一、循环流化床技术在35t/h链条锅炉改造上的应用（论文文献综述）
王林[1]（2020）在《煤粉-流化床锅炉炉膛的流动和燃烧特性数值模拟》文中认为煤粉燃烧具有燃烧效率高等优点,但存在锅炉排放的大气污染物浓度高等问题。流化床燃烧具有燃料适用性广、燃烧生成大气污染物浓度低等优点,但燃烧效率较低。将煤粉燃烧和流化床燃烧的优势相互结合,充分发挥各自的优势,形成煤粉-流化床耦合燃烧,即炉膛底部为密相流化床燃烧、炉膛上部为稀相煤粉悬浮燃烧,具有负荷调节范围宽和煤种适应性广等优势,同时燃烧生成的污染物可以得到有效地控制。但是,炉膛内密相流化床与稀相煤粉炉之间的流动和燃烧能否实现相互耦合,将直接影响煤颗粒在密相流化床和稀相煤粉炉内的流动、燃烧反应和传热过程。因而,利用数值模拟技术进行煤粉-流化床耦合燃烧过程的研究将有利于加深对煤颗粒在煤粉-流化床锅炉炉膛内流动、燃烧反应和传热过程的理解和掌握,可为工程应用提供理论基础。本文以煤粉、流化床锅炉炉内流动和燃烧特性为研究对象,结合成熟的煤粉燃烧和流化床燃烧技术提出了单床和双床两种煤粉-流化床锅炉结构,开展了煤粉、流化床以及煤粉-流化床锅炉炉内流动和燃烧特性的研究,采用颗粒动学分析了颗粒在炉内流动和燃烧所遵循的规律,从多组分的角度探寻颗粒的拟温度、颗粒间压力以及颗粒间曳力等因素对气相以及不同组分颗粒运动的影响。考虑了气、固两相相间以及两相与水冷壁间的对流、辐射传热模型,分析了煤中水分析出、挥发分热解以及可燃物燃烧的全过程化学反应机理,建立了颗粒动理学-煤气化燃烧反应的流动-反应计算模型。应用颗粒动理学数值模拟了单床和双床两种结构煤粉-流化床锅炉炉内气固两相流动特性。为分析两种燃烧方式能否有机地结合并达到相互促进作用,分别探讨了底层流化风对煤粉四角切圆的影响以及流化风对上部多层横向风对流态化的影响,结果表明当风速低于1.5m/s时上行的流化风不会影响煤粉燃烧器一、二次风的切圆运动,但影响切圆形态。流化风速越大一、二次风形成的切圆半径越大,二次风形成的切圆半径小于一次风。相同流化风速下单床结构切圆半径大于双床结构。经对比分析得到流化速度为1.3m/s时,煤粉、流化床之间能够最有效地耦合并相互促进。在该流化速度下从气相速度以及颗粒相浓度等角度分析得到了两种炉型负荷比为70:30最优。应用颗粒动理学-煤气化燃烧反应的气固流动-反应计算模型分析了两种煤粉-流化床锅炉炉内燃烧特性以及污染物生成的机理。结果表明无论是单床还是双床结构炉内气固两相温度分布均匀,具有良好的传热性。由于煤粉、流化床容量设置以及两种燃烧方式的内在特点,炉膛内气固两相温度峰值位于煤粉小颗粒燃烧区,对固相颗粒浓度和相应组分反应速率分析研究发现了部分煤粉小颗粒受重力作用落入到流化床内参与流化燃烧,同时部分煤料中颗粒受上行流化风的托举参与了煤粉小颗粒燃烧,实现了两种燃烧方式的耦合燃烧。对气相组分浓度及其反应速率研究发现CO主要来源于碳的不完全燃烧,氧浓度对CH4和Tar燃烧反应速率影响极大。对污染物生成的机理研究发现NO对温度极为敏感,高温区域生成的NO浓度最大,流化床内投入的石灰石能够起到炉内脱硫的作用。采用热工性能试验和数值模拟相结合的方式对煤粉和流化床锅炉不同负荷下锅炉运行状况及燃烧特性进行了研究。热工性能试验发现煤粉和流化床锅炉在额定负荷下热效率最高,随着负荷率的下降热效率降低。将满负荷条件下煤粉和流化床锅炉热工性能试验所得数据和数值模拟结果进行了对比分析,从而验证了模拟结果的有效性。对煤粉、流化床锅炉不同负荷进行模拟研究得到炉内温度及气固两相组分的分布情况。将煤粉、流化床以及煤粉流化床锅炉特征热工参数对比分析得到了煤粉-流化床锅炉的设计方式可以实现大幅增加锅炉负荷波动范围的同时保证较高的运行效率。
陈赛[2]（2020）在《高效煤粉工业锅炉炉内SNCR脱硝技术研究及试验平台搭建》文中认为燃煤工业锅炉作为NOx的主要排放源之一,国家对其NOx的限排要求日趋严格。环保部发布的最新版《锅炉大气污染物排放标准》GB 13271-2014规定,重点地区燃煤工业锅炉NOx排放限值为200mg/m3,因此绝大多数燃煤工业锅炉将面临着因NOx排放超标而被迫淘汰的困境。在这种背景下,课题组与上海某企业合作研发了高效低NOx煤粉工业锅炉系统,该锅炉以高效低NOx液态排渣煤粉燃烧器为核心设备,燃烧器同时具备少油快速点火、高热负荷燃烧和低NOx排放功能,在燃烧器内采用低NOx燃烧技术,最终达到NOx排放值低于150mg/m3的优异效果。同时,部分省市已经提出燃煤工业锅炉的NOx浓度低于50mg/m3的超低排放要求。基于此工程背景,本课题将选择性非催化还原（SNCR）脱硝技术应用于煤粉工业锅炉。本文以高效低NOx煤粉工业锅炉为基础搭建SNCR脱硝工业化试验平台,进行炉内SNCR脱硝试验研究,采用“低NOx燃烧+炉内SNCR脱硝”技术方案,以实现NOx低于50 mg/m3的超低排放。首先,基于对煤粉燃烧过程中NOx的生成机理的理论分析,得到了高温低氧燃烧气氛对NOx生成及还原的影响机制,并对高效低NOx煤粉工业锅炉系统燃烧器的低NOx排放特性进行了试验研究。结果表明,在高温低氧燃烧气氛下,燃烧器内呈现强还原性气氛,煤粉在强还原性气氛下高温燃烧,实现了对NOx生成量的控制。其次,分析了影响SNCR脱硝效率的主要因素,并对8.4MW有机热载体煤粉工业锅炉进行炉内SNCR脱硝的可行性进行了研究。结果表明,选定合适的还原剂喷射位置后,喷射区的炉膛温度可保持在800℃～950℃之间,还原剂在炉内的停留时间可达2.7s,炉膛反应温度、炉内停留时间均能满足SNCR脱硝所需条件,合理布置喷枪可保证还原剂与烟气的混合程度,该锅炉炉膛具备实施SNCR脱硝的条件。然后,以8.4MW有机热载体煤粉工业锅炉为基础搭建炉内SNCR脱硝工业化试验平台,对SNCR脱硝系统进行了还原剂选择、物料衡算、系统设计及设备选型。选择尿素溶液作为还原剂,经理论计算得到了尿素溶液所需的最小使用量。SNCR脱硝系统由尿素溶液配制模块、尿素溶液储存模块、尿素溶液计量输送模块和尿素溶液喷射模块组成。最后,在工业化试验平台上,以20%、15%、10%三种浓度尿素溶液对不同尿素溶液喷射量、不同氧含量、不同锅炉负荷下的SNCR脱硝效果进行了热态试验研究。结果表明,随着尿素溶液喷射量的增大,NOx浓度减小,脱硝效率增大;80%锅炉负荷下,不同氧含量下三种浓度尿素溶液SNCR脱硝均能达到NOx低于50mg/m3,脱硝效率均在80%以上;不同锅炉负荷下SNCR脱硝后的NOx排放浓度均低于50mg/m3,脱硝效率均大于80%。SNCR脱硝试验初步验证了“低NOx燃烧+炉内SNCR脱硝”技术方案是可行的,在低NOx燃烧的基础上,不同试验工况下SNCR脱硝效率均可达到80%以上,完全能够达到烟气中NOx低于50mg/m3的超低排放要求。
岳涛[3]（2019）在《中国工业锅炉大气污染物排放时空分布特征及减排潜力研究》文中进行了进一步梳理随着我国大气污染防治力度不断加大,工业锅炉污染防治已被提到前所未有的高度。本研究基于技术扩散理论及工业锅炉污染物现场实测数据,首次系统构建基于实测的工业锅炉不同污染控制技术路线下颗粒物、二氧化硫（SO2）、氮氧化物（NOx）排放因子集,并首次建立19802016年我国燃煤工业锅炉大气污染物排放清单和19952016年我国燃气工业锅炉大气污染物排放清单;以2016年为基准年,北京市作为研究对象,利用CMAQ空气质量模式量化分析2020年及2030年排放情景下北京市冬季典型月份工业锅炉减排的环境效益;最后,结合我国工业锅炉大气污染物排放时空变化特征及未来减排潜力,提出我国工业锅炉大气污染综合防治对策与建议。主要结论如下:（1）排放标准制修订时间点与排放因子变化趋势的变化节点相吻合。燃煤工业锅炉颗粒物及SO2排放因子变化分为三个阶段,19802000年,颗粒物和SO2排放因子年均降幅分别为2.7%和0.7%;20012014年,颗粒物及SO2排放因子年均降幅分别为7.4%和1.8%;至2016年颗粒物和SO2排放因子分别下降至5.7kg/t、8.4 kg/t。工业锅炉NOx排放控制起步较晚,燃煤工业锅炉NOx排放因子自2014年后开始下降,至2016年为2.90 kg/t较2014年下降5%。标准制修订对排放因子的变化影响显着。（2）以全国及典型城市为研究对象,从区域及城市尺度探究工业锅炉大气污染物排放时空特征及环境影响。2016年我国燃煤工业锅炉颗粒物、SO2及NOx排放量分别为542.7万吨、698.8万吨和254.9万吨。颗粒物排放以2008年为节点,呈现出先波动上升,后逐年下降的趋势,SO2及NOx排放在2012年后出现显着下降;从空间分布上,高排放主要集中在华北、东北及华东地区。燃气工业锅炉,从1995年至2016年NOx排放量年均增长率为42%,至2016年增长至5.6万吨,从空间分布上主要集中在京津冀地区。基于点源化的2015年北京市工业锅炉清单及CMAQ空气质量模式模拟结果,2015年北京市工业锅炉SO2及颗粒物排放主要分布在城郊地区,NOx在城区更为集中;以2015年1月为模拟时段,北京市工业锅炉对全市PM2.5、SO2及NO2贡献率分别为7.1%、9.5%及4.3%。（3）以2016年为基准年,构建2020年及2030年工业锅炉排放控制情景,并对其环境效益进行分析。结果显示,全国工业锅炉颗粒物、SO2和NOx排放量在2020年控制情景下分别削减61%、87%和56%,2030年控制情景下分别削减95%、94%和71%;华中及西南地区逐步成为工业锅炉颗粒物及SO2排放最高的地区,华东地区仍然为NOx排放量最高的地区。以北京市为典型城市,以1月份作为模拟时段,利用CMAQ模拟得到2020年及2030年排放控制情景下PM2.5和SO2的大气环境浓度削减率分别均为7.1%和9.5%;对于NO2的削减率分别为4.47%和4.65%。
王立年[4]（2018）在《热电联产装置的结构优化设计》文中进行了进一步梳理当前,工业企业在热能利用方面,已受到国家的足够重视,企业自身也较充分地考虑了能级利用及能源转换,自建或改造综合发电、供热的热电联产装置。改革开放以来引进的大型或超大型化工联合企业在热能利用效率方面已具有世界先进水平。而中小型化工企业,特别是小型化工厂及旧厂、老厂在能源利用方面还没有得到足够的重视,能源利用的问题较多,特别是锅炉、汽轮机能源利用率低,浪费也较大,在中小化工企业建立热电联产装置供热、供电方式充分利用能源,以节能为中心,发电、供热合理调节,企业通过对原有热电联产装置结构进行优化设计,并对原有热电联产装置实施改造,提高能源的综合利用水平,是我们当前的一项重要任务。针对本企业热电联产装置中的35T/h链条锅炉改造为循环流化床锅炉后在实际运行过程中,存在各种各样的问题,仍然制约着锅炉的出力及热效率的提高。因此,从锅炉实际运行中存在问题着手进行研究,通过对比链条锅炉和循环流化床锅炉的优缺点、B6-3.43/0.49型背压式汽轮机的结构特点分析、燃煤市场需求,根据本企业热、电实际需求,理论联系实际,对本企业热电联产装置的结构进行优化设计,采取了相应的解决措施和技术改造方案,解决了企业生产所需的热、电需求,取得了良好的经济效益。本文的主要内容如下:（1）介绍了热电联产装置组成及工艺技术流程、国内外热电联产现状及发展趋势,本课题的主要研究目标及内容。（2）对链条锅炉、循环流化床锅炉的结构和燃烧方式进行了分析研究,并研究了循环流化床锅炉国内外的应用状况。（3）通过对UG-35/3.9-M8链条锅炉结构剖析,对其结构进行优化设计并改造为低倍率流化床锅炉,通过分析研究其运行过程中存在的问题,再次结其结构进行了优化改造。（4）通过对B6-3.43/0.49型背压式汽轮机结构分析研究,经对其结构进行优化设计并进行改造,实现提高背压的目的。本文的研究成果为早期建成投产的中小型链条锅炉改造为循环流化床锅炉及热电联产企业以热定电运行提供了成功的范例,为中小热电联产装置优化产能、节约动力成本,适应本企业汽、电联产提供了很好的经验。
王佳[5]（2014）在《循环流化床锅炉在工业厂区中供热的应用研究》文中进行了进一步梳理本文对循环流化床用于厂区供热的应用进行研究。循环流化床锅炉之所以受关注度越来越高，是因为它的负荷调节性能很强，其次它的燃料的适用性比较广，最重要的特点是它的节能环保特性非常优秀；它已被化工冶金、电力、热力等诸多行业大面积采用，其逐步向多元化、系统化、大型化方面发展；目前，我国能源相对匮乏，且自然环境以及空气污染相对严重，因而循环流化床锅炉在我国的迅速发展和成熟，对减少污染气体排放起到一定的促进作用。本文综合阐述了循环流化床锅炉的运行技术原理和运行技术特点；并且研究了该型锅炉的风机、水泵等辅助配备装置，和其用于厂区供热的影响因素以及用于厂区供热的应用参数等；其次，归纳了循环流化床锅炉与其他炉型的经济、能效对比情况，研究阐述了该型锅炉的燃烧过程、脱硫脱硝等方面的特点和优势，并与链条锅炉、小型煤粉炉和内循环流化床锅炉各个方面进行了对比分析，综上所述，表明了其他个体炉型在性能、经济效益、环保要求等方面都远逊于循环流化床锅炉。最后，本文以某实际工程为例，且通过循环流化床锅炉在该工程中的实际应用进行了研究分析，从选型到锅炉房的设计进行了细致的分析，并进行了效益分析，表明循环流化床锅炉经济效益显着。
张晓楠[6]（2014）在《35t/h生物质锅炉降低排烟温度的研究》文中研究说明浙江兰溪热电有限公司为响应国家节能减排的号召,将原有的燃煤锅炉改燃树枝、秸秆等生物质燃料。改造后,锅炉饱受排烟温度过高的困扰。这不仅造成对能源的浪费,又使锅炉系统中的布袋除尘器超温工作,承受安全隐患。因此,对降低排烟温度的研究具有较大的实际意义。同时,本文结合生物质燃料易燃的特点提出的锅炉改造方案也可为其他生物质锅炉的类似问题提供有益的参考。本文首先分析总结了生物质锅炉排烟温度的影响因素,说明了燃料性质、漏风、炉膛出口过量空气系数、受热面结渣和积灰、受热面布置、冷空气温度、给水温度对排烟温度的影响;针对各影响因素提出可行的措施。其次,通过热力计算分析锅炉排烟温度过高的原因。在此方面,优化传统的Excel热力计算表格,加入两种方法,解决在锅炉热力计算中反复出现的线性插值自动计算问题,节省计算时间,提高工作效率。最后,结合生物质锅炉燃烧特性,提出4种锅炉尾部受热面改造方案。飞灰颗粒磨损是引起受热管束爆管的重要原因。鉴于问题的常见性,从锅炉安全运行的方面,考虑飞灰颗粒对于管壁的磨损情况是对比方案优劣的必要角度。本文应用数值模拟计算软件Fluent模拟分析烟气流场。在此基础上,使用离散相模型,分析得出不同粒径颗粒的运动轨迹和对受热面管束的磨损规律。从飞灰磨损角度,比较方案中错列和顺列换热器防磨的优劣。之后,再使用经济学方法,计算错列和顺列换热器的改造费用,并根据改造后节省的开支计算投资回收期。从经济效益角度,比较错列和顺列换热器的经济性。最后从理论排烟温度降低值、飞灰磨损和经济效益三个方面综合考虑,选出最优方案。
周剑[7]（2012）在《35t/h以下蒸汽链条炉排锅炉节能与改造探讨》文中研究说明简要介绍了30 t/h以下蒸汽链条锅炉面临的困境,并针对节能和环保要求提出改造方案。本人主要针对35 t/h以下的蒸汽链条锅炉排锅炉的节能环保的改造进行研究探讨,希望对相关企业在这方面的改造过程中有所启发和帮助。
唐国勇,徐建阳,邢培生[8]（2011）在《用循环流化床技术改造链条炉排锅炉的实践与技术经济分析》文中提出介绍了35 t/h链条炉排锅炉改造成40 t/h循环流化床锅炉的技术方案、改造内容以及辅助系统的配置等,并作了相应的技术经济分析。
熊斌[9]（2009）在《新型循环流化床锅炉结构布置及气固流动特性的研究》文中提出循环流化床（CFB）燃烧技术以其广泛的燃料适应性、较低的氮氧化物排放、较高的脱硫效率、良好的负荷调节性能等优点成为新一代洁净煤燃烧技术。随着CFB燃烧技术的不断发展,CFB锅炉容量也在快速增大。国外已建成CFB锅炉最大容量已达460MW,并已完成了600MW及800MW的超临界大型CFB锅炉设计工作。我国也在积极开展600MW循环流化床锅炉的研制工作。但CFB锅炉的大型化也带来了许多问题:分离器数量不断增多,使得分离器布置困难,进入各个分离器的烟气量相差较大;炉膛容积增大,导致二次风穿透性不佳,布风均匀性差;CFB锅炉尺寸继续放大的风险也越来越大。此外,现有的几种大型CFB锅炉结构布置方案,国外均已申请了相关专利。为解决我国CFB锅炉大型化所面临的技术问题及知识产权问题,迫切需要研究CFB锅炉大型化时采用新的、具有自主知识产权的结构布置方案。在总结和分析大型CFB锅炉结构形式的基础上,重庆大学首次提出了一种“炉膛包围分离器”的新型CFB锅炉布置方案。即在两个炉膛中间布置一个双侧进风的方形旋风分离器,同时分离器下面还布置有与返料机构相联合的一体化外置式换热器（EHE）。与传统CFB锅炉布置相比,此新型布置方案具有对二次风射程要求低,布置紧凑等优点。锅炉放大时,采用多模块组合方式,每个模块可独立运行,其给煤和排渣可单独控制,大大降低了锅炉放大的风险。为了验证此新型CFB锅炉布置方案的可行性,对其循环系统的气固流动进行了研究,其主要包括:①新的CFB锅炉系统运行的气固流动特性及其运行稳定性的研究;②新型外置式换热器内气固流动特性的研究;③双进口方形分离器性能的研究。新的CFB锅炉系统运行的气固流动特性及其运行稳定性的试验结果表明,双炉膛运行时,两个炉膛流化特性相近,相互干扰小,整个系统运行稳定。双进口方形分离器能高效地将物料分离下来。一体化外置式换热器返料均匀,排料调节灵活可靠,基本能顺利地将立管中的循环物料排入任一炉膛。整个锅炉具有良好的压力平衡系统,自平衡特性良好。新型CFB锅炉布置方案中采用了一种全新的非机械阀式外置式换热器。通过控制流入各个换热仓室的固体物料流量,从而达到对各换热仓室中布置的受热面的换热情况进行单独调节。同时把外置床和返料机构（loop seal）结合在一起,保证向两个炉膛的返料。对这种一体化外置式换热器及其返料机构中的物料流动特性进行了冷态试验研究。试验结果表明这种外置式换热器有很好的物料分流和流量控制特性。可以通过调节运行参数和结构参数来控制两个换热室、EHE和loopseal以及两个返料口之间的物料流量和比例。这主要是由于流化风速的改变而引起颗粒夹带速率及各仓室压力分布的变化所致。同时还建立了孔口两侧压差与通过孔口处固体流率之间的经验关系式,定义了孔口流量系数新的关系式。双进口方形分离器的性能是新型CFB锅炉成功的关键因素。在截面尺寸为400mm×400mm的冷态试验台上对分离器性能及分离器内的气固流动进行了研究。当入口风速为22.4m/s、入口颗粒浓度为4.9g/m3时,双进口方形分离器的切割粒径为15μm,临界粒径为75μm,阻力系数为1.7。同时,分离器的性能还受到入口风速及入口颗粒浓度的影响。分离器边角处的即时分离现象对于提高CFB锅炉中高入口颗粒浓度下分离器效率是有利的。在试验研究的基础上,对分离器内的气固流动进行了数值模拟,数值计算的分离器效率和压降与试验结果基本吻合。同时采用数值模拟的方法对分离器结构进行了优化。双进口方形分离器内的流场与圆形分离器相似,具有Rankine涡的特点,在边角处出现局部小漩涡。研究了中心筒插入深度、入口尺寸、直筒段长度、锥体长度对分离效率的影响,通过结构优化,分离器的切割粒径可在6μm左右。方形分离器内旋流较弱,压降较小,可以认为不是分离器性能的主要考虑因素。冷态试验及数值模拟结果表明一体化外置式换热器的流量控制特性及双进口方形分离器的性能能够满足新型CFB锅炉布置方案的运行要求,但仍需锅炉放大后的检验。应用上述研究成果,对一台35t/h工业循环流化床锅炉的结构布置方案进行了研究,并完成了相关设计。以期将此新型CFB锅炉放大到工业锅炉规模,在工业锅炉上进行一系列的测试,积累经验和关键数据,为此新型CFB锅炉的进一步放大打下坚实的基础。
张晓旭[10]（2009）在《将35t/h链条锅炉改造为CFB锅炉》文中指出同CFB锅炉相比,链条锅炉热效率低（50%～60%）、煤单耗高（标煤180kg/t以上）、出汽率低（70%左右）,不能满足节能和环保的要求。介绍了太重兴业热力公司将2台35t/h链条锅炉改造为CFB锅炉的主要改造内容,包括具体元件的选择及实施。
二、循环流化床技术在35t/h链条锅炉改造上的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、循环流化床技术在35t/h链条锅炉改造上的应用（论文提纲范文）
（1）煤粉-流化床锅炉炉膛的流动和燃烧特性数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 国内外复合燃烧技术研究现状 |
| 1.1.1 不同燃料混合的复合燃烧技术 |
| 1.1.2 不同燃烧方式的复合燃烧技术 |
| 1.2 煤粉和流化床内流动及燃烧的数值模拟 |
| 1.3 多组分颗粒流动过程的数值模拟 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 煤粉-流化床多组分颗粒流动与反应模型 |
| 2.1 气固流动基本控制方程 |
| 2.1.1 质量守恒方程 |
| 2.1.2 动量守恒方程 |
| 2.1.3 能量方程 |
| 2.1.4 湍流模型 |
| 2.2 传热模型 |
| 2.2.1 对流传热模型 |
| 2.2.2 辐射传热模型 |
| 2.3 燃烧化学反应模型 |
| 2.3.1 煤热解反应模型 |
| 2.3.2 挥发分燃烧模型 |
| 2.3.3 焦炭燃烧模型 |
| 2.3.4 氮氧化物生成反应模型 |
| 2.3.5 二氧化硫生成及脱除反应模型 |
| 2.4 几何模型 |
| 2.4.1 计算区域 |
| 2.4.2 模拟参数的设定 |
| 2.4.3 网格无关性及样本选取 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 煤粉-流化床炉膛内流动特性的数值模拟 |
| 3.1 单床结构模拟结果与分析 |
| 3.1.1 炉膛内气相速度分布 |
| 3.1.2 颗粒相体积浓度和速度分布 |
| 3.1.3 流化风对煤粉切圆形态的影响 |
| 3.1.4 燃烧器横向风对流化床的影响 |
| 3.2 双床结构模拟结果与分析 |
| 3.2.1 炉膛内气相速度分布 |
| 3.2.2 颗粒相浓度和速度分布 |
| 3.2.3 流化风对煤粉切圆形态的影响 |
| 3.2.4 燃烧器横向风对流化床的影响 |
| 3.3 不同负荷比影响与分析 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 煤粉-流化床炉膛内燃烧特性的数值模拟 |
| 4.1 计算参数及边界条件 |
| 4.2 传热特性分析 |
| 4.3 燃烧特性 |
| 4.3.1 固相浓度和反应速率 |
| 4.3.2 气相浓度和反应速率 |
| 4.3.3 NO_x和相应组分浓度及反应速率 |
| 4.3.4 SO_2组分浓度和反应速率 |
| 4.4 污染物排放特性 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 煤粉、流化床以及煤粉-流化床锅炉性能分析 |
| 5.1 煤粉和流化床锅炉热工性能试验结果与分析 |
| 5.2 模拟与实验的验证 |
| 5.3 煤粉锅炉数值模拟结果与分析 |
| 5.3.1 满负荷下锅炉炉内流动和燃烧特性 |
| 5.3.2 低负荷下炉膛温度和组分浓度分布 |
| 5.4 流化床锅炉炉膛燃烧性能的分析 |
| 5.4.1 满负荷下炉内流动和燃烧特性 |
| 5.4.2 低负荷下炉膛温度分布 |
| 5.5 煤粉、流化床和煤粉-流化床炉膛燃烧性能比较与分析 |
| 5.6 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 A 煤粉、流化床锅炉效率计算数据 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（2）高效煤粉工业锅炉炉内SNCR脱硝技术研究及试验平台搭建（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.1.1 我国能源与工业锅炉基本状况 |
| 1.1.2 我国煤粉工业锅炉的发展 |
| 1.1.3 高效低NOx煤粉工业锅炉 |
| 1.1.4 NOx排放现状及趋势 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 SNCR在循环流化床锅炉上的应用 |
| 1.2.2 SNCR在燃煤工业锅炉上的应用 |
| 1.3 研究目的及内容 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 2 高温低氧气氛下煤粉燃烧低NOx排放特性研究 |
| 2.1 煤燃烧过程NOx生成机理 |
| 2.1.1 燃料型NOx生成机理 |
| 2.1.2 热力型NOx生成机理 |
| 2.1.3 快速型NOx生成机理 |
| 2.2 煤燃烧过程NOx还原机理 |
| 2.2.1 挥发分的还原 |
| 2.2.2 焦炭的还原 |
| 2.2.3 NOx还原条件 |
| 2.3 燃烧器低NOx排放特性试验研究 |
| 2.3.1 试验对象及测点分布 |
| 2.3.2 试验装置 |
| 2.3.3 试验结果分析 |
| 2.4 现有低NOx排放的局限 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 高效煤粉工业锅炉炉内SNCR脱硝可行性研究 |
| 3.1 SNCR脱硝技术原理 |
| 3.1.1 Thermal De NOx机理 |
| 3.1.2 NOx OUT机理 |
| 3.1.3 PAPRE NOx机理 |
| 3.2 SNCR脱硝效率影响因素分析 |
| 3.2.1 反应温度 |
| 3.2.2 氨氮摩尔比 |
| 3.2.3 炉内停留时间 |
| 3.2.4 烟气混合程度 |
| 3.2.5 氧含量 |
| 3.2.6 还原剂种类 |
| 3.3 8.4MW有机热载体煤粉工业锅炉系统 |
| 3.4 还原剂喷射位置的选取 |
| 3.5 锅炉SNCR脱硝可行性研究 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 SNCR脱硝工业化试验平台搭建 |
| 4.1 研究对象 |
| 4.2 SNCR还原剂的选取 |
| 4.2.1 液氨 |
| 4.2.2 氨水 |
| 4.2.3 尿素 |
| 4.2.4 还原剂比较 |
| 4.3 SNCR脱硝物料衡算 |
| 4.4 SNCR脱硝工艺系统 |
| 4.5 主要模块设计及设备选型 |
| 4.5.1 尿素溶液配制模块 |
| 4.5.2 尿素溶液储存模块 |
| 4.5.3 尿素溶液计量输送模块 |
| 4.5.4 尿素溶液喷射模块 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 SNCR脱硝试验研究 |
| 5.1 试验内容 |
| 5.2 试验方法及测试装置 |
| 5.3 试验煤种 |
| 5.4 试验结果分析 |
| 5.4.1 不同氧含量下NOx初始值 |
| 5.4.2 不同尿素溶液喷射量下SNCR脱硝效果 |
| 5.4.3 不同氧含量下SNCR脱硝效果 |
| 5.4.4 不同锅炉负荷下NOx初始值 |
| 5.4.5 不同锅炉负荷下SNCR脱硝效果 |
| 5.5 SNCR系统运行注意问题 |
| 5.5.1 喷枪喷嘴堵塞 |
| 5.5.2 尿素溶液漏液 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 课题展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 导师简介 |
（3）中国工业锅炉大气污染物排放时空分布特征及减排潜力研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景、目的与意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究目的和意义 |
| 1.2 国内外研究进展 |
| 1.2.1 工业锅炉大气污染物排放特征研究 |
| 1.2.2 技术扩散理论及动态排放因子 |
| 1.2.3 工业锅炉大气污染物排放清单研究 |
| 1.2.4 固定燃烧源污染物排放情景研究 |
| 1.2.5 空气质量数值模拟研究进展 |
| 1.2.6 存在的问题及发展方向 |
| 1.3 研究内容与技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 2 工业锅炉大气污染物排放因子集构建 |
| 2.1 燃煤工业锅炉大气污染物排放因子集 |
| 2.1.1 现场实测方案 |
| 2.1.2 排放因子计算方法 |
| 2.1.3 氮氧化物排放因子集构建 |
| 2.1.4 颗粒物排放因子集构建 |
| 2.1.5 二氧化硫排放因子集构建 |
| 2.1.6 燃煤工业锅炉排放因子不确定性评估 |
| 2.2 燃气工业锅炉大气污染物排放因子集 |
| 2.2.1 现场测试方案 |
| 2.2.2 实测数据NOx排放特征分析 |
| 2.2.3 燃气工业锅炉NOx排放因子集构建 |
| 2.2.4 燃气工业锅炉排放因子不确定性评估 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 我国工业锅炉大气污染物排放时空变化特征 |
| 3.1 工业锅炉大气污染物排放清单构建方法 |
| 3.1.1 排放清单构建方法 |
| 3.1.2 不确定性分析方法 |
| 3.2 燃煤工业锅炉活动水平及技术变化 |
| 3.2.1 燃煤工业锅炉燃煤消耗量 |
| 3.2.2 燃煤工业锅炉技术发展 |
| 3.3 燃气工业锅炉活动水平及技术变化 |
| 3.3.1 燃气锅炉天然气消耗量 |
| 3.3.2 燃气工业锅炉技术发展 |
| 3.4 1980~2016年全国燃煤工业锅炉大气污染物排放历史变化趋势 |
| 3.4.1 颗粒物 |
| 3.4.2 二氧化硫 |
| 3.4.3 氮氧化物 |
| 3.4.4 不确定性分析 |
| 3.5 1995~2016年全国燃气工业锅炉大气污染物排放历史变化趋势 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 中国典型城市工业锅炉大气污染物排放特征及环境影响评估 |
| 4.1 北京市工业锅炉大气污染物排放清单 |
| 4.1.1 北京市工业锅炉活动水平 |
| 4.1.2 北京市工业锅炉排放清单 |
| 4.2 北京市工业锅炉环境影响研究 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 工业锅炉大气污染物排放趋势预测分析 |
| 5.1 工业锅炉大气污染物排放预测情景设置 |
| 5.2 工业锅炉大气污染物排放情景分析 |
| 5.2.1 燃煤工业锅炉大气污染物排放趋势预测分析 |
| 5.2.2 燃气工业锅炉排放情景分析 |
| 5.3 典型城市工业锅炉大气污染物减排环境效益分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 工业锅炉污染控制措施经济成本变化趋势 |
| 6.1 我国工业生产资料价格变动趋势 |
| 6.2 除尘措施 |
| 6.3 脱硫措施 |
| 6.4 脱硝设施 |
| 6.5 未来控制情景成本分析及工业锅炉治理建议 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 主要研究结论 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
（4）热电联产装置的结构优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题背景 |
| 1.2.1 课题来源 |
| 1.2.2 课题意义 |
| 1.3 热电联产工艺技术分析 |
| 1.3.1 热电联产概况 |
| 1.3.2 热电联产工艺分类 |
| 1.3.3 热电联产生产工艺技术流程 |
| 1.4 国内外研究现状和发展趋势 |
| 1.4.1 国外热电联产现状及发展趋势 |
| 1.4.2 国内热电联产研究现状及发展趋势 |
| 1.5 研究目标及主要研究内容 |
| 1.5.1 研究目标 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 链条锅炉与循环流化床锅炉对比分析 |
| 2.1 链条锅炉结构原理分析 |
| 2.2 循环流化床锅炉结构原理分析 |
| 2.2.1 循环流化床锅炉工作原理 |
| 2.2.2 循环流化床锅炉国外应用情况研究 |
| 2.2.3 循环流化床锅炉国内研究现状分析 |
| 2.3 链条锅炉与循环流化床锅炉比较 |
| 2.3.1 链条锅炉与循环流化床锅炉燃烧方式分析 |
| 2.3.2 链条炉与循环流化床锅炉的特点 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 链条锅炉改造结构优化设计 |
| 3.1 UG-35/3.9-M8锅炉结构剖析 |
| 3.1.1 锅炉用途 |
| 3.1.2 锅炉技术参数 |
| 3.1.3 锅炉适用燃料 |
| 3.1.4 锅炉结构分析 |
| 3.2 链条锅炉改造循环流化床锅炉方案设计 |
| 3.2.1 链条锅炉改造结构优化设计原则 |
| 3.2.2 链条锅炉改造技术措施 |
| 3.3 循环流化床锅炉结构优化设计 |
| 3.3.1 设计改造时存在的问题分析 |
| 3.3.2 改进措施 |
| 3.3.3 改造达到的效果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 背压式汽轮机优化改造 |
| 4.1 B6-3.43/0.49 背压式汽轮机组性能分析 |
| 4.1.1 B6-3.43/0.49 型汽轮机主要技术参数 |
| 4.1.2 汽轮机结构概述 |
| 4.1.3 热力系统 |
| 4.1.4 辅助部套 |
| 4.1.5 供油系统 |
| 4.1.6 调节系统 |
| 4.1.7 安全系统 |
| 4.2 背压式汽轮机结构优化设计 |
| 4.2.1 汽轮机现有问题分析 |
| 4.2.2 汽轮机结构优化设计分析 1 |
| 4.2.3 改造后效果分析 |
| 4.3 经济效益 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（5）循环流化床锅炉在工业厂区中供热的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 循环流化床锅炉的发展概况 |
| 1.2 循环流化床锅炉在国外、国内的发展状况 |
| 1.2.1 循环流化床锅炉在国外的发展状况 |
| 1.2.2 循环流化床锅炉在国内的发展状况 |
| 1.3 循环流化床锅炉在工业厂区供热的应用情况 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 循环流化床锅炉的工作原理及辅助设备系统分析 |
| 2.1 锅炉的基本分类及循环流化床锅炉的基本类型 |
| 2.1.1 循环流化床锅炉的基本类型 |
| 2.2 循环流化床锅炉的工作原理 |
| 2.3 循环流化床锅炉技术特点分析 |
| 2.4 循环流化床锅炉辅助设备系统分析 |
| 2.4.1 烟风系统 |
| 2.4.2 锅炉给水及水处理系统 |
| 2.4.3 上煤系统 |
| 2.4.4 烟气净化系统 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 循环流化床锅炉用于厂区供热的参数要求及影响因素研究 |
| 3.1 循环流化床锅炉用于厂区供热的应用参数要求 |
| 3.1.1 水文条件 |
| 3.1.2 气象条件 |
| 3.1.3 地质条件 |
| 3.1.4 煤质条件 |
| 3.1.5 水质条件 |
| 3.2 循环流化床锅炉用于厂区供热的影响因素研究 |
| 3.2.1 煤种变化的影响 |
| 3.2.2 燃料颗粒度和水分的影响 |
| 3.2.3 水处理设备的影响 |
| 3.2.4 吹灰系统的影响 |
| 3.2.5 锅炉房管理的影响 |
| 3.2.6 其他影响 |
| 3.3 锅炉容量的分析与确定 |
| 3.3.1 锅炉设备选择原则 |
| 3.3.2 锅炉台数的确定 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 循环流化床锅炉用于厂区供热的效益分析 |
| 4.1 循环流化床锅炉与其他炉型的对比 |
| 4.1.1 循环流化床锅炉与链条炉的对比 |
| 4.1.2 循环流化床锅炉与小型煤粉炉的对比 |
| 4.1.3 循环流化床锅炉与内循环流化床锅炉的性能对比 |
| 4.2 循环流化床锅炉与链条锅炉对比效益分析 |
| 4.2.1 8t/h 循环流化床锅炉与链条锅炉对比效益分析 |
| 4.2.2 20t/h 循环流化床锅炉与链条锅炉对比效益分析 |
| 4.3 循环流化床锅炉环保效益分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 循环流化床锅炉用于厂区供热的实例分析 |
| 5.1 工程项目概况 |
| 5.2 厂区供热热负荷的计算 |
| 5.3 锅炉选型 |
| 5.4 锅炉辅助设备选型 |
| 5.5 锅炉房设计 |
| 5.6 效益分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（6）35t/h生物质锅炉降低排烟温度的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究的目的与意义 |
| 1.3 生物质发电国内外发展现状 |
| 1.3.1 国内研究现状 |
| 1.3.2 国外研究现状 |
| 1.4 降低排烟温度的国内外发展现状 |
| 1.4.1 国内研究现状 |
| 1.4.2 国外研究现状 |
| 1.5 研究内容 |
| 第2章 生物质锅炉排烟温度的影响因素及优化措施 |
| 2.1 生物质锅炉排烟温度的影响因素分析 |
| 2.1.1 燃料 |
| 2.1.2 漏风 |
| 2.1.3 炉膛出口过量空气系数 |
| 2.1.4 受热面结渣、积灰 |
| 2.1.5 受热面布置型式 |
| 2.1.6 给水温度 |
| 2.1.7 冷空气温度 |
| 2.2 优化措施 |
| 2.2.1 减少系统漏风 |
| 2.2.2 选择合适的过量空气系数 |
| 2.2.3 加强受热面结渣、积灰的清理 |
| 2.2.4 进行结构改造 |
| 2.2.5 其他措施 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 排烟温度过高的原因分析及解决方案 |
| 3.1 研究对象 |
| 3.2 锅炉热力计算 |
| 3.3 Excel表格的应用 |
| 3.3.1 Excel表格的优点 |
| 3.3.2 关键函数 |
| 3.4 通过热力计算分析生物质锅炉存在的问题 |
| 3.5 锅炉改造方案 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 换热器流场的分析 |
| 4.1 流体流动的基本控制方程 |
| 4.1.1 质量守恒方程 |
| 4.1.2 动量守恒方程 |
| 4.1.3 湍流方程 |
| 4.2 换热器几何模型的建立及网格的划分 |
| 4.3 求解条件 |
| 4.3.1 基本假设 |
| 4.3.2 流体物理性质的设定 |
| 4.3.3 边界条件的设定 |
| 4.3.4 计算结果及分析 |
| 4.4 流场颗粒轨迹分析 |
| 4.4.1 理论基础 |
| 4.4.2 求解条件 |
| 4.4.3 计算结果及分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 换热器的经济性评价 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 固定投资计算 |
| 5.2.1 换热器主体投资 |
| 5.2.2 其他投资 |
| 5.3 运营成本 |
| 5.4 投资回收期计算 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（7）35t/h以下蒸汽链条炉排锅炉节能与改造探讨（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 改造背景 |
| 2 改造方案 |
| 2.1 锅炉本体部分 |
| 2.2 系统改造路线 |
| 2.2.1 35 t/h以下蒸汽链条炉效果不良的原因分析 |
| 2.2.1 35 t/h以下蒸汽链条炉技术改造方案 |
| 3 结语 |
（8）用循环流化床技术改造链条炉排锅炉的实践与技术经济分析（论文提纲范文）
| 0 概述 |
| 1 改造前锅炉基本情况 |
| 2 锅炉本体改造 |
| 2.1 改造后锅炉参数 |
| 2.2 改造后整体布置 |
| 2.3 锅炉主要部件改造 |
| 2.3.1 锅筒及内部装置 |
| 2.3.2 水冷系统 |
| 2.3.3 过热器 |
| 2.3.4 省煤器 |
| 2.3.5 空气预热器 |
| 2.3.6 各部件热力计算汇总 |
| 3 锅炉燃烧及辅助系统改造 |
| 3.1 锅炉燃烧系统 |
| 3.1.1 上煤系统改造 |
| 3.1.2 炉内脱硫系统 |
| 3.1.3 出渣系统改造 |
| 3.2 锅炉辅助系统改造 |
| 3.2.1 锅炉热力系统 |
| 3.2.2 除尘系统改造 |
| 3.2.3 电气系统改造 |
| 3.2.4 仪表及控制系统改造 |
| (1) 仪表部分 |
| (2) 采用DCS控制 |
| 4 锅炉改造前后技术经济性对比 |
| 5 结语 |
（9）新型循环流化床锅炉结构布置及气固流动特性的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 国内、外循环流化床锅炉发展概况 |
| 1.2 循环流化床锅炉结构形式 |
| 1.3 循环流化床锅炉的物料循环系统 |
| 1.3.1 分离器发展概述 |
| 1.3.2 物料回送装置 |
| 1.3.3 外置式换热器概述 |
| 1.4 循环流化床锅炉的大型化 |
| 1.4.1 循环流化床锅炉大型化的主要问题及解决措施 |
| 1.4.2 大型循环流化床锅炉的总体布置 |
| 1.5 循环流化床锅炉中的气固流动形式 |
| 1.6 论文选题背景及课题来源 |
| 1.7 本课题的主要工作及研究内容 |
| 2 新型循环流化床锅炉循环系统冷态试验研究 |
| 2.1 试验背景及目的 |
| 2.1.1 试验背景 |
| 2.1.2 试验目的 |
| 2.2 试验装置及系统 |
| 2.2.1 冷态试验台本体 |
| 2.2.2 送风系统 |
| 2.2.3 数据测量及采集系统 |
| 2.3 试验方法及内容 |
| 2.4 试验结果及分析 |
| 2.4.1 循环流化床中不同部分的物料流化状态 |
| 2.4.2 炉膛流化特性及压降分析 |
| 2.4.3 分离器内压力分布及压降 |
| 2.4.4 外置床风速调节对循环物料量的影响 |
| 2.4.5 物料循环回路的压力平衡 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 一体化外置式换热器冷态试验研究 |
| 3.1 试验背景及目的 |
| 3.1.1 试验背景 |
| 3.1.2 试验目的 |
| 3.2 试验装置及系统 |
| 3.2.1 冷态试验台本体 |
| 3.2.2 送风系统 |
| 3.2.3 数据测量及采集系统 |
| 3.3 试验方法及内容 |
| 3.4 试验结果及分析 |
| 3.4.1 外置床内物料流动分析 |
| 3.4.2 外置床内物料分流及流量控制特性 |
| 3.4.3 外置床内的压力分布及流动阻力特性 |
| 3.4.4 外置床几个关键结构的设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 双进口方形旋风分离器冷态试验研究 |
| 4.1 试验背景及目的 |
| 4.1.1 试验背景 |
| 4.1.2 试验目的 |
| 4.2 试验装置及系统 |
| 4.2.1 冷态试验台本体 |
| 4.2.2 送风系统 |
| 4.2.3 给料系统 |
| 4.2.4 数据测量及采集系统 |
| 4.3 试验方法及内容 |
| 4.4 试验结果及分析 |
| 4.4.1 分离器分离效率 |
| 4.4.2 分离器压降 |
| 4.4.3 分离器内气固流动特性 |
| 4.4.4 分离器的放大 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 分离器数值模拟 |
| 5.1 分离器数值模拟模型概述 |
| 5.2 单、双进口圆形分离器的数值模拟 |
| 5.2.1 物理模型 |
| 5.2.2 数学模型 |
| 5.2.3 数值模拟结果及分析 |
| 5.2.4 小结 |
| 5.3 双进口方形分离器的数值模拟 |
| 5.3.1 物理模型 |
| 5.3.2 数学模型 |
| 5.3.3 数值模拟结果及分析 |
| 5.3.4 小结 |
| 6 35t/h 新型工业循环流化床锅炉研制 |
| 6.1 35t/h 新型工业循环流化床锅炉设计背景 |
| 6.2 35t/h 新型工业循环流化床锅炉设计内容 |
| 6.3 35t/h 新型工业循环流化床锅炉设计 |
| 6.3.1 锅炉总体布置 |
| 6.3.2 汽-水系统 |
| 6.3.3 炉膛结构 |
| 6.3.4 水冷双进口方形分离器 |
| 6.3.5 一体化外置式换热器 |
| 6.3.6 省煤器 |
| 6.3.7 点火系统 |
| 6.3.8 脱硫及除尘 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.1.1 新型循环流化床锅炉循环系统冷态试验研究 |
| 7.1.2 一体化外置式换热器冷态试验研究 |
| 7.1.3 双进口方形旋风分离器冷态试验研究 |
| 7.1.4 双进口方形分离器数值模拟 |
| 7.2 后续研究工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 作者在攻读博士学位期间发表的论文目录 |
（10）将35t/h链条锅炉改造为CFB锅炉（论文提纲范文）
| 1 链条锅炉与CFB锅炉的对比 |
| 2 锅炉改造说明 |
| 3 主要改造内容 |
| 4 具体元件的选择及实施 |
| 4.1 风帽的选择 |
| 4.2 水冷壁的防磨问题 |
| 5 结语 |
四、循环流化床技术在35t/h链条锅炉改造上的应用（论文参考文献）
- [1]煤粉-流化床锅炉炉膛的流动和燃烧特性数值模拟[D]. 王林. 哈尔滨工业大学, 2020(02)
- [2]高效煤粉工业锅炉炉内SNCR脱硝技术研究及试验平台搭建[D]. 陈赛. 广东海洋大学, 2020(02)
- [3]中国工业锅炉大气污染物排放时空分布特征及减排潜力研究[D]. 岳涛. 浙江大学, 2019(06)
- [4]热电联产装置的结构优化设计[D]. 王立年. 南昌大学, 2018(05)
- [5]循环流化床锅炉在工业厂区中供热的应用研究[D]. 王佳. 北京建筑大学, 2014(12)
- [6]35t/h生物质锅炉降低排烟温度的研究[D]. 张晓楠. 哈尔滨理工大学, 2014(04)
- [7]35t/h以下蒸汽链条炉排锅炉节能与改造探讨[J]. 周剑. 能源与节能, 2012(08)
- [8]用循环流化床技术改造链条炉排锅炉的实践与技术经济分析[J]. 唐国勇,徐建阳,邢培生. 工业锅炉, 2011(03)
- [9]新型循环流化床锅炉结构布置及气固流动特性的研究[D]. 熊斌. 重庆大学, 2009(10)
- [10]将35t/h链条锅炉改造为CFB锅炉[J]. 张晓旭. 科技情报开发与经济, 2009(22)
标签：循环流化床锅炉论文; 工业锅炉论文; nox论文; 锅炉大气污染物排放标准论文; 燃气锅炉论文;