春杰,侯延伟[1]（2021）在《全氢罩式退火机组主要设备问题及预防措施》文中研究说明国内冷轧带钢再结晶退火炉主要分为连续退火炉和罩式退火炉两种方式。罩式退火炉从氮氢炉台逐步发展到以全氢和强对流全氢(（HICON/H2）炉台为主,针对冷轧罩退全氢罩式炉机组在生产过程中的典型设备问题进行分析研究,提出加热罩、内罩及炉台等主要设备的常见故障及预防措施。
梁朋伟[2]（2021）在《全氢罩式炉退火过程中温度场的研究》文中指出为了消除加工硬化、恢复塑性,需要对冷轧带钢进行退火处理,先进的退火技术是生产高品质冷轧钢铁产品的关键。全氢罩式炉由于其投资成本相对低,适用的钢种材料较多,产品深冲性能较好等优点,广泛用于冷轧带钢的退火。将冷轧钢卷按照全氢罩式炉炉台的高度装炉,经过升温、保温、冷却过程,完成退火,钢卷在退火过程中温度场的分布和变化决定着它的退火质量。在罩式炉退火技术的研究工作中,尤其是针对钢卷温度场和保护气体流动状态的研究,仍存在不足,因此本课题针对全氢罩式炉退火过程中的温度场和保护气体流速分布展开研究,重点分析钢卷温度的分布和变化,为企业生产中退火工艺的制定和优化提供理论依据。主要研究内容包括:（1）基于工程传热学、钢卷径向导热模型、对流换热模型,建立全氢罩式炉退火过程中温度场数学模型,并分析数学模型的求解方法。开展钢卷温度场跟踪实验,对比分析数学模型计算结果和实测数据的误差及其成因,以优化数学模型。得到了较为准确的数学模型,其计算精度能够满足企业生产要求。（2）基于伯努利方程及流动损失方程,建立全氢罩式炉内保护气体流速分布的数学模型,应用CFD仿真技术,在不同钢卷规格、不同装炉条件和不同规格的罩式炉的条件下,对炉内各处保护气体流速分布进行仿真计算。对比分析数学模型和CFD仿真结果,得到了较为准确的数学模型,其计算误差在允许范围内。（3）结合炉内各处保护气体流速分布数学模型和温度场数学模型,精确求解出退火过程中炉内各个钢卷任意位置处的温度场分布及其变化,再结合退火工艺的制定原理,分析退火工艺制度优化的策略,为退火工艺制度的制定和优化提供理论依据。开发了退火工艺制度评估及优化平台,能够应用于企业生产现场,帮助现场人员对现有退火工艺制度进行评估和优化。
乔雪[3]（2020）在《冷轧带钢罩退色差影响因素分析》文中研究指明冷轧带钢经过罩式炉退火后表面经常出现色差缺陷,表面缺陷的产生不仅影响产品的成材率,同时也增加了经济损失。带钢的表面质量是衡量冷轧带钢质量的重要指标。本文以冷轧带钢罩退色差为研究对象,采用理论分析、实验研究和数值模拟相结合的研究方法,分析罩退色差的影响因素。分析带钢表面粗糙度、轧机乳化液、钢卷出炉温度等与罩退色差相关性。采用XPS、SEM、SPM、VHX-5000等检测设备测试了淡黄色色差表面成分、形貌和粗糙度;采用现场插片试验对罩式炉退火过程中钢卷温度受热过程进行监测;并采用ANSYS有限元软件对全氢罩式炉退火过程钢卷内温度场、氢气流场进行数值模拟分析。主要研究成果如下:（1）冷轧带钢罩退色差表层含有一层铁氧化膜和一层碳膜,铁氧化膜厚度10-20 nm。无色差处表层含有一层铁氧化膜,其厚度5-10 nm。（2）罩退色差部位表面粗糙度平均值为1.06μm,无色差处带钢表面粗糙度平均值0.95μm。带钢边部二肋处表面粗糙度大,易附着乳化液等残留物,退火后残留物中裂解出的氧与带钢发生氧化反应产生色差。（3）涂覆乳化液冷轧带钢试样退火后表面呈现黄色、蓝色、紫色等。对于2#乳化液产生色差较明显的温度变化区间为400℃–450℃。4#乳化液产生色差较明显的温度变化区间为450℃–500℃。（4）钢卷出炉温度表明:淡黄色色差出现的临界点为160℃。（5）现场插片试验结果表明:罩退过程中的钢卷温度呈不均匀分布。加热阶段,钢卷外热点与冷点温差在20–200℃;冷却阶段,钢卷外热点与冷点温差在30–120℃。出炉后钢卷温度偏高不同,将导致不同的氧化程度。（6）数值模拟结果表明:氢气通过顶部后开始沿钢卷中心轴线向下流动时流速逐渐增大。氢气在经过对流板位置时流速在12 m/s以下。钢卷冷点温度在氢气速度为39.3 m/s时升温比较明显。保温阶段,保温5 h的钢卷冷点、热点温度最低,保温9.5 h的钢卷冷点、热点温度最高。在退火的整个过程中氢气的不同流速对钢卷温度均匀性没有产生影响,但是不同的保温时间导致钢卷的温度呈不均匀分布。钢卷受热不均匀,退火过程中钢卷易产生色差。
梁建国[4]（2019）在《罩式退火炉运行诊断技术探析及实践》文中指出通过对罩式炉退火工艺执行控制逻辑的分析,剖析了建立罩式炉运行诊断技术的必要性,提出了"四步走"的"罩式炉运行诊断技术体系"。并基于某罩式炉车间进行了实践。结果表明:通过"设备运行状态诊断"可以有效诊断各设备的运行状态和故障所在;"退火工艺曲线诊断"可以有效诊断退火工艺曲线设定的合理性和准确性,并对炉台测温热电偶进行校验;"钢种退火工艺诊断"则可进行退火工艺的改进和优化,并能判定是否可以在罩式炉环节解决产品性能问题;"全流程工艺诊断"则为缓解罩式炉环节压力及更大程度提升产品性能提供了一种有效的技术手段。
白福莹[5]（2019）在《全氢罩式退火炉保护气体流动特性的研究》文中研究表明我国冷轧薄板的生产能力已达到年产量3277.3万吨,居世界第一。全氢罩式退火炉是带钢退火处理的关键设备。实际生产中,钢卷存在力学性能和表面质量的问题,其主要原因是退火工艺不尽合理,影响退火工艺的主要因素是流场和温度场。因此,本文在前人研究成果的基础上,开展了全氢罩式炉内罩内保护气体的流动特性及传热的研究,为改善冷轧钢卷罩式炉退火质量提供依据。首先,本文通过相似原理设计并搭建了与生产现场罩式炉为1:5比例的全氢罩式炉冷态实验台并对其数值模拟计算,采用颗粒图像测速技术（PIV）对罩式炉模型冷态流场进行环缝通道的测试,并通过空气动力探针和热线式风速仪完成压力和速度的测试,进而验证数值模拟的准确性。结果表明,在钢卷外侧环缝通道中,各点流速的探针测量值与数值模拟值,平均相对误差为10.1%;比较PIV实验值与数值模拟值,平均相对误差为12.9%,误差均在允许范围内;在钢卷芯部通道中,各点流速的热线测量值与数值模拟值,平均相对误差为8.68%,误差在允许范围之内,验证了模拟的准确性。然后,以国内某钢铁企业冷轧厂的实际生产设备为原型,采用数值模拟的方法,对罩式炉原型保护气体流动状态进行了研究,分析了全氢罩式炉保护气体流动规律,优化了扩散器结构,进一步证明了现场右旋式扩散器的合理性和上下等长梯形叶片式对流板的合理性;为了优化对流板结构,提出了在对流板芯部通道增加导流翼的新型结构,优化了钢卷通道之间的氢气流量比例,第二层对流板流量分配较原型多了11.97%,第三层对流板流量分配较原型多了18.07%,有效地解决了第二层钢卷和第三层钢卷的传热瓶颈问题,顶层通道流量减少了0.4%,其他气流通道的传热也将有所改善。最后,本文运用动网格技术并采用流固耦合传热技术,针对中型尺寸罩式炉进行了流场和温度场的数值模拟,结果表明,沿罩式炉高度方向上保护气体的流速逐渐衰减,并且芯部通道衰减速度比外侧通道快,在对流板处流速存在突变;钢卷边缘处角点的温度上升速度较中间部位快,钢卷外侧的升温速度大于内侧;在加热终了时,第四层钢卷的冷点温度最高为745℃,其余三层钢卷的冷点温度差别不大,第三层钢卷的冷点温度最低为659℃;升温较快的冷点位置为第一层钢卷,由于三面受热,顶层钢卷的升温速度也比较快;对于钢卷上下表面的径向换热来说,第四层钢卷的换热效果>第二层钢卷换热效果>第一层钢卷换热效果>第三层钢卷换热效果;由钢卷外表面的总热流分布可知,沿罩式炉高度方向,钢卷外表面的总热流逐渐增大。
谢兴华[6]（2017）在《罩式退火炉控制及退火工艺的研究》文中研究表明全氢罩式退火炉是一种以全氢作为保护气体,对冷轧带钢进行退火处理的主要热处理设备。与氮氢炉台相比退火产品表面清洁度高,且热传导效率大大提高。加工硬化的冷轧带钢,在经过全氢罩式炉再结晶退火后,带钢内部组织得到重新排列,消除内部应力,有利于产品的后续使用。首先介绍了全氢罩式退火炉的控制方式。针对生产中出现的退火钢卷性能不稳定和表面积碳缺陷进行了分析,确定了炉温控制不准确和气氛控制吹扫不充分分别是产生以上缺陷的主要原因。通过加热罩点火控制方式、空气调节阀和烧嘴开关数量的改进,提高了炉内温度控制精度;通过吹扫工艺的改进和导风盘的改造,提高了吹扫效果,改善了带钢表面质量。在罩式炉的加热退火过程中,热量通过辐射由加热罩传给内罩,主要是烧嘴喷射出的高温烟气与内外罩之间对流传热,内罩与外罩内表面的辐射传热,加热罩外表面散热以及加热罩壁的导热。根据罩式炉传热方式,在计算钢卷的温度场时,基本方程包括钢卷的导热微分方程、边界条件和对流换热系数的确定。通过多点测温试验验证了计算模型的准确性,分析了加热速度和保温时间对钢卷温差的影响。针对冲压开裂和退火粘结等缺陷进行了退火工艺研究。首先通过加热速度和保温时间的工艺试验,改进了加热和保温制度,防止出现热点过热和温差过大现象,确保退火组织均匀,改善冲压开裂缺陷。通过降温速度的改进,经过试验分析,降低了钢卷粘结缺陷。
胡金川[7]（2017）在《基于S7系列PLC的全氢罩式炉控制系统设计》文中认为全氢罩式炉是目前应用最为广泛的冷轧产品退火设备,其主要特点是生产、运营、维护成本低,退火产品品质高,设备具有非常好的灵活性和延伸性。攀钢集团钢钒有限公司冷轧厂目前拥有39座全氢罩式炉,由于投用时间比较早,整个系统的控制部分已严重老化,设备和自动控制系统已经不能满足企业的实际发展需要,且关键控制技术从德国劳益公司引进,严重制约了企业罩式炉生产自动化的自我提升。为了使全氢罩式炉能在以后的生产中充分发挥产能,不断提高冷轧产品的退火品质,本文对攀钢冷轧厂全氢罩式炉整个系统的控制部分重新进行设计。本课题以攀钢冷轧厂的工艺流程为研究对象,在查阅了罩式炉相关资料的基础上,全面系统的介绍了罩式炉自动控制系统的近况以及发展趋势。通过探索和研究符合企业实际情况的基础自动化系统,结合企业罩式炉实际生产工艺需求,利用工业网技术、自动化控制电气原理、PLC技术进行设计。基于过程控制级、基础自动化级以太网及设备级现场总线,控制层采用西门子S7系列PLC,现场采用ET200M远程I/O。通过硬件、网络组态和程序设计,完成了罩式炉密封性测试、气体置换、氢气流量监控、温度控制、安全连锁及重启控制。此外,研析和总结了控制系统的运行及调试情况。本课题的研究设计严格遵循了实用、可靠及环保的原则,保证了设备和控制系统的高度自动化和可持续性。系统投入生产运行后,自动化程度高,产品质量好,生产稳定,故障率大幅下降,取得了满意的控制效果,达到了企业罩式炉生产高速化、全自动化的目的,提升产品的市场竞争力。该项目的自动化设计方案为工业自动化企业提供了一套较为实用的、可供借鉴的方法和模式。
刘媛媛[8]（2017）在《罩式退火炉生产管理系统的设计与实现》文中提出冷轧带钢退火是冷轧工艺的重要工序,直接影响着钢板表面质量。本文以鞍钢冷轧厂罩式退火炉控制系统为研究背景,设计了罩式退火炉生产管理系统,实现生产、设备、能源的有序管理,进一步提升该工序自动化控制水平,对节约能源和提高企业生产率有积极的影响。论文主要研究内容如下:（1）分析罩式退火炉在国内外发展历史及特点和主要研究方向,罩式退火炉控制系统的基本构成、工作原理、控制网络。（2）通过研究罩式退火炉工艺流程、机械结构、主要性能及参数设计等,提出了罩式退火炉生产管理系统结构与设计方案,从而使罩式退火炉生产管理系统、L2级过程控制、L1级自动控制部分、数据库与人机界面之间形成完整的控制与信息管理。（3）通过研究系统数据,建立和完善数据库,存储和管理关于整个设施的所有数据,实现罩式退火炉数据统计、整合、分析,包括能源消耗查询与统计、故障统计、班报表和月报表的统计分析功能优化、设备状态报警、参数设定等。（4）设计人机交互界面,实现操作简单的、友好的人机交互功能,方便操作工及生产管理人员使用。按照组垛制度建立组垛数学模型,提高自动化控制水平,减少人为因素,从而减少钢卷粘接等质量缺陷。综上所述,本文通过对罩式退火炉生产管理系统的设计与实现,实现了该道工序生产管理的自动化,从理论上对罩式退火炉的控制过程起到了一定的指导性作用。在实际生产过程中达到了较好的退火效果,节约了能源。提高了生产效率,保证了产品质量,从而也加强了企业的竞争力和可持续发展的能力。
朱大军[9]（2014）在《冷轧全氢罩式炉退火工艺优化实践》文中研究表明通过冷轧全氢罩式炉退火过程的传热过程分析,建立全氢罩式炉退火过程数字化仿真平台。再利用现场插片实测数据对修正系数进行校正,得到与现场实际生产情况匹配的仿真平台。用仿真平台对现行全氢罩式炉退火工艺的加热制度、冷却制度、出炉温度进行优化。达到了降低全氢罩式炉能耗、提高炉台作业率及产品质量的目的。
苏大林[10]（2014）在《通钢全氢罩式退火炉过程控制研究与应用》文中指出全氢罩式炉是目前世界上最先进的间歇式退火炉,是消除带钢冷塑变形产生的加工硬化和提高冷轧带钢表面光亮度的重要设备。由于其退火质量较好,生产效率高,而且燃料消耗低,被广泛应用于冷轧薄板产品最后工序的光亮退火处理。国内全氢罩式炉设备依靠引进,特别是其过程控制系统完全是由国外提供。如何更好安全的使用全氢罩式炉,掌握退火工艺制度在全氢罩式炉过程控制系统中的执行机理,使冷轧退火产品的质量不断提高,是全氢罩式炉过程控制系统研究和应用急需解决完善的问题,以便为为通钢冷轧厂的生产应用提供充分的技术支持及研究基础。本文以通钢冷轧厂引进德国LOI热工工程公司的罩式炉为背景,阐述了通钢冷轧工艺及装机水平,介绍了罩式退火炉在国内外发展历程及其特点和现状。对全氢罩式退火炉的设备组成、退火工艺流程、以及全氢罩式炉过程控制系统的特点进行了全面研究。针对通钢冷轧厂全氢罩式炉的工艺流程和控制,对高效能全氢HPH罩式炉过程控制系统的控制范围、控制方式、硬件结构、控制功能的软件实现以及燃烧系统、温度控制策略等进行了详细的分析,研究控制系统中的控制算法及控制策略,找到一种适合罩式炉退火过程的控制方法,确保罩式炉的温度控制偏差在2℃范围内。实际生产表明,通钢全氢罩式炉过程控制系统在实际应用中控制效果良好,优于合同条款保证值中约定的退火能力、退火产品的机械性能、表面光洁度、粘结率等方面的要求。优良的退火性能指标和光洁的表面质量使通钢钢冷轧薄板产品在激烈的市场竞争中具有更好市场竞争能力,同时也为通钢延伸产业链提供了强有力的支撑。
二、冷轧罩式炉加热罩加热升温缓慢原因分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、冷轧罩式炉加热罩加热升温缓慢原因分析（论文提纲范文）
（1）全氢罩式退火机组主要设备问题及预防措施（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 罩式退火机组工艺及设备组成 |
| 2 罩式退火机组主要设备问题 |
| 2.1 炉台使用过程中易出现的问题 |
| 2.2 加热罩使用过程中易出现的问题 |
| 2.3 内罩使用过程中易出现的问题 |
| 3 预防措施 |
| 3.1 针对炉台的设备管理及维护 |
| 3.2 针对加热罩的设备管理及维护 |
| 3.3 针对内罩的管理及维护 |
| 4 结束语 |
（2）全氢罩式炉退火过程中温度场的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 罩式退火炉的发展与应用 |
| 1.2.2 全氢罩式炉中温度场的研究 |
| 1.2.3 全氢罩式炉中保护气体流动的研究 |
| 1.2.4 温度场数学模型工业应用的研究 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第2章 全氢罩式炉退火过程理论基础 |
| 2.1 全氢罩式炉基本结构 |
| 2.1.1 炉台、内罩及对流板 |
| 2.1.2 加热罩和冷却罩 |
| 2.2 退火工艺流程分析 |
| 2.2.1 温度控制 |
| 2.2.2 气氛控制 |
| 2.2.3 炉压控制 |
| 2.3 退火过程传热分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 全氢罩式炉退火过程中温度场数学模型的研究 |
| 3.1 退火过程数学模型的建立 |
| 3.1.1 钢卷内部导热模型 |
| 3.1.2 径向导热系数及对流换热系数 |
| 3.1.3 辐射热流密度 |
| 3.2 退火过程数学模型的求解 |
| 3.2.1 网格划分及微分方程的离散 |
| 3.2.2 边界条件的离散 |
| 3.3 钢卷温度跟踪实验 |
| 3.3.1 实验实施及数据采集 |
| 3.3.2 实验数据对比与分析 |
| 3.4 退火过程数学模型的修正 |
| 3.4.1 钢卷导热系数的修正 |
| 3.4.2 对流换热系数的修正 |
| 3.4.3 修正因子的优化 |
| 3.5 数学模型计算结果与分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 全氢罩式炉退火过程中流速分布的研究 |
| 4.1 钢卷表面对流换热系数模型 |
| 4.2 炉内保护气体流动分析模型 |
| 4.2.1 内罩中流体通道的简化 |
| 4.2.2 对流板通道的简化 |
| 4.3 炉内保护气体流动的仿真 |
| 4.3.1 仿真参数的设置 |
| 4.3.2 仿真结果分析 |
| 4.3.3 气体流速分布的冷态模拟 |
| 4.4 炉内流速分布的数学模型 |
| 4.4.1 流速分布模型的建立 |
| 4.4.2 流速分布模型的修正 |
| 4.5 流速分布模型的结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 全氢罩式炉退火过程中温度场数学模型的应用 |
| 5.1 退火工艺制度各阶段参数的定量分析 |
| 5.1.1 第1 段保温时间对钢卷温度场的影响 |
| 5.1.2 第2 段升温速率对钢卷温度场的影响 |
| 5.1.3 第2 段保温时间对钢卷温度场的影响 |
| 5.2 退火工艺制度评估及优化平台的设计 |
| 5.2.1 程序框架及策略 |
| 5.2.2 前处理开发 |
| 5.2.3 求解器开发 |
| 5.2.4 后处理开发 |
| 5.3 罩式炉结构的优化设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（3）冷轧带钢罩退色差影响因素分析（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1.绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 冷轧带钢生产工艺 |
| 1.3 罩式炉退火工艺 |
| 1.4 罩退色差缺陷研究现状 |
| 1.4.1 轧机乳化液对表面色差的影响 |
| 1.4.2 表面形貌对表面色差的影响 |
| 1.5 研究意义和内容 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 2.实验材料与研究方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验研究方法 |
| 2.2.1 表面元素检测方法 |
| 2.2.2 表面形貌检测方法 |
| 2.2.3 管式炉退火模拟实验 |
| 2.2.4 轧机乳化液对表面色差的影响实验 |
| 2.2.5 蔡司扫描电子显微镜检测 |
| 3.罩退色差表面分析 |
| 3.1 罩退色差检测分析 |
| 3.2 罩退色差表面形貌分析 |
| 3.2.1 表面形貌对色差的影响 |
| 3.2.2 罩退色差表面元素组成分析 |
| 3.3 轧机乳化液与罩退色差相关性分析 |
| 3.3.1 乳化液浓度对退火后样品表面的影响 |
| 3.3.2 乳化液浓度对轧后样品表面的影响 |
| 3.3.3 色差表面元素组成分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4.钢卷温度与罩退色差相关性分析 |
| 4.1 钢卷出炉温度对罩退色差的影响 |
| 4.2 现场插片试验 |
| 4.2.1 测温试验方法 |
| 4.2.2 插片试验过程 |
| 4.2.3 结果分析 |
| 4.3 本章总结 |
| 5.全氢罩式炉退火过程数值模拟 |
| 5.1 数学模型的建立 |
| 5.1.1 流体控制方程 |
| 5.1.2 湍流模型 |
| 5.1.3 辐射传递方程 |
| 5.2 罩式退火炉有限元模型建立 |
| 5.2.1 几何模型 |
| 5.2.2 材料模型 |
| 5.2.3 边界条件 |
| 5.3 氢气流速对温度场的影响 |
| 5.3.1 不同氢气流速下钢卷保温后的温度场云图 |
| 5.3.2 不同氢气流速下钢卷冷却后的温度场云图 |
| 5.3.3 不同保温时间下钢卷保温后的温度场云图 |
| 5.3.4 不同保温时间下钢卷冷却后的温度场云图 |
| 5.4 钢卷温度场的模拟结果 |
| 5.4.1 氢气流速在加热阶段对温度场的影响 |
| 5.4.2 保温时间不同对温度场的影响 |
| 5.4.3 氢气流速在冷却阶段对温度场的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 6.结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（4）罩式退火炉运行诊断技术探析及实践（论文提纲范文）
| 1 罩式炉运行诊断技术体系建立 |
| 2 罩式炉运行诊断技术体系的步骤 |
| 3 罩式炉运行诊断技术体系实践 |
| 3.1 设备运行状态诊断 |
| 3.2 退火工艺曲线诊断 |
| 3.3 钢种退火工艺诊断 |
| 3.4 全流程工艺诊断 |
| 4 结语 |
（5）全氢罩式退火炉保护气体流动特性的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 冷轧带钢退火与罩式炉的发展 |
| 1.2.1 冷轧钢卷的退火热处理工艺 |
| 1.2.2 退火热处理工艺要求 |
| 1.2.3 罩式退火炉的发展 |
| 1.3 国内外全氢罩式退火炉的研究现状 |
| 1.3.1 罩式炉退火过程钢卷加热缺陷的研究 |
| 1.3.2 罩式炉基本结构设计与研究 |
| 1.3.3 钢卷径向导热系数研究 |
| 1.3.4 罩式炉内钢卷传热模型的研究 |
| 1.3.5 罩式炉保护气体流场研究 |
| 1.3.6 罩式炉研究进展小结 |
| 1.4 本文的研究内容、思路与创新点 |
| 1.4.1 研究内容与思路 |
| 1.4.2 创新点 |
| 第二章 全氢罩式炉退火过程分析及数值模拟理论基础 |
| 2.1 全氢罩式炉的基本结构 |
| 2.2 全氢罩式炉的退火工艺过程 |
| 2.3 全氢罩式炉传热过程分析 |
| 2.4 建立数学模型的控制方程 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 全氢罩式炉实验台数值模拟与冷态流场实验研究 |
| 3.1 流场测试技术的发展 |
| 3.2 PIV测量技术 |
| 3.2.1 PIV测量的基本原理 |
| 3.2.2 PIV测试系统的组成 |
| 3.2.3 示踪粒子的选取及投放装置 |
| 3.2.4 片光源及相机的布置 |
| 3.2.5 图像曝光时间间隔的设定 |
| 3.3 实验系统的设计与搭建 |
| 3.3.1 模型相似化处理 |
| 3.3.2 实验平台的搭建 |
| 3.4 实验台的数值模拟 |
| 3.4.1 模型计算过程 |
| 3.4.2 数值模拟计算结果 |
| 3.5 PIV冷态实验过程 |
| 3.5.1 拍摄区域的选择 |
| 3.5.2 实验步骤 |
| 3.6 PIV测量结果 |
| 3.7 运用空气动力探针和热线仪的压力及流速测试 |
| 3.7.1 实验设计与准备 |
| 3.7.2 实验测试数据 |
| 3.8 数值模拟结果与实验结果对比分析 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 全氢罩式炉的冷态数值模拟 |
| 4.1 现场全氢罩式炉流场冷态模拟 |
| 4.1.1 物理模型的建立 |
| 4.1.2 网格划分 |
| 4.1.3 边界条件的确定 |
| 4.1.4 模拟结果及分析 |
| 4.2 两种不同扩散器结构对保护气体流动的影响 |
| 4.2.1 沿罩式炉高度方向上的流速分布 |
| 4.2.2 沿罩式炉高度方向上的压力分布 |
| 4.2.3 两种不同扩散器结构的综合比较 |
| 4.3 两种不同对流板结构对保护气体流动的影响 |
| 4.3.1 沿罩式炉高度方向上的流速分布 |
| 4.3.2 炉内保护气体的压力分布及气体流量分配 |
| 4.4 新型对流板的设计与模拟 |
| 4.4.1 对流板芯部通道增加导流翼 |
| 4.4.2 保护气体的流速分布 |
| 4.4.3 炉内保护气体的流量分配 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 动网格应用于全氢罩式炉的数值模拟 |
| 5.1 动网格技术应用原理的介绍 |
| 5.1.1 罩式炉循环风机的工作原理 |
| 5.1.2 动网格原理 |
| 5.2 全氢罩式炉几何模型的建立和网格划分 |
| 5.2.1 几何模型的建立 |
| 5.2.2 网格划分 |
| 5.2.3 边界条件的确定 |
| 5.3 冷态模拟计算结果及讨论 |
| 5.3.1 罩式炉内罩内保护气体流场状态 |
| 5.3.2 罩式炉内罩内保护气体各部位流量分配 |
| 5.4 全氢罩式炉的热态模拟 |
| 5.4.1 物性参数的选取 |
| 5.4.2 选择求解器和模型 |
| 5.4.3 设置参数和初始化 |
| 5.4.4 热态模拟计算结果与分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在校研究成果 |
| 致谢 |
（6）罩式退火炉控制及退火工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外罩式退火炉发展与应用 |
| 1.2.1 氮氢炉台 |
| 1.2.2 全氢炉台 |
| 1.2.3 全氢保护气和氮氢保护气罩式炉比较 |
| 1.2.4 全氢罩式炉热传导研究 |
| 1.3 本文研究内容及意义 |
| 第2章 全氢罩式炉工艺制度 |
| 2.1 罩式炉设备组成 |
| 2.1.1 材料规格 |
| 2.1.2 常用材料产能计算 |
| 2.1.3 炉台构造 |
| 2.1.4 内罩 |
| 2.1.5 冷却罩 |
| 2.1.6 加热罩 |
| 2.1.7 阀站 |
| 2.1.8 终冷台 |
| 2.2 全氢罩式炉工艺过程说明 |
| 2.2.1 全氢罩式炉退火工艺流程 |
| 2.2.2 全氢罩式炉退火工艺过程描述 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 全氢罩式炉生产过程控制 |
| 3.1 全氢罩式炉退火过程控制 |
| 3.1.1 退火过程中温度控制 |
| 3.1.2 退火过程中气氛控制 |
| 3.1.3 退火过程中炉压控制 |
| 3.1.4 退火过程中气密性控制 |
| 3.2 加热罩点火控制方式研究 |
| 3.2.1 空气调节阀开关控制实验 |
| 3.2.2 加热罩烧嘴开启方式实验 |
| 3.3 气氛控制方式研究 |
| 3.3.1 炉内挥发温度测量实验 |
| 3.3.2 导风盘形式改进研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 全氢罩式炉退火过程温度计算模型 |
| 4.1 退火过程中温度交换过程 |
| 4.2 退火过程中钢卷温度场计算模型 |
| 4.3 炉内钢卷多点温度测试 |
| 4.4 模拟计算温度与实际测量对比 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 全氢罩式炉退火工艺优化 |
| 5.1 全氢罩式炉生产时温度分布特点 |
| 5.2 原退火工艺 |
| 5.3 退火过程对带钢冲压性能影响 |
| 5.3.1 退火过程中带钢组织变化 |
| 5.3.2 退火后钢带性能缺陷及工艺优化 |
| 5.4 退火工艺对带钢表面质量影响 |
| 5.4.1 退火钢卷粘结缺陷及工艺优化 |
| 5.4.2 退火后钢卷表面氧化缺陷及改进措施 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（7）基于S7系列PLC的全氢罩式炉控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 罩式炉概述 |
| 1.3 罩式炉发展进程 |
| 1.4 本论文主要研究内容 |
| 2 全氢罩式炉自动控制研究与设计 |
| 2.1 攀钢冷轧厂全氢罩式炉系统简介 |
| 2.1.1 罩式炉的设备组成 |
| 2.1.2 罩式炉的工艺流程 |
| 2.2 控制系统总体设计 |
| 2.3 全氢罩式炉自动化系统组成 |
| 2.3.1 设备选型 |
| 2.3.2 系统软件 |
| 2.3.3 通讯网络 |
| 2.3.4 全氢罩式炉控制站系统结构 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 全氢罩式炉PLC电气图设计 |
| 3.1 主站供电原理 |
| 3.2 网络结构图 |
| 3.3 主从站配置 |
| 3.4 远程I/O接线原理图 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 全氢罩式炉PLC控制系统功能实现及程序设计 |
| 4.1 项目的创建 |
| 4.2 通信网络的组态 |
| 4.3 控制功能的实现 |
| 4.3.1 内罩夹紧和松开控制 |
| 4.3.2 炉内抽真空控制 |
| 4.3.3 内罩冷密检测控制 |
| 4.3.4 内罩冲洗控制 |
| 4.3.5 加热罩控制 |
| 4.3.6 冷却罩冷却控制 |
| 4.4 控制系统仿真实验 |
| 4.4.1 内罩夹紧和松开控制系统仿真 |
| 4.4.2 炉内抽真空控制系统仿真 |
| 4.4.3 内罩冷密检测系统仿真 |
| 4.4.4 内罩冲洗控制系统仿真 |
| 4.4.5 冷却罩冷却控制系统仿真 |
| 4.5 操作监控系统 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 全氢罩式炉PLC系统调试、运行分析 |
| 5.1 控制系统调试 |
| 5.2 运行效果 |
| 5.3 控制系统设计的经验总结和建议 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）罩式退火炉生产管理系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展动态 |
| 1.2.1 罩式退火炉国内外研究现状 |
| 1.3 课题研究内容及章节安排 |
| 1.3.1 课题研究的思路与构想 |
| 1.3.2 课题研究需解决的关键问题 |
| 2 退火工艺流程及主要设备 |
| 2.1 罩式退火炉工艺流程设计 |
| 2.1.1 罩式炉退火简介 |
| 2.1.2 生产工艺流程 |
| 2.2 退火工艺及主要设备 |
| 2.2.1 罩式退火炉的主要设备 |
| 2.2.2 技术性能 |
| 3 罩式退火炉控制系统总体设计与功能分配 |
| 3.1 系统结构 |
| 3.1.1 L1级系统 |
| 3.1.2 L2级系统 |
| 3.2 系统配置 |
| 3.2.1 系统主要硬件配置 |
| 3.2.2 系统主要软件配置 |
| 3.2.3 系统的网路配置 |
| 4 生产管理系统设计与实现 |
| 4.1 罩式退火炉生产管理系统功能描述 |
| 4.2 生产管理系统结构及数据通讯 |
| 4.2.1 生产管理系统结构 |
| 4.2.2 数据通信 |
| 4.3 生产管理系统设计 |
| 4.3.1 数据库逻辑结构设计 |
| 4.3.2 数据库表设计 |
| 4.3.3 能源统计 |
| 4.3.4 过程跟踪 |
| 4.3.5 设备状态 |
| 4.3.6 输出报表 |
| 4.3.7 产量查询 |
| 4.3.8 参数设定 |
| 4.3.9 组垛方式 |
| 4.3.10 其他功能实现 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）冷轧全氢罩式炉退火工艺优化实践（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 全氢罩式退火过程 |
| 2.1 全氢罩式炉工艺过程简介 |
| 3 建立全氢罩式炉数字化仿真平台 |
| 3.1 全氢罩式炉退火传热过程 |
| 3.2 全氢罩式炉温度场耦合体系 |
| 3.3 实测全氢罩式炉钢卷温度 |
| 3.4 数字化仿真平台优化 |
| 4 退火工艺的优化 |
| 4.1 加热制度的优化 |
| 4.1.1 加热速度优化 |
| 4.1.2 保温时间优化 |
| 4.2 冷却制度的优化 |
| 4.3 出炉温度优化 |
| 5 结论 |
（10）通钢全氢罩式退火炉过程控制研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源与背景 |
| 1.2 冷轧板的退火工艺 |
| 1.2.1 退火工艺的定义和目的 |
| 1.2.2 罩式炉再结晶退火原理 |
| 1.3 罩式炉发展历程及现状分析 |
| 1.3.1 罩式退火炉的发展 |
| 1.3.2 全氢罩式退火炉的特点 |
| 1.4 罩式炉过程控制现状研究 |
| 1.5 本文主要工作 |
| 第2章 通钢冷轧工艺研究 |
| 2.1 通钢冷轧生产规模及产品纲领 |
| 2.2 通钢冷轧工艺流程 |
| 2.3 冷轧主要机组工艺介绍 |
| 2.3.1 连续酸洗机组 |
| 2.3.2 单机架轧机机组 |
| 2.3.3 冷轧连续热镀锌机组 |
| 2.3.4 双机架可逆轧机 |
| 2.3.5 无取向硅钢退火机组 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 通钢HPH罩式炉设备及工艺研究 |
| 3.1 HPH全氢罩式炉主要设备组成及性能参数 |
| 3.1.1 炉台 |
| 3.1.2 加热罩 |
| 3.1.3 冷却罩 |
| 3.1.4 内罩 |
| 3.2 HPH全氢罩式炉工艺流程及技术参数 |
| 3.2.1 通钢HPH高效全氢罩式炉的工艺描述 |
| 3.2.2 通钢HPH高效全氢罩式炉的技术数据 |
| 3.3 罩式退火工艺制度的确定 |
| 3.3.1 堆垛原则 |
| 3.3.2 冷轧带钢罩式退火工艺制度的确定 |
| 3.4 全氢罩式退火工艺安全控制措施 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 全氢罩式炉过程控制研究 |
| 4.1 全氢罩式炉过程控制功能需求 |
| 4.1.1 顺序控制 |
| 4.1.2 过程参数监测 |
| 4.1.3 炉台风机转速监测 |
| 4.1.4 安全连锁控制 |
| 4.2 全氢罩式炉过程控制特点 |
| 4.3 通钢全氢罩式炉过程控制系统结构 |
| 4.4 过程控制系统硬件配置 |
| 4.5 基础自动化系统 |
| 4.5.1 零级现场电控设备和过程检测仪表 |
| 4.5.2 一级控制系统 |
| 4.5.3 一级控制系统硬件配置 |
| 4.5.4 软件实现 |
| 4.6 二级控制系统 |
| 4.7 关于二级数学模型 |
| 4.7.1 生产优化管理模型ProOpt(?) |
| 4.7.1.1 自动优化的装垛StackSet |
| 4.7.1.2 加热和冷却周期模型HeatMod |
| 4.7.1.3 设备和原料的利用计划ShopRun |
| 4.7.2 物流跟踪模型FlowTrac |
| 4.7.3 防粘连模型StickerMod |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 过程控制系统的实现及分析 |
| 5.1 过程控制的发展 |
| 5.2 温度控制的实现 |
| 5.2.1 温度检测用热电偶 |
| 5.2.2 PID温度控制器 |
| 5.3 罩式炉的脉冲燃烧控制 |
| 5.3.1 脉冲控制原理 |
| 5.3.2 PID调节单元 |
| 5.3.3 通钢HPH全氢罩式炉燃烧系统 |
| 5.4 循环风机的变频控制 |
| 5.5 运行结果分析 |
| 5.6 操作与使用 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、冷轧罩式炉加热罩加热升温缓慢原因分析（论文参考文献）
- [1]全氢罩式退火机组主要设备问题及预防措施[J]. 许威,滕云,张春杰,侯延伟. 设备管理与维修, 2021(15)
- [2]全氢罩式炉退火过程中温度场的研究[D]. 梁朋伟. 燕山大学, 2021(01)
- [3]冷轧带钢罩退色差影响因素分析[D]. 乔雪. 辽宁科技大学, 2020(01)
- [4]罩式退火炉运行诊断技术探析及实践[J]. 梁建国. 山西冶金, 2019(06)
- [5]全氢罩式退火炉保护气体流动特性的研究[D]. 白福莹. 安徽工业大学, 2019(02)
- [6]罩式退火炉控制及退火工艺的研究[D]. 谢兴华. 燕山大学, 2017(12)
- [7]基于S7系列PLC的全氢罩式炉控制系统设计[D]. 胡金川. 大连理工大学, 2017(10)
- [8]罩式退火炉生产管理系统的设计与实现[D]. 刘媛媛. 大连理工大学, 2017(10)
- [9]冷轧全氢罩式炉退火工艺优化实践[J]. 朱大军. 四川冶金, 2014(06)
- [10]通钢全氢罩式退火炉过程控制研究与应用[D]. 苏大林. 东北大学, 2014(06)