一、俄罗斯钒工业及其发展前景(续)（论文文献综述）
陈学鑫[1]（2021）在《钒铁尖晶石型精矿中V3+直接浸出分离的基础研究》文中研究说明钒,被誉为“现代工业的味精”,是国家重要的战略资源,广泛应用于冶金、航空航天、化工和能源等领域。近几年,随着钒产品的广泛应用,对钒原料的需求也不断攀升。然而,为了满足这一日益增长的需求,钒的绿色可持续生产是一个巨大的挑战。目前,钒铁尖晶石型含钒矿物是提钒的主要原材料,从中提钒的主要思路为氧化被烧-湿法浸出,例如钠化焙烧-水浸工艺、钙化焙烧-酸浸工艺等。首先,通过氧化焙烧破坏尖晶石结构并将其中的V3+氧化成V4+或V5+并与添加剂形成易溶的钒酸盐,再进行浸出获得含钒浸出液。但是,现行提钒工艺却面临着巨大的挑战和压力由于其带来严重的环境污染问题,例如高能耗、有害焙烧废气以及难处理尾渣等。此外,后续采用铵盐沉钒工艺从富钒液中进行沉钒时,产生大量的氨氮废水也给环境造成了极大的危害。针对目前提钒工艺所带来的环境污染问题,实现钒铁尖晶石型含钒矿物中V3+离子的直接浸出与分离是解决上述问题的关键,从而能够达到缩短工艺流程、降低能耗以及避免含有毒V5+的废水和尾渣的产生等成效。于是,本论文以石煤预富集-磁选分离后的钒铁尖晶石型含钒精矿为研究对象,并开展了如下研究:（1）首先,构建了不同温度下的V-Fe-H2O系电位-pH图,从热力学角度探讨了钒铁尖晶石型含钒矿物中V3+的一步浸出的可行性。此外,以硫酸作为浸出剂,对常压酸浸钒铁尖晶石型含钒精矿进行初步的实验研究,结果表明:钒精矿中的V3+最终以VO2+的形式进入溶液,虽然避免了氧化焙烧-湿法浸出的“两段式提钒”过程,但是依然没有克服氧化浸出的实质。此外,钒精矿中有价组元钒与杂质元素铁一同被浸出,且在最佳的浸出条件下,钒和铁的浸出率分别达到92.5%和98.5%;随后,以Fe2O3作为晶种,利用Fe3+离子的水解作用,采用化学沉淀法有效地去除了含钒浸出液中的铁杂质;最后,通过铵盐沉钒工艺获得了纯度为92%的V2O5产品。（2）为了实现钒铁尖晶石精矿中V3+的一步浸出,在后续的实验中采用具有较强络合能力的草酸代替硫酸作为浸出剂。首先探究了不同Fe/V的Fe3-xVxO4化合物在草酸水热溶液中的溶解规律,研究发现随着Fe/V的增加,钒的浸出率逐渐增大。此外,对草酸水热浸出钒铁尖晶石型含钒精矿过程的动力学研究发现,其浸出过程的限制性环节为界面化学反应控速步骤。因此,降低浸出液中Fe3+浓度可以强化Fe3—xVxO4中Fe3+的溶出速率,并加快化学反应速率,从而进一步提高钒铁尖晶石型含钒矿物中V3+的浸出率。（3）基于上述对草酸水热浸出钒铁尖晶石的研究,成功提出了铁粉协同草酸水热络合提钒新方法。铁粉协同作用的表现为,通过形成FeC2O4·2H2O沉淀,有效降低了浸出液中铁杂质浓度,使钒铁尖晶石精矿中V3+离子的浸出率显着提高,并在浸出过程中实现了钒铁分离。在最佳的浸出条件下,钒的浸出率可达95%左右,溶液中铁杂质的浓度大约100 mg/L。在浸出过程后,获得了含有[V（C2O4）3]3-络合离子的草酸浸出母液和纯度为98%以上的草酸亚铁副产物,并最终实现了钒铁尖晶石精矿中V3+的一步浸出。（4）为了从含钒草酸浸出母液中绿色、高效沉钒,在详细研究了含钒草酸浸出母液中V3+的水热析出平衡机理后,提出了水热沉钒新方法。结果表明,含钒草酸浸出母液中部分[V（C2O4）3]3-络合离子由于体系中氧的存在首先被氧化生成VOC2O4;随后由于温度的增加使[V（C2O4）3]3-络合离子和氧化生成的VOC2O4分解,最终钒以V2O3和VO2混合物的形式析出,并且钒的沉淀率高于99%以上。（5）为了进一步尝试从含钒草酸浸出母液中可控制备低价钒氧化物,首先研究了 V2O3-H2C2O4-H2O体系中V2O3在不同温度、不同浓度的H2C2O4水溶液中的溶解和析出规律。根据该体系的水热特征,设计了两种不同制备V2O3的路线。此外,对于从含钒草酸浸出母液中制备VO2,将V2O5-H2C2O4-H2O体系中的VO2合成方法引入到钒沉淀过程。最后,分别从含钒草酸浸出母液中成功制备了纯度为91%的V2O3和纯度为97%的VO2产物。
汪大亚[2]（2020）在《含钒石煤中钒预富集分离相关的基础研究》文中研究指明含钒石煤是我国的一种重要含钒资源,其中的钒储量约占我国钒总储量的87%。然而,含钒石煤中钒的品位低、分布散,难以通过物理分选技术实现钒的有效预富集,获得高品位含钒精矿。因此,现有的石煤提钒技术只能直接对石煤原矿进行处理。这导致单位钒产量的矿物处理量非常巨大,并随之带来了高能耗、高药剂消耗、大量的浸出废液废渣等问题,极大地制约了含钒石煤的开发利用。现有的石煤提钒技术,如钠化焙烧-水浸、钙化焙烧-酸浸、空白焙烧-酸浸等,均是基于氧化焙烧-湿法浸出的原理而设计的。通过氧化焙烧,将类质同象赋存于云母类矿物中的V3+氧化为可溶的V4+和/或V5+。然而,石煤中的C、FeS2等还原性矿物会抑制V3+的氧化,极大地影响钒的浸出率。针对上述问题,论文中提出了一种含钒石煤中钒的物相重构预富集与分离的思路。即利用石煤本身的还原特性,通过还原焙烧改变石煤中钒的赋存状态,将石煤中分散赋存的钒重构为赋存状态统一、且易于分离的含钒富集相。然后,通过物理分离方法将重构的含钒富集相分离,获得高品位含钒精矿。为此,开展了如下研究:（1）采用化学平衡法,在1873 K、氧分压分别为6.9×10-11 atm及1.7×10-9 atm的条件下,测定了CaO-SiO2-VOx系的相平衡关系,构建了不同氧分压时的等温截面图,明晰了氧分压对该体系中钒赋存状态的影响。进而,测定了体系中含钒化合物CaV2O4、CaVO3、V2O3及Ca2Si1-δVδO4（0<δ<0.1）的标准生成吉布斯自由能。这些工作一方面填补了含钒体系的相图和热力学数据空白,同时也为含钒石煤和含钒渣中钒的物相重构富集提供了重要的科学依据。（2）在上述研究的基础上,根据含钒石煤的矿物特性,设计了钒铁尖晶石相Fe3-xVxO4作为含钒石煤中钒的富集相。为此,研究了钒铁尖晶石相Fe3-xVxO4 的磁性,测定了 CaO（15 mass%）-SiO2-Fe,O-V2O3 体系在 1623 K 时的相平衡关系,并构建了该体系的等温截面图。结果表明:钒铁尖晶石相Fe3-xVxO4结构稳定、易于通过磁选分离回收,是一种适合石煤中钒富集和分离的含钒富集相。这些研究结果为含钒资源中可高效富集并分离的含钒富集相的设计提供了科学依据,同时也丰富了含钒氧化物体系的相图数据。（3）采用等温热重分析方法,在不同的实验温度（1273～1473 K）及不同的反应气氛（CO/CO2=0.05～1）下,研究了 Fe2O3及FetO与V2O3粉末反应合成Fe2VO4的动力学规律。结果表明:与FetO相比,Fe2O3与V2O3反应合成Fe2VO4的反应速率更快,转化率更高,说明在还原性的焙烧气氛下,Fe2O3适宜作为含钒石煤中钒的富集载体。此外,实验进一步阐明了 Fe203与V2O3粉末反应合成Fe2VO4的动力学机理,建立了合成反应的动力学模型,获得了活化能及反应级数等重要的动力学参数。这些实验结果为含钒石煤中钒富集条件的优化,提供了重要的参考依据。（4）以上述基础研究为指导,设计了一种含钒石煤中钒预富集与分离的新方法。采用环境友好的Fe203作为含钒石煤中钒的富集载体,利用石煤中的C作为还原剂,通过还原焙烧,将石煤中的钒重构富集为统一的钒铁尖晶石相Fe3-xVxO4,利用钒铁尖晶石相的磁性,通过磁选对含钒富集相进行分离回收,进而获得高品位的含钒精矿。将该方法用于湖北宜昌百果园地区含钒石煤中钒的预富集与分离,最终获得了钒平均品位（以金属钒计）大于12%的含钒精矿,钒回收率大于90%。这说明新方法为含钒石煤的高效绿色利用,提供了新思路,开辟了新途径。
吴跃东[3]（2019）在《高品质氮化钒铁合金的短流程制备与高温反应机理研究》文中指出钢铁冶炼时,适量加入钒可以细化钢的组织和晶粒,提高钢的强度、韧性、抗腐蚀能力和抗冲击性能等综合性能。随着理论研究的深入和实际工业生产的验证,氮化钒铁被越来越多的研究者和企业所认青睐,被认为是功效最佳的含钒炼钢添加剂。然而,现有高压自蔓延合成氮化钒铁技术存在一些不足:以钒铁为原料,而钒铁是通过硅热或者铝热反应V2O5得到的,制备流程过长;在制备钒铁的过程中,会有一定量的硅或者铝被带入到钒铁中,品质不高;制备为渗氮过程,产品表面的氮含量远远高于底部,成分不均匀。另外,目前国内外围绕氮化钒铁的短流程冶炼技术的相关研究极少。本论文围绕上述问题展开了系统地研究,提出碳热还原氮化法制备高品质氮化钒铁新方法。通过采用X射线衍射仪、扫描电子显微镜、碳硫分析仪、氧氮氢分析仪以及FactSage7.0等分析手段,系统地研究了 C/O摩尔比、反应温度、反应时间等因素对产品物相、微观结构、密度以及成分的影响,并结合热力学计算结果,对碳热还原氮化法进行机理分析。在此基础上,从冶金动力学和热力学角度,研究氮化钒铁制备过程中铁的作用机理,分析铁对反应进度以及产物成分的影响;深入的研究了碳热还原氮化过程中不同温度阶段内碳的反应行为以及CO还原V205过程。最后,初步研究以两步法（氨气还原氮化+高温烧结）制备无碳的氮化钒铁。取得的研究成果如下:（1）通过碳热还原氮化法,可以成功地制备出高氮、低碳、低氧的氮化钒铁合金。与国家标准GB/T 30896-2014对各个牌号的氮化钒铁的成分及密度要求相比,本方法制备的FeV45N、FeV55N和FeV65N合金的成分和密度都能满足要求。另外,与传统方法相比,碳热还原氮化法避免了钒铁的生产流程,直接以五氧化二钒为原料进行制备,极大地缩短了生产流程;降低了杂质元素的引入,如铝、硅等元素。C/O摩尔比为80%时,氮化钒铁的成分最佳;C/O摩尔比过低,碳热还原氮化过程反应不完全,存在低价钒氧化物;C/O摩尔比过高,过量碳会发生碳化反应,导致氮化钒铁中氮含量下降,N/V比降低。反应温度对氮化钒铁的成分影响较小,但其对氮化钒铁致密度的影响极大,最佳反应温度为1773K～1823K。（2）从反应动力学和热力学角度,研究了铁在碳热还原氮化过程中的作用机理,研究发现:在一定温度下,铁熔化转变成液相,并具有一定地流动性,覆盖在固体反应物表面,阻碍气体反应物的扩散,从而抑制碳热还原氮化反应的进行。但是,氮化钒铁制备温度在1773K以上,液相层的阻碍作用并不太明显。另外,铁的加入能提高氮化钒铁中氮化钒相的氮含量,并降低其碳含量、氧含量。根据平衡热力学分析,存在铁液条件下,铁相在平衡状态下的平衡碳含量极低。在高温下,碳在铁液中存在一定的溶解,使铁相成为碳的液相扩散通道,反应由固固反应转化为固液反应,提高了反应的接触面积,进而促进了残余碳更深度地与氧反应。（3）单独研究碳热还原氮化法制备氮化钒铁过程中不同温度段内碳与V2O5的反应行为,研究发现:碳在碳热还原氮化过程中起主导作用。在923K～973K下,V2O5仅能够被还原至VO2,VO2无法被进一步还原,物相变换可以描述为V2O5→V6O13→VO2。当温度低于V205的熔点,还原反应为固固反应,受限于固体颗粒之间较低的扩散速率,还原反应速率极低,即使反应5小时,也无法反应完全;然而,温度高于V205的熔点时,碳热还原反应转变成固液反应,反应速率迅速提升。在1423K～1473K下,钒的氧化物被进一步还原至V2O3,物相变换可以描述为V205→V305→V2O3;另外,在1423K下,“钒损失”很不明显。在1473K-1673K温度范围内,V2O3相可以直接碳热还原氮化至VN,无其他中间物相。（4）在研究碳与V205的反应行为过程中,发现当温度低于1423K,最佳C/O摩尔比仅为理论配碳量的60%,这说明CO还原钒氧化物在碳热还原氮化制备氮化钒铁过程中起到一定的作用。因此,对CO气基还原V2O5进行研究,发现:在碳热还原氮化过程中,即使1623K,V2O3无法被CO还原成其他价态氧化物或者VC,即CO只在低温条件下参与反应。在783K～963K下,五氧化二钒皆可被还原至三氧化二钒,物相转变顺序为V2O5→V6O13→VO2→V2O3。然而,在783K和963K下的还原机理不同:当温度低于V2O5熔点,还原反应为气固反应,假晶变换机理起主导作用,V2O5颗粒的表面上形成很多裂缝,均保持原始形态;当温度高于V2O5熔点,还原反应变成气液反应,液相中孔隙极小,还原气体很难扩散液相层内部,还原速率大幅下降。（5）采用氨气还原氮化五氧化二钒和氧化铁的混合物,并进行高温烧结的两步法制备无碳的氮化钒铁,研究发现:在氨气还原氮化反应过程中,钒源物相转变可以描述为:NH4VO3→V205→VO2→V2O3→V（N,O）。在1373K下还原10小时可以获得氧含量为0.56%的复合粉末,并在1823K下进行高温烧结得到致密的FeV55N块状,其密度达到5.4g/cm3。
周振宇[4]（2019）在《含钒铁水复吹转炉深提钒和保碳的基础及应用研究》文中指出钒是一种稀缺的战略资源,有着“现代工业味精”的美誉,被广泛应用于钢铁、航空航天、化工和医疗等领域,钢铁行业对抗震钢筋钒合金化的新标准,使得钒的需求量进一步加大。转炉生产能力高,能快速高效地分离含钒铁水中的钒,因此转炉吹氧提钒是我国目前从含钒铁水中提取钒资源的有效方法。然而,转炉吹氧提钒不仅要考虑让钒最大限度地氧化进入钒渣,同时还需要保证后续炼钢的原料,转炉提钒工序的另一产品半钢,有足够的碳含量来保证合适的出钢温度及钢水质量。因此,在转炉提钒过程中要同时实现“深提钒”和“保碳”的冶炼目标,即保证半钢中的残钒低且碳含量高。攀钢西昌钢钒有两座200t复吹提钒转炉,是我国目前炉容量最大的复吹提钒转炉,对“深提钒”和“保碳”双命中目标要求是,半钢残[V]≤0.05wt%且[C]≥3.4wt%。而对于200t大型复吹转炉,在去钒保碳热力学原理基础上,明确冶炼过程碳钒选择性氧化所遵循的热力学规律及各阶段碳钒氧化速率的特征,合理的终点控制平衡点是实现“深提钒”和“保碳”双命中目标及提钒自动化的关键;含钒铁水中钒的氧化是炉渣中铁氧化物传氧的间接氧化,炉渣需要有合理的熔化性及流动性以保证熔池动力学条件,但攀西昌高炉属于中高钛冶炼,铁水[Si]含量低,须合理调控炉渣中SiO2含量（即添加辅料石英砂）以调节炉渣熔化及流变性能,因此需要得出合理的钒渣熔化及流变性能的调控参数及其影响规律;复吹提钒转炉由于底吹的存在有良好的动力学条件,然而钒渣的渣态粘稠,同时是留渣操作（2到3炉出一次渣）,导致底吹元件维护困难,这是提钒复吹转炉相对炼钢转炉的先天性缺陷,因此在不增大顶吹流量避免碳过度氧化的条件下,通过优化顶吹氧枪喷嘴结构提高熔池的搅拌能力,对保证200t大型复吹提钒转炉的动力学条件尤为重要;溅渣护炉是目前炼钢转炉提高炉龄降低成本的关键技术,但提钒转炉钒渣护炉的问题,特别是针对CaO<2%条件下的钒渣护炉问题还少有相关报道,因此开展钒渣改质用于溅渣护炉的基础研究对于提钒转炉降低成本有重要意义。本文基于攀钢西昌钢钒200t提钒复吹转炉开展了针对上述问题的研究,得到如下结论。（1）采用工业性实验研究了各阶段碳钒氧化速率的特征,分析了冶炼后期碳钒氧化遵循的热力学规律和满足“深提钒”和“保碳”双命中要求的终点温度控制热力学温度。结果表明:熔池温度低于“碳钒氧化转折温度”的阶段,熔池钒的氧化率仅为56%、碳的氧化率5.6%,不能满足“深提钒”对半钢残钒含量≤0.05wt%的要求;有约30%钒的氧化是在熔池温度高于“碳钒氧化转折温度”的条件下进行,这一阶段碳的氧化率增加为13.4%。转炉提钒冶炼过程熔池温度的控制应是以“碳钒氧化转折温度”作为冶炼前期的温度控制热力学温度,在“保碳”（[C]≥3.4wt%）基础上最大化提钒的“钒氧化平衡温度”作为冶炼中后期及终点温度控制热力学温度。冶炼后期碳钒氧化遵循“钒氧化平衡温度”的热力学规律,在熔池温度高于“钒氧化平衡温度”后,熔池中钒含量将是处于缓慢降低状态,但是碳大量损失,“钒氧化平衡温度”是实现“深提钒”和“保碳”双命中终点温度控制的最高目标温度。（2）结合攀钢西昌钢钒200t提钒转炉生产实际,基于吉布斯自由能最小化和金属液滴产生原理研究了提钒冶炼过程元素氧化宏观动力学。结果表明:吹炼开始后最先氧化的是[Ti]和[Si],其次是[V]和[Mn],[C]氧化贯穿于整个冶炼过程且大量氧化的时间与[V]氧化重合。冶炼开始时渣量少未形成有效渣层,可在开吹前添加适量的富FeO冷却剂,使[Ti]和[Si]开吹即迅速氧化;冶炼前期渣中成分以FeO-SiO2-TiO2三元为主,中后期成分以FeO-SiO2-MnO-V2O3-TiO2五元为主;冶炼前期冷却剂的加入使炉渣成分剧烈波动,但也保证了冶炼前期熔池温度平缓上升。为了同时实现“深提钒”和“保碳”的冶炼目标,须保证分批次加入足量的冷却剂,同时避免铁水[Ti]和[Si]含量过高和供氧强度过大。（3）钒渣熔化及流变性能研究表明,一定FeO含量下的SiO2/V2O3比是钒渣熔化及流变性能的调控参数。在一定FeO含量的条件下,随着SiO2/V2O3比增大,低熔点2FeO·SiO2增加,高熔点FeO·V2O3和FeO·Fe2O3减少,钒渣熔化温度先降低,然后因SiO2单独析出而升高;随着FeO含量增加,熔化温度最低点对应的SiO2/V2O3比值增大。随着SiO2/V2O3比增加,FeO·V2O3晶体生成减弱,钒渣粘度随温度变化的趋势变缓;高温熔融态钒渣粘度随着SiO2/V2O3比增加而增大,低温阶段由于晶体FeO·V2O3析出减弱粘度随着SiO2/V2O3比增加而减小。综合考虑钒渣流失和渣金界面反应,FeO=44%时钒渣SiO2/V2O3比应控制为0.7。提钒冶炼应首先根据铁水温度和成分条件确定富FeO的冷却剂加入量,以此得出炉渣中相应的FeO含量,再根据铁水中[Si]和[V]含量添加熔剂石英砂（SiO2）调整SiO2/V2O3比以获得合理的炉渣熔化和流变性能。（4）在不增大顶吹流量,保证碳不过度氧化的基础上,通过建立物理模拟模型优化氧枪喷头设计参数以增强顶吹搅拌能力。研究表明随着喷孔夹角减小,反映熔池搅拌能大小的混匀时间先减小后增大,在12°时最小;5孔喷头混匀时间比4孔喷头小;Ma数2.20和2.10的喷头相比原Ma数1.99的喷头混匀时间分别减小7.36%和6.95%。随着喷孔夹角减小,反映熔池液面活跃度的1/3大波波高先增大后减小,在12°最大;5孔喷头相比4孔喷头波高减小;Ma数2.20和2.10相比原Ma数1.99的喷头波高分别增大8.68%和5.89%。喷头参数对混匀时间和波高影响程度排序依次为Ma数>喷孔夹角>喷头孔数,在底吹流量低时影响效果更为明显。优化喷头选用4孔、喷孔夹角12°和Ma数2.10的参数。（5）在攀钢西昌钢钒4#200t提钒复吹转炉上开展了工业性生产试验,将熔池温度控制、元素氧化宏观动力学和钒渣熔化及流变性能的工艺优化研究结果应用于生产实际中,“深提钒”和“保碳‖双命中率（半钢[V]≤0.05wt%且[C]≥3.4wt%）由不足46.5%提高到82.4%。将氧枪喷头设备参数优化结果应用于生产实际中,“深提钒”及“保碳”双命中率由63.5%提高到80.2%,获得了良好的冶金效果。采用VB语言编写了提钒冶炼控制软件将工艺优化结果和生产操作参数冷却剂加入、辅料石英砂加入和吹炼时间结合起来,在操作参数一定偏差范围内半钢和炉渣成分预测准确率达到83.6%以上,能对提钒冶炼进行有效的指导辅助。（6）为了探究钒渣改质后用于溅渣护炉的可行性,研究了向钒渣中添加MgO和降低TFe对其熔化温度和结晶特性的影响规律。结果表明:MgO加入钒渣中促使部分FeO转变为Fe2O3,形成新相固溶体MgO-FeOss和MgO·Fe2O3,钒渣熔化温度增加。MgO加入还使钒渣聚合度降低,结晶趋势增强,结晶活化能降低。TFe含量的降低使渣中Fe2O3含量降低从而使熔化温度降低、结晶活化能增加。改质后MgO=12wt%、TFe=16wt%时钒渣熔化温度能满足溅渣护炉对过热度的要求;结晶相由分散的颗粒状钒尖晶石（FeO·V2O3）变为尺寸更大的块状镁铁尖晶石（MgO·Fe2O3）和连接于块状之间的带状固溶体（MgO-FeOss）,有利于增加溅渣层强度及耐热侵蚀;结晶活化能与炼钢转炉溅渣护炉渣相差仅6.8%,能满足溅渣对结晶能力的要求。
胡艺博[5]（2019）在《从低品位石煤钒矿中提取五氧化二钒的研究》文中认为石煤是我国独特的、储量最为丰富的钒矿资源,然而,由于其钒品位低、赋存状态复杂等,导致其利用程度很低,大量的资源仍处于待开发状态。现有提钒工艺虽多,特点也各不相同,但普遍存在“污染重、能耗大、作业周期长、回收率低、产品纯度不高”的问题。针对现有提钒工艺所存在的问题,依据石煤钒矿的工艺矿物学特点,本文提出了“低温硫酸化焙烧-水浸-溶剂萃取”的提钒（V2O5）新工艺,并对该工艺开展了系统的试验与机理研究。首先从矿物学角度出发,查明了试样的性质特点:贵州省江口县石煤钒矿V2O5含量很低,仅0.62%,其中的钒多以V（Ⅲ）呈类质同相形式取代Al（Ⅲ）而赋存于云母、伊利石等铝硅酸盐矿物的晶格中,属于低品位难浸出矿石。依据石煤钒矿的工艺矿物学特点,优选采用低温硫酸化焙烧-水浸的工艺,考察了主要因素的影响及内在原因,分析了焙烧过程中的钒价态与主要矿相的变化规律,结果表明:在焙烧粒度-0.074 mm粒级占比60%、硫酸用量20%、焙烧温度250℃的条件下低温硫酸化焙烧2 h,试样中的V（Ⅲ）已基本转化为更高价态的V（Ⅳ）和V（Ⅴ）,含钒铝硅酸盐矿物特征衍射峰明显减弱,晶格得以有效破坏;焙烧熟料在最佳条件下（浸出温度90℃、液固比1.5:1、搅拌速度300 r/min、浸出时间1.5 h）,钒浸出率高达80.32%,指标理想。浸出液的净化富集采用溶剂萃取法,在萃取体系优选和萃前预处理研究的基础上,考察了主要因素对萃取、反萃的影响,结果显示:采用“10%P204+5%TBP+85%磺化煤油”为有机相萃钒,具有选择性好、萃取速度快、萃取率高等优点,在室温、相比O:A=1:4、pH=3.0、萃取时间5 min的条件下进行五级逆流萃取,钒萃取率达96%以上,铁萃取率仅6.77%,获得了很好的萃钒和钒铁分离效果;以硫酸为反萃剂,反萃时分相速度快、界面清晰、反萃率高,在室温、硫酸浓度2.0 mol/L、反萃时间15 min、反萃相比O:A=4:l的条件下进行五级逆流反萃,钒反萃率高达99%以上,而铁反萃率仅4.68%;经萃取-反萃,钒得以有效富集,杂质基本被完全除去,反萃液可直接用于沉钒。同时,对P204萃钒的溶液化学行为进行了分析:为了确保钒的主要存在形式为VO2+并降低Fe3+的水解,应在pH<4.03的范围内,尽量降低H+浓度以获得较高的萃取率,同时平衡与水解钒损之间的关系。反萃液氧化后采用酸性铵盐沉钒法处理,研究了主要因素对沉钒的影响规律、探讨其内在原因,在最佳条件下,结晶出橘红色多钒酸铵沉淀（红饼APV）。红饼经煅烧,获得了高质量的精钒产品,浸出液到精钒产品的回收率高达94.19%。钒总回收率达75.65%,与常规、传统提钒工艺钒总回收率不足60%相比,指标大幅提升。提钒新工艺具有能耗低、作业周期短、回收率高、产品纯度好的优点。同时对焙烧、水浸、净化与富集、沉钒、煅烧过程中产生的粉尘、废气、废渣、废水等污染物的危害、处理和回收方法进行了分析,为石煤钒矿的清洁生产提供依据。
李猛[6]（2018）在《钒渣无盐焙烧-温和铵浸清洁生产V2O5应用基础研究》文中研究表明钒为国家战略性金属资源,因其独特的力学、化学、电化学、催化和光学等特性而被广泛应用于钢铁、化工、航空航天、船舶、军工、新能源、电子技术和颜料等领域。钒渣是生产五氧化二钒的最主要的原料。目前,氧化钠化焙烧—水浸提钒是最主要的提钒技术,尽管技术成熟、应用广泛,但该工艺存在环境污染、资源综合利用率低和提钒尾渣难以利用等弊端。面对日益严峻的资源和环境压力,本论文提出了无盐氧化焙烧—低温铵化转型—浸钒/冷却结晶提钒的新思路,新技术不产生有毒有害窑气、无废水产生、尾渣易于综合利用,且产品纯度高,实现了钒渣中钒资源高效清洁提取。论文取得如下创新性进展:（1）对钒渣无盐焙烧过程反应机理进行了深入研究。钒渣物相分解规律为:当温度为500℃时,钒尖晶石转变为反尖晶石;温度为700℃时,铁橄榄石完全分解,反尖晶石氧化为四价钒酸盐;700～1000℃时中间价态四价钒酸盐进一步氧化为五价钒酸盐,确定了含钒物相氧化及定向迁移规律。当温度高于900℃时,铬铁尖晶石转化为三价铬固溶体（Fe0.6,Cr0.4）2O3。热力学计算表明,钒化合物的优先反应次序为钒铁尖晶石分解转化>四价钒酸盐生成>五价钒酸盐生成,无盐焙烧过程为放热反应。在无钠盐存在的情况下,钒渣中的铬不发生氧化,因此无盐氧化焙烧技术可实现钒的选择性氧化,避免高毒性Cr（VI）的生成。（2）系统研究了焙烧熟料在铵盐浸出体系中的热力学和表观动力学。浸出热力学表明,碳酸氢铵可将熟料中钒酸盐浸出,硅会以杂质形式进入浸出液,磷不易被浸出,浸出反应为放热反应。计算了 V-H2O、Si-H2O、P-H2O、Fe-H2O、Ca-H2O、Mg-H2O、Mn-H2O 的E-pH。研究了钒渣熟料在碳酸氢铵溶液中的浸出表观动力学,反应初期（t<30 min）和反应后期（t>30 min）分别受固膜扩散控制和表面化学反应控制,表观活化能分别为9.13和35.44 kJ/mol。通过单因素条件实验研究,获得了钒渣熟料浸出的最优反应条件:钒渣熟料粒度75～48 μm,碳酸氢铵质量浓度35%,浸出温度50℃,反应时间150 min,液固比为10:1。在此优化条件下,钒的浸出率可达85%,而磷、硅、钙、镁、锰等杂质元素的的浸出率低,实现了钒的选择性浸出。浸出尾渣物相变化研究表明,钒酸盐物相逐渐被分解并最终消失,而含铬物相没有被浸出。（3）系统研究了钒渣的氧化表观动力学。单因素条件实验表明,减小粒度、增大氧气分压、降低升温速率、适当延长保温时间可有效提高钒氧化率。获得了最优的焙烧条件为钒渣粒度100～75μm、空气气氛、升温速率为4℃/min、保温温度为900～950℃、保温时间15min,此条件下钒氧化率可达90%以上。钒渣氧化表观动力学研究表明,钒铁尖晶石氧化受0.69级化学反应控制,表观活化能为60.7 kJ/mol,指前因子为24.68 min-1。（4）系统研究了不同铵盐浸出剂对浸出过程的影响规律。以草酸铵为浸出剂的浸出表观动力学表明,浸出反应受内扩散控制,表观活化能为26.7 kJ/mol。通过考察不同表观动力学因素对钒浸出率的影响获得了钒渣熟料浸出的最优反应条件:钒渣熟料粒度75～48μm,草酸铵质量浓度13%,浸出温度70℃,反应时间120min,液固比10:1,在此最优条件下,钒的浸出率可达90.3%。对浸出尾渣进行物相分析表明,尾渣不含钒酸盐相,浸出产物二水合草酸镁的特征峰随着草酸铵浓度的增加逐渐增强。当选择磷酸三铵和磷酸氢二铵作为浸出剂时,浸出液为弱碱性,钒的浸出率均达到85%以上。当使用磷酸二氢铵作为浸出剂时,浸出液为酸性,与碳酸氢铵作为浸出剂相比,杂质Mn的浸出率大幅上升。经过综合分析,最终选择碳酸氢铵作为无盐焙烧—铵浸的浸出剂。（5）系统考察了高纯钒产品转化工艺路线,得到300 mL含钒浸出液的最佳除杂条件为:0.8 g氧化钙添加量,温度70℃,净化时间30 min,静置时间30 min。研究了偏钒酸铵结晶产品在室温～1000℃煅烧过程的分解机理。通过“低温铵化—高温浸出”对无盐焙烧—铵浸工艺流程进行了优化。对含钒浸出液依次进行除磷、除硅、冷却结晶、煅烧处理得到含氧化钒99.5%的高纯钒产品。
张剑锋[7]（2018）在《中国固体矿产资源/储量分类标准与NI43-101、JORC的对比分析》文中进行了进一步梳理未来中国矿业企业呈国际化的发展趋势。随着境外矿产资源投资逐步扩大,中西方资源/储量的管理评估体系不同成为了中国矿产企业在国际市场上市的障碍,划分标准不同阻碍了中国矿产企业国际化的进展。本文从中加澳三国的资源储量评估流程、可行性研究、分类标准的对比与对应等方面阐述了中国、NI43-101和JORC的资源量/储量分类标准并做分析对比,构建了三种资源储量标准的对应关系。中国与加拿大/澳大利亚资源储量分类对应关系为可采储量（111）=证实储量（Proven Mineral）;预可采储量（111）+预可采储量（121）=概略储量（Probable Mineral）;基础储量（122b）+基础储量（2M22）+资源量（2S22）+资源量（331）=控制的矿产资源量（Measured Mineral Resource）,基础储量（111b）+基础储量（121b）+基础储量（2M11）+基础储量（2M21）+资源量（2S11）+资源量（2S21）+资源量（332）=探明的矿产资源量（Indicated Mineral Resource）;资源量（333）=推断的矿产资源（Inferred Mineral Resource）。最终研究归纳总结出如下结论:（1）加拿大和澳大利亚资源储量管理体制均为政府管理、行业协会组织评估、证券交易所依照法律规范监督上市。这一体制极大程度的激发了市场积极性和投资活力。而中国是由政府管理、评估和备案,对于国内矿产管控力度较强,有利于国家经济的宏观调控,但缺乏市场活力。（2）加拿大和澳大利亚的“独立资格人”在资源储量评估中充当着相当重要的角色,但“独立资格人”资格认证非常严格,中国已拥有被澳大利亚认可的“独立资格人”或“专业组织”,极大促进了中国矿产企业国际化的步伐。（3）可行性研究方面,加拿大和澳大利亚方面具有开展阶段较早,且研究程度和范围较大,对经济性研究程度较深的优点,有利于尽早吸引投资来对矿山进行开发建设。且概略研究无法精确判断矿山经济意义,增大了矿山开发中的成本和风险。但近几年国内认识到了这方面的不足,将可行性研究的开展阶段逐渐往前推进。（4）个人对于国内外标准对比国内资源储量数据“虚高”的原因分析:将预可采储量（121）归为证实储量。
韩永辉[8]（2017）在《承钢铁水预脱硫提钒及半钢脱磷工艺优化研究》文中研究表明以钒钛磁铁矿为原料的钢厂,由于需要最大限度地回收利用钒资源,生产工艺与其他钢厂有较大不同。针对含钒铁水预处理工艺,至今尚缺乏系统深入的研究。本文研究工作包括:铁水包复合喷吹脱硫工艺优化研究;转炉提钒动力学优化研究,转炉提钒终点控制模型研究;转炉出半钢过程钢包脱磷工艺研究。取得以下主要研究成果:（1）通过铁水包脱硫复合喷吹试验,研究喷吹速率对脱硫剂消耗的影响确定了合理的喷枪枪位;研究脱硫剂喷吹速率及配比对脱硫效果的影响,确定了合理的物料配比及喷吹速率;铁水中Si、Ti含量和温度对脱硫终点命中率有明显影响,应根据铁水条件调整喷吹速率,提高终点硫命中率。（2）在转炉提钒过程应用旋流氧枪,通过水模型试验和工业试验验证了旋流氧枪优化转炉提钒效果,旋流氧枪可明显提高转炉提钒的动力学条件和氧气利用效率,半钢中C含量提高了 0.17%,V的氧化率提高了 3.6%基于供氧量和炉气分析建立了转炉提钒终点控制模型,通过工业试验对控制模型进行了验证,半钢C含量命中率87%,V含量命中率93%,满足终点控制要求。（3）对钢包脱磷工艺开展了热模拟试验、数值模拟计算、水模型试验和工业试验。研究开发了转炉出半钢过程钢包脱磷的供氧技术,设计出一种向钢包供氧的专用氧枪,在出半钢过程向钢包吹氧,提高了半钢流动性和氧化性。通过研究不同顶吹和底吹氧枪参数对熔池流场的影响,确定了顶吹氧枪和底吹布置方式和参数,研究开发了元素[P]向钢渣界面快速传质和界面迅速反应技术。从而开发出转炉出半钢过程在钢包中进行脱磷的在线工艺,经工业试验验证,脱磷率平均达到51.8%。（4）将含钒铁水复合喷吹脱硫、提钒过程同时脱硅及出半钢过程脱磷技术相结合,形成了新型含钒铁水预处理工艺,取得了良好的冶金效果,降低了半钢炼钢转炉的生产负担。
温翰[9]（2014）在《70吨提钒转炉温度控制与冷料结构优化的研究》文中研究说明转炉提钒是目前钢铁工业中开展钒钛磁铁矿综合利用的重要工艺,其主要的冶金作用是通过吹氧及温度控制达到碳、钒元素的选择性氧化,使钒元素大量氧化进入钒渣,并尽量减少半钢中碳元素氧化。作为提钒与炼钢的承接环节,其对钒钛磁铁矿冶炼企业的重要性巨大。本文以承德建龙特殊钢有限公司70t提钒转炉为研究对象,针对该提钒转炉生产过程主要存在的终点温度控制偏高、各炉次冷却剂加入量失准、忽视冷料结构3方面问题,充分结合现场实际生产展开研究。本文通过进行提钒转炉物料平衡与热平衡计算,大量结合现场实际数据,建立了承德建龙70t提钒转炉静态模型并对该模型进行了现场验证。应用验证后的静态模型研究了各种冷却剂对钒渣品位、钒氧化率、钒收得率的影响,并对二元、三元冷却剂结构进行了优化研究,得到以下结论：（1）论文通过热力学研究与现场数据统计结合,计算碳钒转化温度,并制定了终点温度控制在1380℃C以下；（2）在使用单一冷却剂时,生铁块、氧化铁皮对钒渣品位的提升能力最强,钒渣品位可分别达17.2%和17.1%；竖炉球、赤泥球作为冷却剂时对提高钒氧化率的效果最为明显,钒氧化率可达90.0%以上；钒渣铁作为冷却剂时可有效提升钒的收得率,单独使用时钒收得率达92.3%。（3）在同时使用两种冷却剂时,70%氧化铁皮配搭30%钒渣铁为最优配比,此时钒渣品位为16.4%,钒氧化率90.0%,钒收得率为90.8%；70%氧化铁皮配搭30%竖炉球为次优方案。（4）基于现场冷却剂供应条件,进一步提出了同时使用三元冷却剂的冷料结构,其中,采用30%竖炉球+50%钒渣铁+20%生铁块、30%竖炉球+30%钒渣铁+40%氧化铁皮、40%竖炉球+20%钒渣铁+40%氧化铁皮、30%竖炉球+30%钒渣铁+40%生铁块、40%竖炉球+20%钒渣铁+40%生铁块5种冷料结构时,综合指标普遍良好。（5）现场实践结果表明,采用本研究提供的静态模型及冷料结构,终点半钢[V]含量由0.0570%降至0.0340%,钒氧化率大幅提升至90.0%左右,钒渣V205含量可稳定在16.5%左右,生产技术指标达到了国内先进水平,取得了良好的实际应用效果。
徐滔[10]（2014）在《含钒溶胶絮沉行为研究》文中研究说明钒具有优异的物理、化学性能，因而钒的用途十分广泛，有金属“维生素”之称。五氧化二钒广泛用于冶金、化工和航空航天等行业，尤其是用于冶炼钒铁。五氧化二钒的生产主要采用湿法沉钒（水解沉钒和铵盐沉钒）。水解沉钒所产红饼熔片V2O5的含量仅为80～90%，具有纯度低，耗酸量大，污水量大等缺点。二十世纪八十年代以后，我国普遍采用酸性铵盐沉钒，因沉钒溶液中一般含有磷、锰等杂质离子，这些杂质离子尤其是磷的存在严重影响沉钒率。因此，探究新的方法解决沉钒率低的问题具有非常大的发展前景和重要意义。本文采用水热法和沉钒相结合，考察了二者的结合对沉钒率的影响。湿法沉钒溶液性质是溶胶，而溶胶的性质与钙、镁等金属离子有关。系统研究了含钒溶胶的性质。考虑了时间、pH值、温度对水热法沉钒行为（即水解法和铵盐法）的影响，并通过这些影响因子对沉钒率的影响计算推导水热法沉钒动力学方程式，从而得出最佳反应条件。（1）本文所用的钒酸盐中包含的主要阳离子为：镁、钙、锶等碱土金属元素，金属元素原子序数越大，钒酸盐制备的溶胶性质越稳定，而溶胶性质越稳定其沉钒效率亦越高。（2）含钒溶胶含有高磷时，采用水热法沉钒。水解法和铵盐法沉钒率均可达到99%以上。相对于传统沉钒方法，水热法沉钒不仅沉钒效率高，且操作简单便捷，这为以后的沉钒技术改进提供了相应的帮助。
二、俄罗斯钒工业及其发展前景(续)（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、俄罗斯钒工业及其发展前景(续)（论文提纲范文）
（1）钒铁尖晶石型精矿中V3+直接浸出分离的基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 钒的性质及应用 |
| 2.1.1 钒的理化性质 |
| 2.1.2 钒氧化物概述 |
| 2.1.3 钒的应用 |
| 2.2 钒资源现状 |
| 2.2.1 世界钒资源分布 |
| 2.2.2 我国钒资源分布 |
| 2.2.3 我国钒工业面临的机遇与挑战 |
| 2.3 含钒矿物提钒工艺研究现状 |
| 2.3.1 钠化焙烧提钒工艺 |
| 2.3.2 钙化焙烧提钒工艺 |
| 2.3.3 空白焙烧提钒工艺 |
| 2.3.4 提钒新方法及新工艺 |
| 2.3.5 目前提钒工艺存在的不足及原因 |
| 2.4 富钒液沉钒工艺研究现状 |
| 2.4.1 水解沉钒 |
| 2.4.2 钙盐沉钒 |
| 2.4.3 铵盐沉钒 |
| 2.4.4 高压氢还原沉钒新工艺 |
| 2.4.5 目前沉钒工艺的比较及分析 |
| 2.5 本论文的研究思路 |
| 3 钒铁尖晶石型精矿(Fe_(3-x)V_xO_4)的制备与表征 |
| 3.1 实验原料及设备 |
| 3.2 实验过程 |
| 3.3 钒铁尖晶石型含钒精矿的矿物性质研究 |
| 3.4 小结 |
| 4 钒铁尖晶石型精矿酸浸过程热力学分析 |
| 4.1 电位-pH图绘制原理及方法 |
| 4.1.1 电位-pH图的绘制原理 |
| 4.1.2 电位-pH图的绘制方法 |
| 4.2 钒铁尖晶石酸浸过程V-Fe-H_2O系电位-pH图 |
| 4.2.1 不同温度下的V-H_2O系的电位-pH图 |
| 4.2.2 不同温度下的Fe-H_2O系的电位-pH图 |
| 4.2.3 不同温度下的V-Fe-H_20系的电位-pH图 |
| 4.3 小结 |
| 5 常压硫酸浸出钒铁尖晶石精矿及含钒浸出液中钒的回收 |
| 5.1 实验研究方法 |
| 5.1.1 试剂及设备 |
| 5.1.2 实验研究方案 |
| 5.1.3 实验过程 |
| 5.2 常压酸浸钒铁尖晶石精矿过程中钒和铁的浸出行为 |
| 5.2.1 温度对钒和铁浸出行为的影响 |
| 5.2.2 初始酸浓度对钒和铁浸出行为的影响 |
| 5.2.3 浸出时间对钒和铁浸出行为的影响 |
| 5.2.4 液固比对钒和铁浸出行为的影响 |
| 5.2.5 浸出液成分的测定及浸出残渣的表征 |
| 5.3 含钒硫酸浸出母液中钒铁分离 |
| 5.3.1 pH值的影响 |
| 5.3.2 Fe_2O_3添加量的影响 |
| 5.3.3 沉淀时间的影响 |
| 5.4 含钒净化液沉钒 |
| 5.5 小结 |
| 6 铁粉协同草酸水热络合提钒新方法 |
| 6.1 实验研究方法 |
| 6.1.1 试剂及设备 |
| 6.1.2 研究方案 |
| 6.1.3 实验过程 |
| 6.2 Fe_(3-x)V_xO_4化合物的草酸水热溶解规律 |
| 6.3 草酸水热络合浸出钒精矿的动力学研究 |
| 6.3.1 湿法冶金浸出动力学模型 |
| 6.3.2 温度的影响 |
| 6.3.3 初始草酸浓度的影响 |
| 6.3.4 浸出动力学方程的建立 |
| 6.4 铁粉协同草酸水热络合浸出钒精矿 |
| 6.4.1 铁粉协同草酸水热浸出V~(3+)的可行性分析 |
| 6.4.2 铁粉协同浸出条件的优化 |
| 6.4.3 浸出液及浸出残渣的表征 |
| 6.5 小结 |
| 7 含钒草酸浸出母液中水热沉钒及制备低价钒氧化物 |
| 7.1 实验研究方法 |
| 7.1.1 研究方案 |
| 7.1.2 实验过程 |
| 7.2 含钒草酸浸出母液中V~(3+)的水热析出机理 |
| 7.3 从含钒草酸浸出母液中制备低价钒氧化物V_2O_3 |
| 7.3.1 V_20_(3-)H_2C_2O_(4-)H_2O系中V~(3+)的溶解及析出规律 |
| 7.3.2 水热制备V_2O3的实验研究 |
| 7.4 从含钒草酸浸出母液中制备低价钒氧化物VO_2 |
| 7.4.1 V_2O_(5-)H_2C_2O_(4-)H_2O系中VO_2水热合成机制 |
| 7.4.2 水热制备VO_2的实验研究 |
| 7.5 小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）含钒石煤中钒预富集分离相关的基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 钒资源概述 |
| 2.1.1 世界含钒资源 |
| 2.1.2 我国含钒资源 |
| 2.2 石煤提钒 |
| 2.2.1 含钒石煤的选矿预富集工艺 |
| 2.2.2 含钒石煤焙烧-浸出提钒工艺 |
| 2.2.3 石煤提钒工艺存在的不足及原因分析 |
| 2.3 含钒钢渣提钒 |
| 2.4 含钒体系中钒预富集行为的基础研究 |
| 2.5 本论文的研究思路 |
| 3 CaO-SiO_2-VO_x系的相图和热力学性质 |
| 3.1 实验原理与实验步骤 |
| 3.2 实验结果与讨论 |
| 3.2.1 1873 K时,CaO-SiO_2-VO_x系在不同氧分压时的等温截面图 |
| 3.2.2 CaO-SiO_2-VO_x系中含钒化合物的标准生成吉布斯自由能 |
| 3.3 小结 |
| 4 含钒石煤中钒富集相的预设计 |
| 4.1 实验步骤 |
| 4.2 实验结果与讨论 |
| 4.3 小结 |
| 5 CaO(15 mass%)-SiO_2-Fe_tO-V_2O_3系1623 K时的相图 |
| 5.1 实验原料与实验步骤 |
| 5.2 实验结果与讨论 |
| 5.2.1 1623 K时,CaO(15 mass%)-SiO_2-Fe_tO-VO_x系中的相平衡关系 |
| 5.2.2 CaO(15 mass%)-SiO_2-Fe_tO-VO_x系1623 K时的等温截面图 |
| 5.3 小结 |
| 6 Fe_2VO_4的固相反应合成动力学 |
| 6.1 实验方法与实验设备 |
| 6.2 实验结果与讨论 |
| 6.2.1 Fe_2O_3、Fe_tO分别与V_2O_3反应合成Fe_2VO_4的对比 |
| 6.2.2 Fe_2O_3和V_2O_3反应合成Fe_2VO_4的动力学 |
| 6.3 小结 |
| 7 含钒石煤中钒富集与分离的新方法 |
| 7.1 含钒石煤的矿物性质研究 |
| 7.1.1 含钒石煤的化学组成 |
| 7.1.2 含钒石煤中的矿物组成 |
| 7.1.3 含钒石煤中重要矿物的嵌布特征 |
| 7.2 实验方法与实验步骤 |
| 7.2.1 球团的焙烧 |
| 7.2.2 富钒相的磁选分离 |
| 7.3 实验结果和讨论 |
| 7.3.1 焙烧温度对形成富钒相的影响 |
| 7.3.2 焙烧气氛对形成富钒相的影响 |
| 7.3.3 Fe_2O_3的添加量对形成富钒相的影响 |
| 7.3.4 钒精矿中钒品位的进一步提高 |
| 7.4 小结 |
| 8 结论与创新点 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）高品质氮化钒铁合金的短流程制备与高温反应机理研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 钒的概述 |
| 2.1.1 钒的性质 |
| 2.1.2 钒的主要化合物 |
| 2.1.3 钒系材料的用途 |
| 2.1.4 国内外钒矿资源概述 |
| 2.2 钒在钢铁中的应用 |
| 2.2.1 钢中微量元素及其影响 |
| 2.2.2 钒在钢中的作用 |
| 2.2.3 氮在含钒钢中的作用 |
| 2.2.4 钒在钢中的应用 |
| 2.2.5 钢中增钒的途径 |
| 2.3 传统含钒炼钢添加剂概述 |
| 2.3.1 钒铁 |
| 2.3.2 氮化钒 |
| 2.4 氮化钒铁概述 |
| 2.4.1 产品要求 |
| 2.4.2 氮化钒铁的优点 |
| 2.4.3 氮化钒铁的应用情况 |
| 2.4.4 氮化钒铁的研究现状 |
| 2.5 研究意义和内容 |
| 3 实验原料与设备 |
| 3.1 实验原料 |
| 3.2 实验与分析设备 |
| 4 碳热还原氮化法制备氮化钒铁 |
| 4.1 实验过程 |
| 4.2 实验结果 |
| 4.2.1 物相分析 |
| 4.2.2 成分分析 |
| 4.2.3 宏观及微观形貌分析 |
| 4.2.4 以工业级原料制备氮化钒铁 |
| 4.3 讨论 |
| 4.3.1 高温过程反应热力学 |
| 4.3.2 反应机理 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 铁高温过程作用机理研究 |
| 5.1 实验过程 |
| 5.2 实验结果 |
| 5.2.1 铁源对氮化钒铁的成分及微观结构的影响 |
| 5.2.2 铁含量对高温反应速率的影响 |
| 5.2.3 铁含量对氮化钒铁中VN相成分的影响 |
| 5.3 讨论 |
| 5.3.1 恒温反应动力学 |
| 5.3.2 铁液平衡状态分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 碳高温过程反应行为研究 |
| 6.1 实验过程 |
| 6.2 实验结果与讨论 |
| 6.2.1 923K-973K下碳的反应行为分析 |
| 6.2.2 1323K-1423K下碳的反应行为分析 |
| 6.2.3 1473K-1673K下碳的反应行为分析 |
| 6.2.4 微观形貌分析 |
| 6.2.5 热力学分析 |
| 6.2.6 反应机理分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 CO气基还原V_2O_5基础研究 |
| 7.1 实验过程 |
| 7.2 反应热力学 |
| 7.3 实验结果与讨论 |
| 7.3.1 非等温还原实验 |
| 7.3.2 等温还原实验 |
| 7.3.3 CO比例对还原过程影响 |
| 7.3.4 微观形貌分析 |
| 7.3.5 反应机理 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 氨气还原氮化法制备氮化钒铁 |
| 8.1 实验过程 |
| 8.2 实验结果 |
| 8.2.1 物相分析 |
| 8.2.2 微观形貌分析 |
| 8.3 讨论 |
| 8.3.1 反应热力学 |
| 8.3.2 反应机理 |
| 8.4 本章小结 |
| 9 结论 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 创新点 |
| 9.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）含钒铁水复吹转炉深提钒和保碳的基础及应用研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 钒的简介 |
| 1.1.1 金属钒和钒氧化物 |
| 1.1.2 钒的工业应用 |
| 1.1.3 钒资源分布状况 |
| 1.2 钒的提取方法 |
| 1.2.1 火法提钒工艺 |
| 1.2.2 湿法提钒工艺 |
| 1.3 现代转炉冶炼技术的发展 |
| 1.3.1 转炉大型化技术 |
| 1.3.2 转炉顶底复合吹炼工艺 |
| 1.3.3 转炉长寿化技术 |
| 1.3.4 全自动转炉吹炼技术 |
| 1.3.5 我国提钒转炉的发展现状 |
| 1.4 转炉提钒热动力学研究现状 |
| 1.4.1 含钒铁水元素氧化热力学 |
| 1.4.2 转炉提钒过程宏观动力学研究现状 |
| 1.5 转炉钒渣物理化学性能研究现状 |
| 1.5.1 钒渣物相组成 |
| 1.5.2 钒渣中钒价态 |
| 1.5.3 钒渣熔化和流变性能研究现状 |
| 1.6 课题的研究背景和主要研究内容 |
| 1.6.1 课题研究背景和意义 |
| 1.6.2 课题主要研究内容 |
| 1.6.3 本论文创新点 |
| 2 转炉“深提钒”和“保碳”双命中热力学研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验目的及方法 |
| 2.3 实验结果和讨论 |
| 2.3.1 工业实验结果 |
| 2.3.2 结果分析讨论 |
| 2.4 深提钒和保碳双命中热力学分析 |
| 2.4.1 不同阶段碳、钒氧化行为热力学分析 |
| 2.4.2 终点温度“钒氧化平衡温度” |
| 2.4.3 “钒氧化平衡温度,T_(eq)”验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 基于吉布斯自由能最小化和液滴产生原理的转炉提钒动力学研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 数学模型的建立 |
| 3.2.1 求解冲击坑气-液界面反应速度方程 |
| 3.2.2 求解渣金界面反应速度方程 |
| 3.2.3 求解卷渣渣金反应界面面积 |
| 3.2.4 求解乳化渣金反应界面面积 |
| 3.2.5 冷却剂溶解速率 |
| 3.2.6 求解冶炼过程熔池温度 |
| 3.2.7 模型的计算方法 |
| 3.2.8 模型参数 |
| 3.3 模型修正 |
| 3.4 冶炼工艺参数对提钒的影响 |
| 3.4.1 冷却剂加入方式对提钒的影响 |
| 3.4.2 供氧强度对提钒的影响 |
| 3.4.3 铁水[Ti]和[Si]含量对提钒的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 钒渣熔化及流变性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验 |
| 4.2.1 渣样制备 |
| 4.2.2 实验设备 |
| 4.2.3 实验方案 |
| 4.3 实验结果和讨论 |
| 4.3.1 熔化特性 |
| 4.3.2 粘度特性 |
| 4.3.3 钒渣成分调整方法 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 200t复吹提钒转炉氧枪喷头优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 物理模型的建立 |
| 5.2.1 实验装置 |
| 5.2.2 氧枪喷头设计 |
| 5.3 实验方案 |
| 5.4 结果与讨论 |
| 5.4.1 喷头喷孔夹角 |
| 5.4.2 喷头孔数 |
| 5.4.3 喷头Ma数 |
| 5.4.4 影响程度比较 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 工业性应用实践 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 工艺优化结果工业应用评估 |
| 6.2.1 提钒控制软件 |
| 6.2.2 工业性实验半钢及钒渣质量分析 |
| 6.2.3 提钒冶炼控制软件准确性分析 |
| 6.3 氧枪喷头优化工业应用评估 |
| 6.3.1 试验方案 |
| 6.3.2 半钢及钒渣质量分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 提钒转炉溅渣护炉钒渣改质研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 实验 |
| 7.2.1 实验方案 |
| 7.2.2 渣样制备 |
| 7.2.3 实验设备 |
| 7.3 实验结果与讨论 |
| 7.3.1 MgO对铁氧化物价态的影响 |
| 7.3.2 MgO和 TFe对钒渣熔化性能的影响 |
| 7.3.3 钒渣结晶活化能 |
| 7.3.4 固态渣微观组织 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 结论及展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.攻读博士学位期间接收或发表论文 |
| B.攻读博士学位期间参与的科研项目 |
| C.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（5）从低品位石煤钒矿中提取五氧化二钒的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 钒的简介 |
| 1.1.1 钒的物理性质 |
| 1.1.2 钒的化学性质 |
| 1.2 钒的生产、消费和应用现状 |
| 1.2.1 钒的应用现状 |
| 1.2.2 钒的生产及消费现状 |
| 1.3 钒资源概述 |
| 1.4 石煤钒矿概述 |
| 1.4.1 石煤钒矿的性质 |
| 1.4.2 石煤钒矿的资源状况 |
| 1.5 石煤钒矿的提钒现状 |
| 1.5.1 钠化焙烧-浸出提钒 |
| 1.5.2 钙化焙烧-浸出提钒 |
| 1.5.3 空白焙烧-浸出提钒 |
| 1.5.4 直接浸出提钒 |
| 1.5.5 低温硫酸化焙烧-浸出提钒 |
| 1.5.6 其他工艺 |
| 1.6 石煤钒矿浸出液净化富集工艺 |
| 1.6.1 化学沉淀法 |
| 1.6.2 离子交换法 |
| 1.6.3 溶剂萃取法 |
| 1.7 选题的研究内容和意义 |
| 1.7.1 选题意义 |
| 1.7.2 研究内容 |
| 第二章 试验研究 |
| 2.1 试样 |
| 2.2 试剂及设备 |
| 2.3 试验及分析方法 |
| 2.3.1 试验方法 |
| 2.3.2 分析方法 |
| 第三章 工艺矿物学研究 |
| 3.1 化学成分分析 |
| 3.2 钒的价态分析 |
| 3.3 物相分析及矿物组成 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 新工艺的提出 |
| 4.1 传统钠化焙烧-酸浸提钒 |
| 4.2 空白焙烧-酸浸提钒 |
| 4.3 直接酸浸提钒 |
| 4.4 低温硫酸化焙烧-水浸提钒 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 低温硫酸化焙烧-水浸提钒 |
| 5.1 低温硫酸化焙烧 |
| 5.1.1 焙烧粒度 |
| 5.1.2 硫酸用量 |
| 5.1.3 焙烧温度 |
| 5.1.4 焙烧时间 |
| 5.1.5 焙烧前后的钒价态与物相变化 |
| 5.2 水浸 |
| 5.2.1 助浸剂 |
| 5.2.2 浸出温度 |
| 5.2.3 浸出液固比 |
| 5.2.4 浸出时间 |
| 5.2.5 搅拌转速 |
| 5.3 低温硫酸化焙烧-水浸提钒综合试验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 净化富集和精钒制取 |
| 6.1 溶剂萃取 |
| 6.1.1 萃取体系的确定 |
| 6.1.2 萃前预处理 |
| 6.1.3 萃取 |
| 6.1.4 P204 萃取的溶液化学行为分析 |
| 6.1.5 反萃 |
| 6.2 精钒制取 |
| 6.2.1 沉钒 |
| 6.2.2 煅烧及回收率的计算 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 试验工艺流程和清洁生产 |
| 7.1 试验工艺流程和最佳条件 |
| 7.2 石煤提钒污染物 |
| 7.2.1 污染物种类 |
| 7.2.2 污染物的危害 |
| 7.3 石煤提钒清洁生产 |
| 7.3.1 粉尘处理 |
| 7.3.2 焙烧废气处理 |
| 7.3.3 浸渣及除杂渣处理 |
| 7.3.4 贫有机相再生处理 |
| 7.3.5 萃余、沉钒废水处理 |
| 7.3.6 煅烧废气处理 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A:硕士研究生期间取得的科研成果 |
| 附录B:硕士研究生期间参与的科研项目 |
| 附录C:硕士研究生期间获得的证书荣誉 |
（6）钒渣无盐焙烧-温和铵浸清洁生产V2O5应用基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 钒的性质及应用 |
| 1.3 钒资源分布 |
| 1.3.1 世界钒资源分布 |
| 1.3.2 我国钒资源分布 |
| 1.4 钒的生产与消费 |
| 1.4.1 钒的生产 |
| 1.4.2 钒的消费与市场 |
| 1.5 钒渣富集工艺 |
| 1.6 钒渣提取五氧化二钒工艺 |
| 1.6.1 氧化钠化焙烧提钒工艺 |
| 1.6.2 氧化钙化焙烧提钒工艺 |
| 1.6.3 直接酸浸/碱浸提钒 |
| 1.6.4 无盐焙烧—碱浸提钒 |
| 1.6.5 其他钒渣提钒工艺 |
| 1.7 钒渣清洁生产五氧化二钒研究思路 |
| 1.8 研究内容 |
| 第2章 钒渣无盐焙烧机理研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 分析仪器 |
| 2.2.2 实验药品 |
| 2.2.3 分析方法 |
| 2.3 钒渣工艺矿物学研究 |
| 2.3.1 化学组成 |
| 2.3.2 钒渣物相 |
| 2.3.4 钒渣形貌 |
| 2.4 无盐焙烧机理研究 |
| 2.4.1 实验步骤 |
| 2.4.2 结果与讨论 |
| 2.4.3 焙烧过程氧化机理 |
| 2.5 钒渣氧化过程热力学 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 浸出剂的选择及浸出机理研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验原料 |
| 3.3 实验方法 |
| 3.4 浸出剂的选择 |
| 3.5 铵浸热力学分析 |
| 3.5.1 铵浸热力学计算 |
| 3.5.2 E-pH图分析 |
| 3.6 碳酸氢铵浸出实验结果与讨论 |
| 3.6.1 钒渣熟料粒度的影响 |
| 3.6.2 铵盐浓度的影响 |
| 3.6.3 浸出温度的影响 |
| 3.6.4 杂质的浸出行为及浸出剂的选择性 |
| 3.6.5 浸出过程物相变化 |
| 3.6.6 浸出渣的形貌分析 |
| 3.6.7 浸出表观动力学 |
| 3.6.8 浸出反应表观活化能 |
| 3.7 浸出渣的能谱分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 钒渣无盐焙烧表观动力学研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 焙烧过程对钒氧化率的影响 |
| 4.2.1 实验方法 |
| 4.2.2 分析方法 |
| 4.2.3 结果与讨论 |
| 4.3 钒渣氧化过程表观动力学 |
| 4.3.1 实验设备与实验方法 |
| 4.3.2 表观动力学基础 |
| 4.3.3 非等温表观动力学 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 无盐焙烧熟料其他铵盐浸出实验研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 实验原料 |
| 5.3 实验方法 |
| 5.4 分析方法 |
| 5.5 草酸铵浸出热力学计算 |
| 5.6 钒酸盐的合成及其在草酸铵溶液中的浸出规律 |
| 5.6.1 实验原料 |
| 5.6.2 实验方法 |
| 5.6.3 分析方法 |
| 5.6.4 结果与讨论 |
| 5.7 草酸铵浸出过程分析 |
| 5.7.1 结果与讨论 |
| 5.7.2 杂质浸出行为及浸出剂的选择性 |
| 5.7.3 浸出过程物相变化 |
| 5.7.4 浸出表观动力学 |
| 5.7.5 浸出反应的表观活化能 |
| 5.8 磷酸三铵和磷酸氢二铵浸出过程分析 |
| 5.8.1 结果与讨论 |
| 5.8.2 浸出过程物相变化 |
| 5.9 本章小结 |
| 第6章 含钒浸出液净化及清洁提钒工艺优化 |
| 6.1 含钒浸出液除杂理论基础 |
| 6.1.1 钒在浸出液中的存在状态 |
| 6.1.2 杂质离子在浸出液中的赋存状态 |
| 6.1.3 含钒浸出液的除杂工艺路线 |
| 6.2 实验原料 |
| 6.3 实验试剂及实验装置 |
| 6.4 实验步骤及内容 |
| 6.5 实验结果与讨论 |
| 6.5.1 含钒浸出液除杂对比实验 |
| 6.5.2 钙盐除杂条件实验结果 |
| 6.6 结晶及结晶产物表征 |
| 6.6.1 结晶过程 |
| 6.6.2 偏钒酸铵表征 |
| 6.6.3 五氧化二钒产品表征 |
| 6.7 无盐焙烧—铵浸提钒工艺优化 |
| 6.8 无盐焙烧—铵浸提钒工艺与现有钒渣提钒工艺比较 |
| 6.9 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 论文主要创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间成果目录 |
（7）中国固体矿产资源/储量分类标准与NI43-101、JORC的对比分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究现状及问题 |
| 1.3 研究目的及意义 |
| 1.4 研究方法与技术路线 |
| 1.4.1 研究方法 |
| 1.4.2 研究技术路线 |
| 1.4.3 研究计划安排 |
| 2 中加澳资源/储量分类标准对比 |
| 2.1 中加澳资源/储量管理的对比 |
| 2.1.1 中国固体矿产资源储量概况 |
| 2.1.2 加拿大矿产资源储量概况 |
| 2.1.3 澳大利亚矿产资源储量概况 |
| 2.2 中加澳资源/储量分类基本概念的对比 |
| 2.3 中加澳资源储量相关法律文件的对比 |
| 2.4 中加澳可行性研究的对比 |
| 3 中国与加拿大澳大利亚资源量/储量标准具体分类的归纳对应 |
| 3.1 中国与加拿大NI43-101具体分类的归纳对应 |
| 3.2 中国与澳大利亚JORC具体分类的归纳对应 |
| 4 以钒为基础进行实证分析 |
| 4.1 国外钒资源概况 |
| 4.1.1 世界钒矿床类型 |
| 4.1.2 世界钒矿资源储量及分布 |
| 4.1.3 世界生产及勘查开发形势 |
| 4.2 国内钒资源概况 |
| 4.2.1 中国钒矿资源开发在经济社会发展的地位与作用 |
| 4.2.2 中国钒矿资源性产品生产及供应 |
| 4.3 国内具体钒山拥有钒矿资源储量不同标准之间转换 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 附图 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（8）承钢铁水预脱硫提钒及半钢脱磷工艺优化研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 铁水预处理发展历程 |
| 1.2 铁水预脱硫 |
| 1.2.1 镁脱硫机理 |
| 1.2.2 镁脱硫的热力学 |
| 1.2.3 镁脱硫的动力学 |
| 1.3 铁水提钒 |
| 1.3.1 提钒原理 |
| 1.3.2 国内外提钒工艺 |
| 1.3.3 硅含量对提钒的影响 |
| 1.4 铁水预脱磷 |
| 1.4.1 脱磷原理 |
| 1.4.2 国内外脱磷工艺 |
| 1.4.3 半钢脱磷的难点 |
| 1.5 本文意义、目的和研究内容 |
| 1.5.1 现有工作基础和优势 |
| 1.5.2 本文研究重点 |
| 1.6 创新点 |
| 2 复合喷吹铁水预脱硫优化研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 复合喷吹脱硫工艺及问题 |
| 2.3 复合喷吹工艺优化及试验结果分析 |
| 2.3.1 喷吹速率对脱硫剂消耗的影响 |
| 2.3.2 脱硫剂配比、喷吹速率对脱硫率的影响 |
| 2.3.3 铁水条件对脱硫终点命中率的影响 |
| 2.4 工艺优化效果 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 转炉提钒动力学优化研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 动力优化技术思路 |
| 3.3 转炉提钒水模拟动力学研究 |
| 3.3.1 水动力模型的建立 |
| 3.3.2 水模型参数的确定 |
| 3.3.3 试验装置和方案 |
| 3.4 水模型试验结果与分析 |
| 3.4.1 氧枪枪位和供氧量对混匀时间的影响 |
| 3.4.2 氧枪枪位和供氧量对冲击深度的影响 |
| 3.4.3 氧枪枪位和供氧量对冲击直径的影响 |
| 3.4.4 旋流氧枪和常规氧枪综合效应分析 |
| 3.5 转炉提钒工业试验 |
| 3.5.1 氧枪喷头参数 |
| 3.5.2 铁水条件 |
| 3.6 转炉提钒工业试验结果与分析 |
| 3.6.1 半钢元素含量分布 |
| 3.6.2 钒渣成分分析 |
| 3.6.3 铁水条件对提钒效果的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 转炉提钒终点控制模型研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 转炉提钒的转化温度 |
| 4.3 转炉提钒终点控制模型设计 |
| 4.3.1 提钒模型主要控制参数的选取 |
| 4.3.2 模型理论耗氧量计算 |
| 4.3.3 炉气分析仪判断提钒终点原理 |
| 4.3.4 冷却剂加入量 |
| 4.4 对提钒终点控制模型的工业试验验证 |
| 4.4.1 试验方案 |
| 4.4.2 工业试验结果与讨论 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 钢包脱磷热模拟试验研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 试验装置 |
| 5.3 试验方法 |
| 5.3.1 半钢条件 |
| 5.3.2 试验材料 |
| 5.3.3 试验方案 |
| 5.3.4 试验步骤 |
| 5.4 试验结果与分析 |
| 5.4.1 供氧流量对脱磷率的影响 |
| 5.4.2 脱磷渣量对脱磷率的影响 |
| 5.4.3 CaO配比对脱磷率的影响 |
| 5.4.4 供氧时间对脱磷率的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 钢包脱磷反应动力学模拟研究 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 脱磷氧枪设计与数值模拟验证 |
| 6.2.1 脱磷氧枪设计计算 |
| 6.2.2 脱磷氧枪射流流场的数值模拟 |
| 6.3 数值模拟试验结果与分析 |
| 6.3.1 不同流量氧枪速度场分布变化 |
| 6.3.2 不同流量氧枪马赫数分布变化 |
| 6.3.3 氧枪效果比较与分析 |
| 6.4 顶底复吹条件下脱磷钢包流场的混匀行为研究 |
| 6.4.1 水动力模型的建立 |
| 6.4.2 水模型参数的确定 |
| 6.4.3 试验装置 |
| 6.5 水模型试验结果与分析 |
| 6.5.1 底吹布置方式对混匀时间的影响 |
| 6.5.2 底吹供气流量对混匀时间的影响 |
| 6.5.3 顶吹氧枪对混匀时间的影响 |
| 6.5.4 顶底复吹条件下的熔池流场分布 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 钢包脱磷工业试验 |
| 7.1 前言 |
| 7.2 试验原料 |
| 7.2.1 半钢条件 |
| 7.2.2 造渣材料 |
| 7.3 试验方案 |
| 7.4 试验结果与分析 |
| 7.4.1 入炉温度对脱磷率的影响 |
| 7.4.2 碱度对脱磷率的影响 |
| 7.4.3 脱磷量与脱碳量关系 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（9）70吨提钒转炉温度控制与冷料结构优化的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 钒资源概述及其应用 |
| 1.1.1 钒资源概况 |
| 1.1.2 钒资源应用 |
| 1.1.3 钒钛磁铁矿资源特点与开发利用 |
| 1.2 铁水提取钒渣方法 |
| 1.2.1 摇包法提钒 |
| 1.2.2 雾化提钒 |
| 1.2.3 铁水包提钒 |
| 1.2.4 转炉提钒 |
| 1.2.5 转炉提钒 |
| 1.3 转炉提钒基本原理 |
| 1.3.1 提钒热力学原理 |
| 1.3.2 提钒动力学原理 |
| 1.4 提钒转炉温度控制与冷料结构优化研究现状 |
| 1.5 研究的目的意义、主要内容 |
| 1.5.1 研究的目的意义 |
| 1.5.2 研究的主要内容 |
| 第2章 转炉提钒终点温度的确定 |
| 2.1 碳钒转化温度的计算 |
| 2.2 提钒终点温度确定 |
| 第3章 提钒转炉静态模型建立及其验证 |
| 3.1 转炉提钒原料条件及模型主要运行参数设置 |
| 3.1.1 原料条件基本数据 |
| 3.1.2 模型主要运行参数 |
| 3.1.3 粗钒渣TFe含量测定 |
| 3.2 物料平衡计算 |
| 3.2.1 炉渣量及成分 |
| 3.2.2 冷却剂带人铁与氧元素量 |
| 3.2.3 实际需氧气量 |
| 3.2.4 炉气质量、成分与体积 |
| 3.2.5 半钢质量 |
| 3.2.6 物料平衡表 |
| 3.2.7 钒氧化率及收得率 |
| 3.3 热平衡计算 |
| 3.3.1 基本数据 |
| 3.3.2 热收入计算 |
| 3.3.3 热支出计算 |
| 3.3.4 热平衡总表 |
| 3.4 冷却剂加入量子模型建立 |
| 3.5 静态模型验证与参数校正 |
| 3.5.1 模型验证方法 |
| 3.5.2 模型验证结果与分析 |
| 3.5.3 模型参数校正 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 冷料结构优化与分析 |
| 4.1 单一冷却剂特性研究 |
| 4.1.1 不同冷却剂冷却效应计算 |
| 4.1.2 单一冷却剂应用特性 |
| 4.1.3 单一冷却剂特性总结 |
| 4.2 二元冷却剂结构优化研究 |
| 4.2.1 赤泥球可行性分析 |
| 4.2.2 二元冷却剂结构优化与结果分析 |
| 4.3 三元冷却剂结构优化研究 |
| 4.3.1 以竖炉球为组成基础的冷却剂结构 |
| 4.3.2 以生铁块为组成基础的冷却剂结构 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 提钒转炉静态模型现场应用效果 |
| 5.1 提钒转炉物料平衡与热平衡VB程序开发 |
| 5.1.1 Visual Basic程序界面设计 |
| 5.1.2 Visual Basic程序代码与可执行文件 |
| 5.1.3 模型运行 |
| 5.2 现场应用效果 |
| 5.2.1 应用前后效果比较 |
| 5.2.2 效益计算 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的论文和专利 |
（10）含钒溶胶絮沉行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 钒化合物及其制备 |
| 1.1.1 钒化合物 |
| 1.1.2 钒的湿法冶金工艺 |
| 1.1.3 钒的应用 |
| 1.2 五氧化二钒溶胶 |
| 1.3 溶胶基本性质研究 |
| 1.4 结构与性质表征 |
| 1.4.1 X 射线衍射（XRD） |
| 1.4.2 722 型分光光度计 |
| 1.4.3 紫外可见分光光度计 |
| 1.4.4 X 射线荧光光谱法（XRF） |
| 1.4.5 纳米粒度及 zeta 电位分析仪 |
| 1.5 课题研究目的、意义与内容 |
| 1.5.1 选题的目的及意义 |
| 1.5.2 本论文工作的主要内容 |
| 2 实验方案 |
| 2.1 实验试剂与设备 |
| 2.1.1 实验试剂 |
| 2.1.2 实验设备 |
| 2.2 实验原料 |
| 2.2.1 不同钒产品原料 |
| 2.2.2 原料中物相与成分分析 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.4 测定分析方法 |
| 2.4.1 钒的测定分析方法 |
| 2.4.2 磷的测定分析方法 |
| 3 溶胶制备及性质研究 |
| 3.1 含钒溶胶的制备 |
| 3.1.1 钒渣制备溶胶 |
| 3.1.2 钒酸盐制备溶胶 |
| 3.2 溶胶性质研究 |
| 3.2.1 溶胶粒径 |
| 3.2.2 溶胶 zeta 电位 |
| 3.3 含钒溶胶中磷酸盐存在形式分析 |
| 3.3.1 离子柱色谱法作用原理 |
| 3.3.2 离子交换树脂的预处理 |
| 3.3.3 含钒溶胶中磷酸盐存在形式分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 V_2O_5水解水热絮沉行为研究 |
| 4.1 水解沉钒原理 |
| 4.2 水解水热沉钒 |
| 4.2.1 沉淀时间对沉钒率的影响 |
| 4.2.2 温度对沉钒率的影响 |
| 4.2.3 pH 值对沉钒率的影响 |
| 4.2.4 五氧化二钒的制备 |
| 4.3 沉淀的表征 |
| 4.3.1 X 射线衍射(XRD)分析 |
| 4.3.2 五氧化二钒的表征 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 V_2O_5铵盐水热絮沉行为研究 |
| 5.1 铵盐沉钒原理 |
| 5.2 铵盐水热絮沉行为 |
| 5.2.1 钒渣制备溶胶铵盐沉钒 |
| 5.2.2 钒酸盐制备溶胶铵盐沉钒 |
| 5.2.3 水热沉钒动力学研究 |
| 5.2.4 五氧化二钒的制备 |
| 5.3 沉淀的表征 |
| 5.3.1 X 射线衍射（XRD）分析 |
| 5.3.2 五氧化二钒的表征 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 作者在攻读硕士学位期间所取得的科研成果 |
四、俄罗斯钒工业及其发展前景(续)（论文参考文献）
- [1]钒铁尖晶石型精矿中V3+直接浸出分离的基础研究[D]. 陈学鑫. 北京科技大学, 2021(08)
- [2]含钒石煤中钒预富集分离相关的基础研究[D]. 汪大亚. 北京科技大学, 2020(06)
- [3]高品质氮化钒铁合金的短流程制备与高温反应机理研究[D]. 吴跃东. 北京科技大学, 2019(07)
- [4]含钒铁水复吹转炉深提钒和保碳的基础及应用研究[D]. 周振宇. 重庆大学, 2019(09)
- [5]从低品位石煤钒矿中提取五氧化二钒的研究[D]. 胡艺博. 昆明理工大学, 2019(04)
- [6]钒渣无盐焙烧-温和铵浸清洁生产V2O5应用基础研究[D]. 李猛. 东北大学, 2018
- [7]中国固体矿产资源/储量分类标准与NI43-101、JORC的对比分析[D]. 张剑锋. 中国地质大学(北京), 2018(07)
- [8]承钢铁水预脱硫提钒及半钢脱磷工艺优化研究[D]. 韩永辉. 北京科技大学, 2017(08)
- [9]70吨提钒转炉温度控制与冷料结构优化的研究[D]. 温翰. 东北大学, 2014(08)
- [10]含钒溶胶絮沉行为研究[D]. 徐滔. 重庆大学, 2014(01)