一、电渣熔铸钢水液位检测新方法——测重法（论文文献综述）
曹玉龙[1]（2018）在《电渣重熔法制备双金属复合轧辊研究》文中研究表明近年来,随着先进轧机和高效轧制技术的问世,轧制生产线向着大型化、高速化和自动化的方向发展,使得作为轧钢核心装备的轧辊的使用工况变得更为苛刻。轧辊的性能优劣直接影响轧机的生产效率、轧材的表面质量和轧制的成本,因此,对轧辊材质和生产制备工艺的研究已成为国内外轧辊及冶金行业共同关注的问题。传统单一材质合金轧辊难以同时满足轧制过程对其耐磨性和强韧性的双重要求,而双金属复合轧辊,由于其辊芯和工作层（复合层）可以选用不同的材质,它能较好地解决单一材质合金轧辊耐磨性和强韧性之间的矛盾,同时大大降低轧辊的生产成本。因此,高质量、低成本双金属复合轧辊的研究、制造和使用必将成为适应现代轧制技术的新方向。本课题基于电渣重熔技术的优势,以双金属复合轧辊为研究对象,开展了不同导电回路方案下的复合轧辊制备过程工艺特点、不同工艺参数对复合体系温度场的影响、复合轧辊电渣制备过程的试验探索、双金属界面结合机理、双金属界面的结合质量及不同材质间复合的工艺特点等研究。首先,基于电磁场方程、动量方程和热量传输方程等建立了电渣重熔法制备双金属复合轧辊过程的二维稳态数学模型,利用Fluent软件及自定义函数（UDF）、自定义标量方程（UDS）等功能对传统型导电回路:变压器→短网→自耗电极→液态渣池→辊芯→底水箱→变压器（简称为电极→辊芯）进行了数值模拟。结果表明,在该导电回路方案下,回路电流在电极与辊芯间的渣池区集聚并于此处形成最高温,进而造成辊芯表面的过度熔化,不利于获得均匀的双金属结合界面及均匀的复合轧辊工作层成分、组织与性能。随后开展的复合轧辊电渣制备试验及采用低熔点透明溶液体系进行的复合轧辊电渣制备物理模拟试验均证明了上述辊芯表面过度熔化现象的发生。综上所述,在此导电回路方案下,辊芯作为导电回路的一极难以避免表面熔化现象的发生,不利于获得理想的复合轧辊复合层及双金属界面性能。鉴于传统型电极→辊芯导电回路方案的不足,将辊芯从导电回路中解放出来并对其表面温度进行灵活控制是制备高质量复合轧辊的关键。基于此目的,本课题采用先进的导电结晶器技术及上述所建立的二维稳态数学模型开展了新型导电回路:变压器→短网→自耗电极→液态渣池→导电结晶器→变压器（简称为电极→导电结晶器）方案下的数值模拟。结果表明,导电结晶器的采用使得回路电流在电极与导电结晶器间的渣池区集聚并于此处形成最高温。渣池高温区的远离使得辊芯表面的温度具有更大的可调节性。在各工艺参数中,熔炼电参数、辊芯直径、导电段渣池深度等对电渣复合体系的温度场影响最为明显;电极与辊芯表面间距的影响次之,电极插入渣池深度的影响最小。通过合理的工艺参数匹配可获得理想的辊芯表面温度,实现双金属界面的良好复合。基于上述对新型导电回路方案的模拟研究,利用有衬电渣炉、浇渣溜槽、抽锭电渣炉、导电结晶器、渣金液位检测仪等组成的成套设备开展了新型导电回路方案下的电渣重熔GCr15/45号钢双金属复合轧辊试验。经过多次的试验探索及经验总结,最终制备出直径340 mm、复合高度320 mm的GCr15/45号钢双金属复合轧辊铸坯。在复合铸坯的界面冶金结合区切取横剖截面,经低倍检验表明,双金属界面同心度良好且复合层厚度非常均匀,此外,在双金属界面处并未发现有夹渣、气孔、缩孔等缺陷,界面结合良好。复合铸坯纵剖截面则表明了双金属界面由下部至上部呈现出夹渣厚度逐渐变薄并最终消失的趋势,这是由于电渣重熔法制备双金属复合轧辊过程是一个温度逐渐升高并趋于稳定的过程,其辊芯表面被加热程度不同,双金属界面结合状态亦不同。基于Thermo-Calc热力学软件对复合轧辊用GCr15、45号钢的平衡相图计算,选择单相扩散模型并利用DICTRA软件对双金属界面处的元素扩散行为进行计算,界面温度随时间变化函数由Fluent模拟及电渣试验中的实际抽锭速度综合给出。通过对比双金属界面相同位置的Cr元素线扫描分析结果及DICTRA元素扩散行为计算结果,揭示了电渣重熔法制备双金属复合轧辊的界面结合机理为熔合与扩散的共同作用。辊芯45号钢在电渣试验过程中因受到高温液态渣池及复合层金属熔池的加热而升温明显,随着双金属电渣复合过程的结束及已复合铸坯的抽锭,辊芯又发生了降温冷却的过程。在此高温奥氏体化过程中,较高的加热温度、较长的保温时间导致了辊芯表面粗大奥氏体晶粒及部分铁素体魏氏组织的生成。本课题通过合理的热处理工艺消除了魏氏组织、实现了晶粒细化。铸态GCr15/45号钢复合轧辊铸坯界面试样的抗拉强度、剪切强度分别为661 MPa及282 MPa,其拉伸、剪切断口均发生在单材料侧而非双金属界面处,充分说明了此工艺条件下所制备双金属复合轧辊铸坯的界面结合质量较好。高速钢轧辊因具有硬度高、耐磨性好、红硬性好等特点而在轧钢行业开始被广泛使用。本课题基于上述新型导电回路方案开展了电渣重熔法制备高速钢/球墨铸铁双金属复合轧辊的试验研究。基于复合层高速钢及辊芯球墨铸铁的熔化温度特点,利用FactSage软件及炉渣熔点测试仪开发了一种低熔点渣系。采用现有的电渣设备最终制备出复合高度264 mm的高速钢/球墨铸铁复合轧辊铸坯,并对其复合层、辊芯组织及双金属界面处的石墨形态、合金元素过渡、显微组织变化等进行了系统研究。结果表明,经过电渣复合后,发生奥氏体化的辊芯球墨铸铁中的石墨形态、基体组织均发生了明显变化,由于辊芯和复合层的部分熔合及元素的扩散,在双金属界面处形成了大量的不同成分、形貌、含量及分布特征的碳化物,使得界面处硬度增加,在拉伸、冲击试验中易发生脆断。尽管如此,在双金属界面处所取铸态试样的抗拉强度为452 MPa且辊芯球墨铸铁的石墨球化评级为3级,二者均满足国标《GB/T 1504-2008铸铁轧辊》对轧辊的使用要求。
许贵[2]（2016）在《基于机器视觉的电渣溶铸结晶器渣液位在线检测系统研究》文中指出在电渣铸造中,连续在线测量结晶器液位对于保证电渣锭质量、提高生产效率和改进生产工艺具有重要意义。现有的热电偶法、同位素测量法、涡流法、电磁法、称重法、超声波法、微波法、图像法等各种测量系统存在不足:或者测量范围窄,或者测量精度不高,或者对人体造成伤害,或者使用和维护成本高。为了克服现有各系统的不足,本文研究了基于机器视觉的电渣熔铸结晶器液位在线测量系统并成功进行了现场应用。本文首先建立了基于机器视觉的非接触液位测量系统方案并通过分析论证了方案的可行性,采用标定法可以满足测量的精度;然后构建了以工业相机、镜头、滤光片、嵌入式电脑、图像采集机箱为主要部件的低成本测量系统硬件,并着重介绍了滤光片的选择和图像采集机箱的设计及实现;接下来设计并实现了以液位图像采集、液位高度标定和计算、数据存储为核心的测量系统软件,实现了液位高度的实时动态显示和对液位的实时监控,并对软件的操作流程进行了简单的介绍,;最后讲述了硬件和软件的集成、检测系统在工业现场的系统布置及整个检测过程的操作流程,并在测量结果的基础上着重对检测系统的分辨率及误差进行了详细的分析。研究结果表明,本文所研究的系统能测量范围可达290mm、测量误差为±1.6mm,使用和维护成本低,能满足电渣熔铸生产要求。
唐建军[3]（2011）在《基于电渣重熔的大型铸锭成型关键技术研究》文中指出近年来,我国装备制造业水平进一步提高,装备制造业的一个突出技术发展趋势是极端制造,其中一个方向是朝着超大发展,电力、石化、冶金等领域装备大型化、复杂化对大型铸锻件行业提出了更高要求,未来10-15年将是中国推进工业化的关键时期,电力、石化、冶金、船舶等行业都将继续快速发展,孕育着对大型铸锻件的空前需求,而我国在大型铸锻件的自主技术水平与生产能力上严重不足,与此对应的却是国际上大型铸锻件明显的供不应求,依靠国外大型铸锻件,价格高昂,交货周期长,而且关键时候,国外对我国的技术封锁,且限制出口。因此大力发展我国自主技术的优质大型铸锻件,具有十分重要意义。由于大型铸锻件产品的自身特点,要求优质的大型钢锭必须含杂质元素少；气体和夹杂物含量低；化学成分均匀,即偏析要小。而实际上,钢锭越大,这些要求越难实现,反而会有更多的缺陷产生。电渣重熔工艺具有设备要求低,且同时具有以下优点：金属纯净、组织致密、成分均匀、表面光洁,在具有优良产品性能的同时,工艺的稳定性与质量的重现性高,且生产灵活,可生产各种锭型。电渣重熔工艺还有两个重要特点,即：电渣冶金的连续性与可叠加性,电渣重熔可通过更换自耗电极连续生产,以及可通过多台设备同时连续生产一个大型构件,这些特性决定了电渣重熔工艺在生产大型铸锻件上可以发挥重要作用!但是简单的将电渣重熔系统扩大用于生产大型铸件,会面临着一些问题,如电效率降低,电渣长时间工作的稳定性,由于结晶器增大而带来的控制顺序凝固作用减弱,中心缩孔、疏松,电极更换时造成的工艺参数波动等,这些对铸件质量及其稳定性均会造成影响,因此有必要对电渣重熔生产大型铸件进行深入研究。基于以上目的,本文提出了两种全新的基于电渣重熔工艺生产大型铸锭的方案,并设计了用于现在常用的抽锭式电渣重熔连铸设备的通用自动控制系统,具体内容如下：（1）研究、设计了采用电渣重熔复合技术生产大型铸锭的方案,利用数模模拟与试验验证的方法,分析了该方案的可行性。通过数值模拟的结果显示,在电渣重熔过程中,自耗电极的末端将产生电流密度高的高温区,它具有使芯锭表层快速熔化的能力,有利于芯锭与熔融金属液的复合,为大型铸锭的生产创造条件；加大重熔电流或电压、增加电极在电渣中的插入深度、减小自耗电极与芯锭之间的距离等措施有利于实现芯锭与熔融金属液的复合,但在具体操作时,需要考虑操作的可行性与对设备的耐受性。（2）研究设计了一种电渣浇铸实现大型铸锭的方案。该方案采用有衬电渣炉实现金属的熔化与提纯,以获得纯净的优良金属液,并可获得较高的功率因数,具有明显的节电效果。这些金属液在滑动水口的控制下,汇集并贮存于中间包内保温,用于大型铸锭的浇铸。为了解决浇铸过程中的缩孔、疏松等问题,提出在金属结晶过程中,利用高压气体的压力以及合适的振动制度以使铸件的结晶向有利的方向发展。（3）针对常用的抽锭式电渣重熔连铸设备,设计了一种通用自动控制系统,用于抽锭全过程的自动控制、参数记录及质量监控。该系统采用PLC作自动控制执行器,工控机作上位机,实现电渣重熔工艺参数的设定、重熔过程的记录、监控以及打印。自动控制系统着重解决了电极的进给、金属液位的检测与稳定、铸锭的抽出等的自动控制。该系统实现了对一个完整大锭重熔全过程的自动控制,对于铸件质量的稳定、提高生产率、降低劳动强度具有重要意义,且具有通用性,亦可用于电渣企业实现技术改造与升级。
张达[4]（2009）在《图像处理中基于多信息融合的目标定位方法的研究及应用》文中进行了进一步梳理在棒材在线计数、中间包钢水液位测量、铸坯表面温度测量等冶金生产过程难测参数视觉检测的实际课题研究中,恶劣环境下待测目标的可靠定位问题一直是图像处理中的技术难题。冶金工业生产环境高温、多尘、剧烈震动、强电磁干扰、复杂背景干扰往往导致冶金生产过程参数视觉检测系统采集的图像中噪声严重、干扰情况复杂、信息大量缺失。其突出问题是,采用单独一种图像处理方法无法准确定位目标而造成冶金生产过程视觉检测系统的测量精度降低,甚至无法实施测量。本文研究了存在复杂干扰的环境下的冶金生产过程参数检测系统中的目标特征提取问题,具体研究了四种典型形式下的该类问题,即：单源图像中的目标定位、视频流中的目标跟踪、机理模型与图像融合的目标定位、多传感器融合检测中的数据配准及目标定位。在对相关研究的共性进行总结、提炼的基础上,在图像处理中采用基于多信息融合技术的冶金生产过程参数目标定位方法,将待处理数据进行特征提取形成独立特征集合,再将这些特征重新组合、重构成稳定的目标特征,进而实现被测目标的可靠定位。本文的主要研究内容与创新工作如下：（1）基于多信息融合的单源图像中的隐性目标的定位方法研究提出了一种将模板匹配与变阈值分割相融合的隐性目标定位方法,分别通过模板来提取目标的灰度分布、形状特征,通过变阈值分割来提取目标的灰度层次特征,进而将这些特征进行多信息融合,使亮度低、形状缺损的待测目标亦可得到稳定的中心特征输出,实现可靠定位。同时,针对冶金视觉参数检测系统在恶劣环境干扰下图像中的严重有色噪声,提出了滑动滤波算法。该方法通过滑动选取滤波输出阈值,实现在过多亮噪声点或暗噪声点的情况下的图像复原。将上述基于多信息融合的隐性目标定位方法应用于基于图像处理的棒材在线计数研究中,克服了采用传统阈值分割等处理方式对于断面氧化发蓝和相互遮挡的隐性棒材目标的多计和漏计问题,实现了在棒材断面亮度衰减比<50%,断面遮挡率<70%情况下的棒材目标的可靠定位。（2）基于多信息融合的视频流中快速运动多个相似目标跟踪和帧间定位的研究针对视频流中的快速运动目标在数量多、帧间位移量过大、相似度高的情况下,帧间匹配失误率过高,跟踪不可靠的问题,提出了一种将投影累积方法与扩展Kalman预测方法（EKF）相融合的视频流中快速运动多个相似目标的跟踪和帧间定位方法。首先通过投影累积实现视频流中的运动目标整体位移量估计,并通过对视频流中的每个独立运动目标建立EKF跟踪链,将整体位移量估计与EKF预估相融合,实现可靠的帧间目标位置预测,再通过后续定位处理进行目标的精确定位及跟踪。该方法应用于基于图像处理的棒材在线计数研究中,较好解决了棒材目标数量大、规格相同、运动速度快且棒材间存在相对运动情况下棒材目标的定位难题,在相邻帧棒材运动偏移量不高于棒材直径1.5倍的情况下跟踪成功率>98%。（3）图像信息与机理模型融合的微弱目标定位研究本文针对存在复杂噪声及干扰情况下微弱目标被掩盖而无法可靠定位的问题,提出了一种基于图像信息与机理模型融合的微弱目标定位方法,通过机理模型对被测目标的状态进行分析和估计,以建立目标定位特征判据,将该判据与图像数据相融合,从而抑制图像数据中的复杂噪声及干扰形成的伪特征,实现微弱目标的可靠搜索、提取和定位。该方法应用在中间包钢水液位视觉测量研究中,较好解决了保护渣层和钢水层分界面处微弱的温度分布局部梯度峰值在保护渣和噪声干扰下提取困难的问题,保证了中间包钢水液位测量偏差<5mm。（4）异尺度多传感器数据融合中的自适应数据配准研究针对无外加定位装置条件下异尺度传感器数据的自动配准问题,本文提出了一种基于数据趋势分析的异尺度多源数据的自适应配准方法,实现不同维数的传感器的数据之间的在线配准和自动定位。该方法应用于铸坯表面温度测量研究中,较好解决了红外测温仪在CCD摄像机视野中的测温区域的自动搜索和定位难题,为多传感器融合测温奠定基础。综上,本文研究内容源自冶金工业现场难题,应用于冶金参数视觉检测实际工程项目,较好解决了在冶金参数视觉检测过程中的复杂干扰下的目标定位不可靠的问题。这些方法不仅适用于冶金参数视觉检测,亦可为其他相关领域的研究提供借鉴和参考,具有普适性和较好的应用前景。
徐万里[5]（2008）在《轧辊表面电渣加热与复合技术的研究》文中研究说明近净成形技术是一项具有重大技术意义和经济效益的新型工艺,为当今冶金工业中的热点和前沿技术。电渣熔铸方法就是一种典型的近净成形技术。它将金属的精炼提纯和结晶凝固成形集于一体,使成形铸件即有良好的冶金质量和凝固质量,又有接近或达到最终产品的形状尺寸。在轧钢和铸轧生产中,轧辊在轧制过程中承受负荷大,工作强度高,磨损非常严重,需要经常修磨甚至更换,容易影响工作精度和工作效率,轧钢行业轧辊寿命短、容易产生早期失效的问题,严重制约着轧钢企业的经济效益和劳动效率。双电渣轧辊表面复合技术相对于其他各种轧辊和复合轧辊的生产方法,有着多方面的优点,完全可以实现简单,快速,节约,高效。本文在电渣熔铸试验的过程中提出了电渣主动加热技术,并由此介绍了一种新型的”双电渣轧辊表面复合技术”,该技术相对于其他各种轧辊和复合轧辊的生产方法,有着多方面的优点,完全可以实现简单、快速、节约、高效。本文基于上述研究目的和意义,借助于轧辊、电极、渣壳、结晶器、渣池组成的物理模型对加热系统热电场传输的边界条件做了合理的处理,并使用有限元分析软件ANSYS对轧辊复合装置加热系统的热电场传输现象进行了模拟研究。模拟研究对加热系统的温度、热流密度、热流梯度、电场、电位、电流密度、轧辊周向,径向和轴向温度分布路径规律等进行了分析,发现轧辊和电极之间的渣池高温热源区域能够对轧辊表面金属实现主动快速加热。研究还分析了工艺因素对加热系统热电场的影响趋势,发现无论是电压、渣池深度、电极插入深度、还是电极和辊芯间距等都对系统的热电场有着较大的影响,另外电极端部形状对加热系统热电场的影响也不能忽略。本文还根据模拟结果估计了抽锭时间、抽锭速度和其他关键工艺参数,并介绍了实现计算机自动控制的具体方法。为了验证模拟结果,本文设计了具体试验方案,在南昌核星电渣冶金机械厂进行了大量的试验,用各种检测装置测得的试验数据与模拟结果基本吻合。试验和模拟研究结果证明电渣主动加热技术的应用前景比较可观,它不仅可以用来复合轧辊,也完全可以应用于电渣热封顶技术和金属热处理领域,从而为金属表面热处理和快速复合等技术的加热方法开辟了一条新的途径。本文的研究对以后的进一步试验研究和实际生产具有相当重要的指导意义。本课题是在执行国家863计划”电渣熔铸曲轴一步整体成型及应用开发”的过程中提出来的,并且已获得南昌市重点科技攻关及产化科技项目“轧辊表面双电渣复合技术研究”。资助。
赵准[6]（2008）在《双电渣轧辊复合技术的研究》文中提出本课题是在执行国家863计划”电渣熔铸曲轴一步整体成型及应用开发”的过程中提出来的,并且已获得南昌市重点科技攻关项目资助。电渣熔铸技术作为一种典型的近净成形技术,将金属的精炼提纯和结晶凝固成形集于一体,使成形铸件既有良好的冶金质量和凝固质量,又有接近或达到最终产品的形状尺寸。随着电渣熔铸技术的不断推广和使用,需要我们对电渣熔铸技术的机理进行深入的研究,以便在理论上指导电渣熔铸技术在实际中的应用。另外在轧钢和铸轧生产中,轧辊在轧制过程中承受负荷大,工作强度高,磨损非常严重,需要经常修磨甚至更换,容易影响工作精度和工作效率,轧钢行业轧辊寿命短、容易产生早期失效的问题,严重制约着轧钢企业的经济效益和劳动效率。本文在电渣熔铸试验的过程中提出了电渣主动加热技术,并由此介绍了一种新型的”双电渣轧辊表面复合技术”,该技术相对于其他各种轧辊和复合轧辊的生产方法,有着多方面的优点,完全可以实现简单、快速、节约、高效。本文基于上述研究目的和意义,借助于轧辊、电极、渣壳、结晶器、渣池组成的物理模型对加热系统热电场传输的边界条件做了合理的处理,并使用有限元分析软件ANSYS对轧辊复合装置加热系统的热电场传输现象进行了模拟研究。模拟研究对加热系统的温度、热流密度、热流梯度、电场、电位、电流密度、轧辊周向,径向和轴向温度分布路径规律等进行了分析,发现轧辊和电极之间的渣池高温热源区域能够对轧辊表面金属实现主动快速加热。研究还分析了工艺因素对加热系统热电场的影响趋势,发现无论是电压、渣池深度、电极插入深度、还是电极和辊芯间距等都对系统的热电场有着较大的影响,另外电极端部形状对加热系统热电场的影响也不能忽略。本文还根据模拟结果估计了抽锭时间、抽锭速度和其他关键工艺参数,并介绍了实现计算机自动控制的具体方法。为了验证模拟结果,本文设计了具体试验方案,在南昌核星电渣冶金机械厂进行了大量的试验,用各种检测装置测得的试验数据与模拟结果基本吻合。试验和模拟研究结果证明电渣主动加热技术的应用前景比较可观,它不仅可以用来复合轧辊,也完全可以应用于电渣热封顶技术和金属热处理领域,从而为金属表面热处理和快速复合等技术的加热方法开辟了一条新的途径。本文的研究对以后的进一步试验研究和实际生产具有相当重要的指导意义。
刘国平,刘利云,柳林林,朱思林[7]（2006）在《一种连铸机结晶器的液位控制系统》文中研究表明详细介绍了连铸机结晶器液面检测及塞棒伺服控制系统的工作原理,以及基于西门子S7—300PLC的控制系统的硬件组成和软件设计方法。
陈兵芽,孙达昕,耿茂鹏[8]（2005）在《钢水液位自动检测的新方法》文中研究表明为了实现电渣熔铸曲轴一步整体成型,必须确定挤拐的开始时间,即金属液面的位置。基于自耗电极为规则圆柱体,设计了一种以单片机为主的测重法,间接实现了金属液面的自动检测。该方法由于只反映铸件重量和长度,能够克服传统传感器检测钢水液位影响因素多的缺陷,其检测精度高,可达毫米级,抗干扰能力强。
陈兵芽,孙达昕,耿茂鹏[9]（2005）在《基于电渣熔铸曲轴的钢水液位检测》文中指出基于电渣熔铸曲轴的自耗电极为规则圆柱体,根据测重法工作原理设计了一套微机控制检测系统,实现了电渣熔铸金属液面的间接自动检测。实验结果表明,该系统克服了传统传感器检测钢水液位影响因素多的缺陷,其检测精度高,可达毫米级,抗干扰性能强。
雷科辉,孙达昕[10]（2004）在《电渣熔铸钢水液位检测新方法——测重法》文中认为挤拐是电渣熔铸曲轴一步整体成型的工艺特点,而钢水液位的检测是实现挤拐的基础.本文在大型电渣 熔铸机中采用测重法来实现钢水液位的检测,同时也实现了挤拐时机的检测.
二、电渣熔铸钢水液位检测新方法——测重法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、电渣熔铸钢水液位检测新方法——测重法（论文提纲范文）
（1）电渣重熔法制备双金属复合轧辊研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 课题的研究目的及意义 |
| 1.3 课题的研究内容 |
| 1.4 课题的主要创新点 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 电渣重熔技术概述 |
| 2.1.1 电渣重熔的基本原理 |
| 2.1.2 电渣重熔的基本特点 |
| 2.1.3 电渣重熔的发展现状 |
| 2.2 双金属复合轧辊概述 |
| 2.2.1 复合轧辊的应用领域 |
| 2.2.2 复合轧辊的发展历程 |
| 2.2.3 复合轧辊辊身用材质的发展 |
| 2.2.4 复合轧辊辊芯用材质的发展 |
| 2.3 电渣冶金法制备复合轧辊概述 |
| 2.3.1 传统电渣熔铸堆焊复合法 |
| 2.3.2 其它电渣熔铸堆焊复合法 |
| 2.3.3 双电渣复合技术 |
| 2.3.4 液态金属电渣表面复合法 |
| 2.4 复合轧辊电渣制备过程的数值模拟 |
| 2.5 双金属复合轧辊的界面研究 |
| 2.5.1 界面的结合机理 |
| 2.5.2 界面的结合质量 |
| 2.6 文献评述 |
| 第3章 传统型导电回路方案下的工艺模拟和试验研究 |
| 3.1 基本工艺过程及假设 |
| 3.1.1 基本工艺过程 |
| 3.1.2 基本假设 |
| 3.2 几何模型及网格划分 |
| 3.3 各物理场的控制方程 |
| 3.3.1 电磁场控制方程 |
| 3.3.2 流场控制方程 |
| 3.3.3 渣池对流传热控制方程 |
| 3.3.4 铸坯复合层的导热方程 |
| 3.3.5 铸坯复合层的内热源处理 |
| 3.4 模拟用材料成分及物性参数 |
| 3.4.1 轧辊复合层用GCr15钢的热物性参数 |
| 3.4.2 轧辊辊芯用45号钢的热物性参数 |
| 3.4.3 所用渣料的热物性参数 |
| 3.5 数值模拟计算流程 |
| 3.6 模拟结果与讨论 |
| 3.7 传统型导电回路方案的电渣试验验证 |
| 3.7.1 电渣试验方案 |
| 3.7.2 试验结果分析 |
| 3.8 低熔点透明溶液体系的验证 |
| 3.8.1 试验原料 |
| 3.8.2 试验装置及方案 |
| 3.8.3 试验结果及讨论 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 新型导电回路方案下的工艺模拟和试验研究 |
| 4.1 基本工艺过程 |
| 4.2 网格划分及边界条件 |
| 4.2.1 几何模型及网格划分 |
| 4.2.2 电磁场边界条件 |
| 4.3 模拟结果与讨论 |
| 4.3.1 基本工艺特点分析 |
| 4.3.2 各工艺参数的影响 |
| 4.4 双金属复合轧辊铸坯的试验制备 |
| 4.4.1 试验设备及作用 |
| 4.4.2 试验用原料及其熔化特性 |
| 4.4.3 复合轧辊电渣制备的试验步骤 |
| 4.5 复合轧辊铸坯电渣复合的工艺探索 |
| 4.5.1 生死单元的作用原理 |
| 4.5.2 ANSYS生死单元法模拟浇渣过程 |
| 4.5.3 工艺探索历程 |
| 4.6 双金属复合轧辊铸坯的成功制备 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 GCr15/45号钢复合铸坯的界面研究 |
| 5.1 双金属界面的宏观形貌 |
| 5.2 双金属界面的微观组织 |
| 5.2.1 铸态组织分析 |
| 5.2.2 热处理组织分析 |
| 5.3 辊芯45号钢电渣复合前后的组织变化 |
| 5.4 双金属界面的结合机理 |
| 5.4.1 固相材料中的扩散原理 |
| 5.4.2 DICTRA软件介绍及原理 |
| 5.4.3 复合铸坯界面元素的扩散行为 |
| 5.4.4 双金属界面的结合机理 |
| 5.5 双金属界面的结合质量 |
| 5.5.1 结合界面的宏观硬度 |
| 5.5.2 结合界面的显微硬度 |
| 5.5.3 结合界面的拉伸性能 |
| 5.5.4 结合界面的剪切性能 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 电渣重熔高速钢/球墨铸铁复合轧辊的试验研究 |
| 6.1 复合轧辊复合层与辊芯的成分及特性 |
| 6.1.1 高速钢的成分及特性 |
| 6.1.2 球墨铸铁的成分及特性 |
| 6.2 高速钢/球墨铸铁复合轧辊铸坯的试验制备 |
| 6.2.1 低熔点渣系的开发 |
| 6.2.2 复合轧辊铸坯的制备 |
| 6.3 复合层高速钢的凝固组织 |
| 6.4 辊芯球墨铸铁电渣复合前后的组织性能变化 |
| 6.4.1 辊芯球墨铸铁的石墨形态变化 |
| 6.4.2 辊芯球墨铸铁的微观组织变化 |
| 6.4.3 辊芯球墨铸铁的力学性能变化 |
| 6.5 高速钢/球墨铸铁复合轧辊铸坯的界面组织研究 |
| 6.5.1 结合界面的石墨形态变化 |
| 6.5.2 结合界面的微观组织变化 |
| 6.5.3 结合界面的合金元素过渡 |
| 6.6 高速钢/球墨铸铁复合轧辊铸坯的界面性能研究 |
| 6.6.1 结合界面的宏观硬度 |
| 6.6.2 结合界面的拉伸性能 |
| 6.6.3 结合界面的冲击性能 |
| 6.7 电渣重熔高速钢/球墨铸铁复合轧辊的工艺评价 |
| 6.8 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士期间所取得的研究成果 |
| 作者简介 |
（2）基于机器视觉的电渣溶铸结晶器渣液位在线检测系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 电渣熔铸技术的产生、发展及原理 |
| 1.1.1 电渣熔铸技术的产生及发展 |
| 1.1.2 电渣熔铸技术的基本原理 |
| 1.2 电渣炉渣液面高度在线检测系统研究目的及意义 |
| 1.3 电渣炉渣液面高度在线检测系统研究背景及现状 |
| 1.3.1 结晶器液位高度测量的研究现状 |
| 1.3.2 机器视觉技术 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 研究方案 |
| 2.1 测量方案的简介 |
| 2.2 测量原理 |
| 2.3 方案可行性分析 |
| 2.4 系统构成 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 硬件设计及实现 |
| 3.1 液面高度检测系统硬件的整体设计 |
| 3.2 图像采集机箱的实现 |
| 3.2.1 工业相机的选择 |
| 3.2.2 滤光片的选择 |
| 3.3 图像采集机箱支架及云台的实现 |
| 3.4 工业PC机的选择 |
| 3.5 警报系统的实现 |
| 3.6 液面高度检测系统的整体实现 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 软件设计及实现 |
| 4.1 检测系统的软件设计 |
| 4.2 检测系统的用户界面设计 |
| 4.3 开发平台 |
| 4.4 检测系统软件的实现 |
| 4.4.1 图像采集模块的实现 |
| 4.4.2 图像处理模块的实现 |
| 4.4.3 液面高度计算模块的实现 |
| 4.4.4 数据存储模块的实现 |
| 4.5 检测系统用户界面的实现 |
| 4.6 操作流程 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 系统集成及试验 |
| 5.1 工业现场试验 |
| 5.2 检测过程及结果 |
| 5.2.1 检测过程 |
| 5.2.2 测量系统设置 |
| 5.2.3 检测结果 |
| 5.3 检测系统分辨率及误差分析 |
| 5.3.1 检测系统分辨率分析 |
| 5.3.2 检测误差分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结和展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间成果和完成工作 |
| 致谢 |
（3）基于电渣重熔的大型铸锭成型关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 电渣重熔的技术原理与特点 |
| 1.3 电渣重熔技术的理论研究进展 |
| 1.3.1 电极熔化机理研究 |
| 1.3.2 电渣重熔过程中热电场变化的研究 |
| 1.3.3 电渣重熔过程中凝固、结晶的研究 |
| 1.4 电渣重熔技术的发展方向 |
| 1.4.1 电渣重熔技术的优缺点 |
| 1.4.2 电渣重熔的未来 |
| 1.5 大型电渣重熔铸件技术 |
| 1.5.1 大型铸锻件的共同特点 |
| 1.5.2 国内在生产大型铸锻件水平上与国外的差距 |
| 1.5.3 传统模铸大锭的缺点 |
| 1.5.4 大型电渣重熔锭的优点 |
| 1.5.5 主要工艺特点 |
| 1.5.6 电渣重熔工艺制造大型铸锭的方法 |
| 1.5.6 世界大型电渣锭重熔概况 |
| 1.5.7 大型电渣锭在我国的发展 |
| 1.6 本文的研究目的与主要研究内容 |
| 第二章 大型铸锭电渣重熔复合成型法 |
| 2.1 大型铸锭电渣重熔复合成型数值模拟 |
| 2.1.1 温度场问题的有限元法 |
| 2.1.2 电渣重熔加热系统的热平衡分析 |
| 2.1.3 热传导模拟的数学模型 |
| 2.1.4 电渣重熔中电场分布方程 |
| 2.2 控制方程的有限元离散化 |
| 2.3 模拟准备的条件处理 |
| 2.3.1 材料参数的选取 |
| 2.3.2 初始条件处理 |
| 2.3.3 边界条件的处理 |
| 2.3.4 计算区域和网格划分 |
| 2.3.5 求解 |
| 2.4 系统电特性模拟结果及其讨论 |
| 2.4.1 电场分布情况及其讨论 |
| 2.4.2 电位分布情况及其讨论 |
| 2.4.3 电流密度的分布情况及其讨论 |
| 2.5 系统热分布情况的模拟结果与讨论 |
| 2.5.1 热流密度的分布与讨论 |
| 2.5.2 热流梯度分布与讨论 |
| 2.5.3 系统温度场的分布与讨论 |
| 2.5.4 芯锭周向、径向和轴向的温度分布路径分析 |
| 2.5.5 系统温度场随时间变化关系及其讨论 |
| 2.6 工艺因素对电渣复合系统温度场影响的研究 |
| 2.6.1 电压对温度场的影响 |
| 2.6.2 渣池深度对温度场的影响 |
| 2.6.3 电极插入深度对温度场的影响 |
| 2.6.4 电极-芯锭间距对温度场的影响 |
| 2.6.5 电极数量对温度场的影响 |
| 2.7 电渣重熔对芯锭快速加热的验证试验 |
| 2.7.1 试验设备 |
| 2.7.2 试验结果与分析 |
| 2.8 小结 |
| 第三章 电渣浇铸大型铸锭工艺 |
| 3.1 有衬电渣炉装置 |
| 3.1.1 有衬炉电渣重熔特点 |
| 3.1.2 炉衬材料的选择 |
| 3.1.3 有衬电渣炉的电极结构 |
| 3.1.4 有衬炉金属液位检测与控制 |
| 3.2 压力和振动对结晶的影响 |
| 3.2.1 金属的结晶基本原理 |
| 3.2.2 压力对金属结晶的影响 |
| 3.2.3 振动对金属结晶的影响 |
| 3.3 真空及气体压力对钢锭结晶的影响试验 |
| 3.3.1 试验设备 |
| 3.3.2 试验过程 |
| 3.3.3 试验方案 |
| 3.3.4 试验结果 |
| 3.4 压力与振动下金属结晶试验 |
| 3.4.1 试验材料 |
| 3.4.2 试验设备 |
| 3.4.3 试验设计参数选择 |
| 3.5 试验结果 |
| 3.6 大型电渣重熔设备结构图 |
| 3.7 小结 |
| 第四章 抽锭式大型电渣重熔自动控制系统 |
| 4.1 连铸机构 |
| 4.1.1 大型电渣重熔件生产设备 |
| 4.2 自动控制系统设计 |
| 4.2.1 系统控制要求 |
| 4.2.2 电渣重熔过程自动控制对象 |
| 4.2.3 系统控制框图 |
| 4.2.4 控制系统相关参数的选择 |
| 4.3 自动控制算法 |
| 4.3.1 PID控制 |
| 4.3.2 PID控制算法的特点 |
| 4.3.3 关键控制参数的PID控制 |
| 4.4 改进的PID算法 |
| 4.4.1 神经网络概述 |
| 4.4.2 误差反向传播训练网络(BP网络) |
| 4.4.3 生物神经元的PID机能 |
| 4.4.4 基于ANN的PID算法 |
| 4.5 自动补缩控制 |
| 4.5.1 补缩原理 |
| 4.5.2 补缩方式 |
| 4.5.3 补缩流程 |
| 4.6 自动控制系统的设计 |
| 4.6.1 PLC的选型 |
| 4.6.2 扩展模块的选择 |
| 4.6.3 旋转编码器的选型 |
| 4.6.4 热电偶温度变送器模块 |
| 4.6.5 编程工具的选择 |
| 4.7 程序设计 |
| 4.7.1 程序框图 |
| 4.7.2 人机界面的设计 |
| 4.8 小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 主要创新 |
| 5.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（4）图像处理中基于多信息融合的目标定位方法的研究及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 图像处理中的多信息融合技术 |
| 1.2 冶金生产过程参数视觉检测 |
| 1.3 基于多信息融合的视觉目标定位 |
| 1.4 论文的研究内容及创新点 |
| 1.4.1 本文的主要研究内容 |
| 1.4.2 论文的主要创新点 |
| 1.5 论文组织结构 |
| 第2章 单源图像中的隐性目标可靠定位 |
| 2.1 问题背景 |
| 2.2 图像去噪及兴趣区提取 |
| 2.3 基于模板匹配的棒材定位方法的提出 |
| 2.3.1 传统的极限腐蚀棒材定位方法分析 |
| 2.3.2 传统的中心增强棒材定位方法分析 |
| 2.3.3 基于模板匹配的棒材定位方法 |
| 2.4 基于变阈值分割的棒材定位的提出 |
| 2.4.1 传统阈值分割棒材提取效果分析 |
| 2.4.2 变阈值分割棒材提取方法 |
| 2.5 基于模板匹配和变阈值分割融合的隐性棒材目标定位的提出 |
| 2.5.1 融合方案的确立 |
| 2.5.2 隐性棒材目标定位过程及结果 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 视频流中的快速运动多个相似目标定位 |
| 3.1 问题背景 |
| 3.2 基于投影累积的棒材整体粗定位的提出 |
| 3.3 基于EKF跟踪的帧间目标定位的提出 |
| 3.3.1 目标的离散线性过程描述 |
| 3.3.2 EKF预测原理 |
| 3.3.3 基于EKF预测的棒材目标帧间定位方法 |
| 3.3.4 基于EKF的棒材目标帧间定位结果分析 |
| 3.4 基于多信息融合的快速运动多个相似目标帧间定位的提出 |
| 3.4.1 融合方案的确立 |
| 3.4.2 帧间目标定位过程及结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 图像信息与机理模型融合的微弱目标定位 |
| 4.1 问题背景 |
| 4.2 基于视觉数据的微弱分界面定位方法的提出 |
| 4.2.1 测量棒图像去噪 |
| 4.2.2 测量棒图像中保护渣干扰的消除 |
| 4.2.3 基于视觉数据的微弱分界面定位及效果分析 |
| 4.3 基于机理模型的中间包钢水液位测量棒的温场计算 |
| 4.3.1 传热微分方程的建立及定解条件的确定 |
| 4.3.2 有限元分析及温场数值模拟结果 |
| 4.4 基于图像信息和机理模型融合的分界面微弱目标定位的提出 |
| 4.4.1 中间包内钢水层与保护渣层分界面判据 |
| 4.4.2 融合方案的确立 |
| 4.4.3 基于图像信息与机理模型融合的分界面定位 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 异尺度下多传感器融合中的自适应数据配准 |
| 5.1 问题背景 |
| 5.2 CCD摄像机铸坯表面温度测量中的数据配准问题的提出 |
| 5.2.1 CCD测温系统标定 |
| 5.2.2 铸坯表面温场重建 |
| 5.2.3 基于红外测温仪的温度补偿及数据配准问题 |
| 5.3 异尺度下多传感器数据配准及测温偏差校正方法的提出 |
| 5.3.1 基于数据趋势分析的自适应数据配准 |
| 5.3.2 CCD摄像机测温偏差校正方法 |
| 5.3.3 多传感器融合测温的应用 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 下一步工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士期间的主要工作 |
| 作者简介 |
（5）轧辊表面电渣加热与复合技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1.电渣重熔(电渣熔铸)过程的原理 |
| 1.2 电渣熔铸过程的特点 |
| 1.3 电渣重熔(电渣熔铸)技术的发展 |
| 1.4 电渣熔铸数值模拟技术研究的进展 |
| 1.4.1 熔铸过程中渣池热电场的研究状况 |
| 1.4.2 熔铸过程中渣池磁场流场的研究状况 |
| 1.4.3 电渣熔铸中电极熔化过程的数值模拟研究 |
| 1.5 复合轧辊工艺的研究现状 |
| 1.5.1 铸造法制造轧辊和复合轧辊的几种办法 |
| 1.5.2 几种铸造复合轧辊方法的比较及本设计方案的优点 |
| 1.6 课题来源 |
| 1.7 课题研究的主要内容和意义 |
| 第二章 电渣主动加热试验装备及工艺试验 |
| 2.1 电渣溶铸试验装备 |
| 2.1.1 连续式自耗电极输送机构 |
| 2.1.2 结晶器及工作平台部分 |
| 2.1.3 电力系统及自耗电极输送机构自动控制系统 |
| 2.1.4 化渣系统 |
| 2.1.5 辅助系统 |
| 2.1.6 渣池测温系统 |
| 2.2 试验材料 |
| 2.3 电渣加热和熔铸试验 |
| 2.3.1 反向熔铸即电渣主动加热试验 |
| 2.3.2.真假双电极电渣主动加热与被动加热对比试验 |
| 2.4 主动加热概念的提出 |
| 2.5 轧辊辊芯表层电渣加热试验验证 |
| 2.5.1 试验验证及准备工作 |
| 2.5.2 电渣炉、加热装置及控制系统 |
| 2.5.4 试验辅助设备 |
| 2.5.5 试验方案 |
| 2.5.6 试验过程和结果分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 双电渣轧辊复合过程的数学模型 |
| 3.1 双电渣轧辊复合技术的物理模型 |
| 3.2 电渣熔铸过程的数学模型 |
| 3.2.1 基本假设与计算区域 |
| 3.2.2 电渣熔铸过程控制方程 |
| 3.2.3 电渣熔铸系统边界条件处理 |
| 3.3 轧辊电渣加热过程数学模型 |
| 3.3.1 基本假设和计算区域 |
| 3.3.2 热平衡方程的建立 |
| 3.3.3 系统热传导偏微分方程的建立 |
| 3.3.4 系统电场分布方程的建立 |
| 第四章 轧辊电渣加热系统热电场的有限元模拟 |
| 4.1 模拟准备的条件处理 |
| 4.1.1 材料参数的选取 |
| 4.1.2 初始条件的处理 |
| 4.1.3 边界条件的处理 |
| 4.2 计算区域和网格划分 |
| 4.3 求解 |
| 4.4 模拟结果与分析 |
| 4.4.1 模拟结果讨论的特定点选取 |
| 4.4.2 系统电场、电位与电流密度模拟数据及其讨论 |
| 4.4.3 热流密度的分布情况及其讨论 |
| 4.4.4 热流梯度的分布情况及其讨论 |
| 4.4.5 辊芯表层温度场变化情况及其讨论 |
| 4.4.6 轧辊表层的温度分布 |
| 4.4.7 抽锭速度的估算 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 工艺因素对电渣加热系统热电场的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 电压对电渣复合加热系统热电场的影响 |
| 5.2.1 电压对轧辊表层金属升温速度的影响 |
| 5.2.2 电压对轧辊表层金属加热效率的影响 |
| 5.3 渣池深度电渣复合加热系统热电场的影响 |
| 5.3.1 渣池深度对轧辊表层金属升温速度的影响 |
| 5.3.2 渣池深度对轧辊表层金属加热效率的影响 |
| 5.4 电极插入深度对电渣复合加热系统热电场的影响 |
| 5.4.1 电极插入深度对轧辊表层金属升温速度的影响 |
| 5.4.2 电极插入深度对轧辊表层金属加热效率的影响 |
| 5.5 电极和辊芯间距对电渣复合加热系统热电场的影响 |
| 5.5.1 电极和辊芯间距对轧辊表层金属升温速度的影响 |
| 5.5.2 电极和辊芯间距对轧辊表层金属加热效率的影响 |
| 5.6 电极数量对电渣复合加热系统热电场的影响 |
| 5.6.1 电极数量对热电场的影响 |
| 5.6.2 电极数量对轧辊周向温度场分布的影响 |
| 5.7 电极端部形状对电渣复合加热系统热电场的影响 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 复合金属的电渣熔化及复合过程分析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 熔化装置的热电场分析 |
| 6.2.1 熔化装置的模拟假设条件 |
| 6.2.2 熔化装置的模拟前期处理 |
| 6.2.3 计算区域的选取和网格划分 |
| 6.3 熔化装置热电场的模拟结果与讨论 |
| 6.4 熔化装置工作效率的计算 |
| 6.4.1 熔化装置的熔化效率 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 本文创新 |
| 7.2 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（6）双电渣轧辊复合技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 电渣熔铸成形技术介绍 |
| 1.2 电渣熔铸的原理和特点 |
| 1.3 复合轧辊的研究及发展概况 |
| 1.3.1 复合轧辊的研究概况 |
| 1.3.2 复合轧辊的制备方法 |
| 1.4 关于电渣复合轧辊的数值模拟研究现状 |
| 1.4.1 电渣复合轧辊数值模拟的求解方法与过程 |
| 1.4.2 渣池传输问题的数学模型和研究现状 |
| 1.4.3 渣池温度场问题的数学模型和研究现状 |
| 1.5 ANSYS程序概述 |
| 1.5.1 ANSYS的发展 |
| 1.5.2 ANSYS的内容 |
| 1.6 本课题的研究意义 |
| 1.7 本课题的主要研究内容 |
| 第2章 电渣主动加热技术及数学模型的建立 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 电渣主动加热技术介绍 |
| 2.2.1 主动加热概念的提出 |
| 2.2.2 双电渣复合轧辊技术的物理模型和工作原理 |
| 2.2.3 双电渣复合轧辊加热过程数学模型的建立 |
| 2.3 求解方程的有限元离散化 |
| 2.3.1 有限元方法介绍 |
| 2.3.2 温度场问题的有限元法 |
| 2.3.3 ANSYS有限元单元介绍 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 电渣复合加热系统热电场的有限元模拟 |
| 3.1 模拟准备的条件处理 |
| 3.1.1 材料参数的选取 |
| 3.1.2 初始条件处理 |
| 3.1.3 边界条件的处理 |
| 3.2 计算区域和网格划分 |
| 3.3 求解 |
| 3.4 模拟结果与结论 |
| 3.4.1 模拟结果讨论的特定点选取 |
| 3.4.2 系统电场、电位与电流密度模拟数据及其讨论 |
| 3.4.3 热流密度的分布情况及其讨论 |
| 3.4.4 热流梯度的分布情况及其讨论 |
| 3.4.5 轧辊表层的温度分布及抽锭时间估算 |
| 3.4.6 抽锭速度的估算 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 工艺因素对电渣复合加热系统热电场的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 电压对电渣复合加热系统热电场的影响 |
| 4.2.1 电压对轧辊表层金属升温速度的影响 |
| 4.2.2 电压对轧辊表层金属加热效率的影响 |
| 4.3 渣池深度电渣复合加热系统热电场的影响 |
| 4.3.1 渣池深度对轧辊表层金属升温速度的影响 |
| 4.3.2 渣池深度对轧辊表层金属加热效率的影响 |
| 4.4 电极插入深度对电渣复合加热系统热电场的影响 |
| 4.4.1 电极插入深度对轧辊表层金属升温速度的影响 |
| 4.4.2 电极插入深度对轧辊表层金属加热效率的影响 |
| 4.5 电极和辊芯间距对电渣复合加热系统热电场的影响 |
| 4.5.1 电极和辊芯间距对轧辊表层金属升温速度的影响 |
| 4.5.2 电极和辊芯间距对轧辊表层金属加热效率的影响 |
| 4.6 电极数量对电渣复合加热系统热电场的影响 |
| 4.6.1 电极数量对热电场的影响 |
| 4.6.2 电极数量对轧辊周向温度场分布的影响 |
| 4.7 电极端部形状对电渣复合加热系统热电场的影响 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 试验验证 |
| 5.1 试验验证及准备工作 |
| 5.1.1 电渣炉、加热装置及控制系统 |
| 5.1.2 测温仪器 |
| 5.1.3 试验辅助设备 |
| 5.2 试验方案 |
| 5.3 试验过程和结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 双电渣复合轧辊技术及其控制 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 熔化装置的热电场分析 |
| 6.2.1 熔化装置的模拟假设条件 |
| 6.2.2 熔化装置的模拟前期处理 |
| 6.2.3 计算区域的选取和网格划分 |
| 6.3 熔化装置热电场的模拟结果与讨论 |
| 6.4 加热装置和熔化装置工作效率的计算 |
| 6.4.1 熔化装置的熔化效率 |
| 6.4.2 加热装置的加热效率 |
| 6.5 复合金属液的控制 |
| 6.5.1 控制原理 |
| 6.5.2 控制过程 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 创新和结论 |
| 7.1.1 本文创新 |
| 7.1.2 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（7）一种连铸机结晶器的液位控制系统（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 液位检测系统及其原理 |
| 1.1 液位检测系统 |
| 1.2 PLC控制系统及执行机构 |
| 2 系统硬件设计和软件设计 |
| 2.1 系统的硬件设计 |
| 2.2 系统的软件设计及系统工艺流程 |
| 2.2.1 系统软件设计 |
| 2.2.2 控制系统的工艺流程 |
| 3 结论 |
（8）钢水液位自动检测的新方法（论文提纲范文）
| 1 测重法检测原理 |
| 2 检测系统硬件电路 |
| 2.1 码盘脉冲计数电路 |
| 2.2 脉冲数/公斤和控制重量给定电路 |
| 2.3 计数时机控制电路 |
| 3 检测系统软件设计 |
| 4 结 论 |
（10）电渣熔铸钢水液位检测新方法——测重法（论文提纲范文）
| 1 钢水液位检测方案的选取 |
| 2 测重法钢水液位检测的工作原理 |
| 3 测重法钢水液位检测的先进性 |
四、电渣熔铸钢水液位检测新方法——测重法（论文参考文献）
- [1]电渣重熔法制备双金属复合轧辊研究[D]. 曹玉龙. 东北大学, 2018(01)
- [2]基于机器视觉的电渣溶铸结晶器渣液位在线检测系统研究[D]. 许贵. 冶金自动化研究设计院, 2016(03)
- [3]基于电渣重熔的大型铸锭成型关键技术研究[D]. 唐建军. 南昌大学, 2011(03)
- [4]图像处理中基于多信息融合的目标定位方法的研究及应用[D]. 张达. 东北大学, 2009(06)
- [5]轧辊表面电渣加热与复合技术的研究[D]. 徐万里. 南昌大学, 2008(07)
- [6]双电渣轧辊复合技术的研究[D]. 赵准. 南昌大学, 2008(11)
- [7]一种连铸机结晶器的液位控制系统[J]. 刘国平,刘利云,柳林林,朱思林. 机械工程与自动化, 2006(02)
- [8]钢水液位自动检测的新方法[J]. 陈兵芽,孙达昕,耿茂鹏. 传感技术学报, 2005(02)
- [9]基于电渣熔铸曲轴的钢水液位检测[J]. 陈兵芽,孙达昕,耿茂鹏. 机电工程技术, 2005(05)
- [10]电渣熔铸钢水液位检测新方法——测重法[J]. 雷科辉,孙达昕. 邵阳学院学报(自然科学版), 2004(04)