一、LabVIEW中利用ADO技术实现发动机测功机数据采集系统数据库访问（论文文献综述）
闫祥海[1]（2020）在《拖拉机动力换挡传动系虚拟试验关键技术研究》文中研究说明拖拉机是量大面广的重要农业动力装备,“中国制造2025”及“农机装备发展行动方案（2016-2025）”对拖拉机产品创新发展提出了以智慧农业、精准农业为目标,以网络化、数字化、智能化技术为核心,拖拉机新产品向大功率、高速、低耗、智能方向和高效复式的现代作业方式发展的新要求。动力换挡传动系（PST）是拖拉机的关键动力传动部件,可实现作业过程中动力不中断自动换挡,被广泛应用于大功率拖拉机,使拖拉机的动力性、经济性、舒适性、安全性及作业效率得到了显着提高。试验验证作为先进产品开发研制的重要技术之一,贯穿于产品需求分析、设计、研制、使用等全生命周期。虚拟试验将计算机仿真技术、测控技术、通信技术相结合,为产品的性能试验、指标考核、品质评价提供了试验新技术,将试验环境、试验系统和试验产品转换为数字化模型,测试参数的修改、控制策略的优化、试验过程的控制等在计算机上运行,消耗少、周期短、零排放,可为产品创新设计提供有效的先验指导。本研究为提高PST虚拟试验的系统可扩展性、模型重用性、模型互操作性及实时性,设计了基于体系架构的PST虚拟试验系统。通过研究PST虚拟试验关键技术,研发了涵盖模型构建、试验设计、试验运行、试验管理及试验结果评价功能的虚拟试验支撑平台,对开展拖拉机PST性能试验验证奠定了基础。研究了PST虚拟试验体系构建关键技术。根据PST试验特征,分析了PST虚拟试验功能和性能需求,研究了PST虚拟试验系统构建及运行原理。在对比分析高层体系结构（HLA）与数据分发服务（DDS）的基础上,构建了基于HLADDS复合体系的PST虚拟试验系统框架,开发了基于以太网的分布式虚拟试验系统支撑平台,为提高系统可扩展性、模型重用性、模型互操作性和实时性提供了框架支撑。研究了PST虚拟试验体系互连关键技术。在分析HLA、DDS数据交互机理及数据映射关系的基础上,对比了3种HLA与DDS互连方案,制定了基于桥接组件的PST虚拟试验系统数据交互方案。基于元模型理论和Rational Rose平台建立了桥接组件元模型和组件UML模型,制定了模型映射规则。利用Rational Rose双向工程功能,对桥接组件UML模型进行了代码转换,生成了插件框架代码。提出了基于桥接组件的虚拟试验时间推进方式和基于最小时间戳下限（LBTS）的虚拟试验时间推进算法,完善了PST虚拟试验系统数据交互机制。研究了PST虚拟试验体系建模关键技术。分析了模型改造的体系建模方法,在PST多领域仿真模型的基础上,建立了PST机械组件、PST液压组件、PST控制组件和基于Access数据库的载荷组件。分析了组件间消息对应关系,对仿真组件和载荷组件进行了HLA封装。建立了PST试验台架组件和PST控制器组件,对其进行了DDS数据类型和主题封装。实现了PST仿真组件、载荷组件和物理组件与PST虚拟试验系统的融合。研究了PST虚拟试验管理与人机交互关键技术。分析了试验管理组件运行原理,对虚拟试验基本指令格式进行了定义,开发了试验流程基本指令集库,利用XML Schema语言定义了标准的虚拟试验流程文件格式。分析了PST虚拟试验结果数据特征及数据管理原理,利用实体-联系图（E-R图）描述了数据管理数据库的逻辑结构,开发了基于数据库与版本控制系统（VCS）的试验管理组件数据管理功能。利用UML统一建模语言,建立了试验管理组件静态类图和动态活动图,开发了界面友好的试验管理组件。对试验监控组件运行原理进行了分析,基于Lab VIEW软件开发了试验监控组件。研究了PST虚拟试验验证关键技术。测取了拖拉机机组犁耕、旋耕和驱动耙3种作业田间实验的PST输出轴转矩载荷,采用经验模态分解软阈值降噪方法对载荷进行了预处理,采用边界局部特征尺度延拓算法抑制了载荷分解过程中出现的端点效应。通过对载荷频次外推与合成,建立了典型单工况、综合多工况下PST虚拟试验验证载荷环境。对试验数据中隐含的PST挡位、作业工况和换挡信息等关键参数进行了提取。研究了基于灰度关联法和经验模态分解法的虚拟试验与台架试验结果一致性检验方法。对桥接组件数据传输时延和传输吞吐量性能进行了测试,测试结果表明,桥接组件满足系统设计需求。对PST电控单元性能、换挡离合器接合规律、起步品质和换挡品质进行了虚拟试验,虚拟试验与台架试验结果具有高度一致性,证明了PST虚拟试验系统的有效性。研发的虚拟试验系统具有可扩展、模型重用、模型互操作及实时的优势,为拖拉机新产品的开发验证提供了新方法与技术。
陈鹏[2]（2020）在《燃气轮机试验台数据采集系统的设计与实现》文中指出燃气轮机作为工业制造皇冠上最璀璨的明珠,各国均在大力对其展开研发和维修工作,燃气轮机试验台作为燃气轮机性能测试、运行、维护的重要平台,在燃气轮机工业中具有重要的地位。虚拟仪器技术经过近半个世纪的发展,已经逐渐形成了由传感器、数据采集单元、计算机构成的体系。本文将虚拟仪器技术应用于燃气轮机试验台建设,针对某型船用燃气轮机的参数测量需求,编写了一套基于图形化编程语言Lab VIEW的燃气轮机试验台数据采集系统,其中包括燃气轮机试验台数据监测系统和水力测功器测量控制系统。燃气轮机试验台数据监测系统硬件部分选择了成熟的数据采集站,并采用冗余设计保证系统的可靠性;软件部分采用模块化设计思想,汇总了燃气轮机各分系统发送的数据,完成了对燃气轮机试验数据整体的接收、显示、存储、查询、打印工作。水力测功器测量控制系统参照燃气轮机输出功率要求,完成了整体的硬件布置设计和软件控制算法设计工作。在选取控制算法时,分别采用了PID控制和模糊-PID控制,确定了其论域和隶属度函数,并制定了对应的模糊控制表。在仿真中确定了模糊PID控制器的优越性能,并实现了测控器控制系统在线参数自校正。程序编制完成后,进行了试验台数据系统系统整体调试,各项调试结果良好,满足燃气轮机运行所需条件。
屈嫱[3]（2019）在《电动汽车驱动系统性能网络化测试平台的研发》文中研究表明本研究基于吉林省科技厅《电动车驱动电机工况匹配控制功效性的网络化测控系统研发》课题,应用电机调速技术、信息检测技术以及网络化技术等,以综合分析电动车驱动系统的性能为主要出发点,研究构建了一个以测功机为工况模拟方式;以检测转速、转矩等参量作为分析驱动性能的数据源;通过CAN总线和应用LabVIEW构建的上位机平台为基础,实现了对驱动电机的空载性能、额定负载、加减速性能、制动性能、可变工况性能等动静态性能的测试分析,为改进电机性能以及驱动系统的更好应用提供一种可借鉴的理论方法。论文的主要工作内容包括:（1）通过阅读文献,分析了电动汽车驱动系统测试平台的构成及电动汽车驱动电机的特点,以设计要求出发确定了以LabVIEW为开发软件、以CAN总线为通讯方式、以试验台架为主体的测试平台的总体构成方案。（2）分析了电动车的力学模型和道路工况模拟方式。推导了驱动电机以及传动机构的数学模型、测功机的转矩和励磁电流变化关系以及可变工况的调控方案。（3）设计了测试平台的各主要构成环节,详细阐述了系统的主要硬件、稳流电源控制器以及CAN总线的实现和工作过程。（4）采用LabVIEW应用软件搭建了测试、分析、数据采集与控制等测试平台模块,实现了上下位机的网络化以及智能化的调控分析功能。最后,在组建的电动车驱动系统网络化测试平台上,对驱动电机进行了模拟工况的动态性能试验,并基于获取的驱动电机运行数据,通过图表的方式进行了驱动电机的性能综合分析和评价,为电机的拓展应用提供了理论基础。
张曼雯[4]（2018）在《机车柴油机试验台测试系统设计》文中进行了进一步梳理铁路运输中,作为牵引动力的内燃机车占有很大的比例,柴油机作为内燃机车的心脏,有着举足轻重的地位。为了衡量柴油机的性能,在新的柴油机投入使用前,都需要在专用的试验台架上对其性能指标、运转维修是否方便以及经济性等各个方面加以综合评定,而这些指标测定起来过程复杂,指标之间互相影响、相互制约,试验后数据处理要求严格。因此,对于柴油机试验台架测控系统的设计有很高的技术要求。近年来,虚拟仪器技术的崛起对传统仪器领域造成了巨大的冲击。为了能够很好的实现柴油机测试与试验数据分析处理的自动化,本研究采用虚拟仪器技术,用计算机的软件硬件资源去代替部分传统的测试显示设备,从而很好地解决了传统试验系统的经济性和扩展性问题。通过计算机完成全套的数据处理,不仅能缩短研发周期,而且可以大大的提高产品的开发效率。本研究设计了柴油机试验台测试系统的硬件部分和软件部分,并实现了试验台测试系统的主要功能。完成了测试系统软硬件的选取,并使用普遍应用的LabVIEW软件对整套测试系统进行了软件设计与开发等一系列工作。该套系统拥有数据采集,试验记录、数据分析处理等主要的功能。本文结合了柴油机的实际工况,以及实验室柴油机测试系统的开发的需要,提出并设计了一种快捷高效经济实用的机车柴油机测试系统,并对系统进行了测试,测试结果证实系统能满足柴油机试验台试验的要求。同时,该系统借助虚拟仪器技术的优势,使软硬件平台可以高效灵活的完成各种测试,所以具有成本低廉、操作简单、人机界面良好、系统的可拓展性强等优点。
雷昊达[5]（2019）在《柴燃联合动力装置半物理仿真实验研究》文中研究说明柴燃联合动力装置（CODAG）在巡航时使用柴油机可以获得较好的经济性与续航力,在高航速时还可以将推进柴油机的功率并入,驱动螺旋桨以提高航速。这种动力装置是未来我国船舶动力发展方向之一。但是两台不同的原动机共同工作时涉及到复杂的控制是其关键技术,而采用硬件在环半物理仿真方法是开展控制规律与策略研究的有效手段。本文针对柴燃联合动力装置在并车过程中的负荷分配和转速调节等核心问题进行了深入研究,基于转子动态特性相似的半物理仿真方法,搭建了双机并车半物理仿真实验台,为其控制规律及方法研究提供有效平台。研究柴燃联合动力装置在不同运行工况下的动态性能,在实验过程中来验证和改进所设计的半物理仿真实验台及双机并车控制方法。本文的主要研究内容如下:1、基于模块化建模的思想,在描述了燃气轮机和柴油机装置各部件的数学模型之后,针对不同部件的特点,在MATLAB中搭建了船用三轴燃气轮机和柴油机的动态仿真模型。总结现在常用的几种并车控制方式,针对柴燃联合动力装置的特点制定了CODAG双机并车控制方法。2、采用转子动态特性相似原理进行半物理仿真研究。提出基于原动机模型驱动变转速电机的半物理仿真总体方案。设计了以电机加仿真模型代替原动机、水力测功机代替螺旋桨、SSS离合器、齿轮箱及测控系统为实物的联合动力半物理仿真实验台。3、半物理仿真实验台控制系统研究。采用实船动力的控制核心PLC控制技术,对实验台测控系统进行了硬件设计,并完成硬件系统搭建;根据柴燃联合动力装置的运行规律、并车控制方法以及实验过程中的安全保护需求进行了软件设计,完成测控系统的软硬件调试。4、完成了CODAG装置半物理仿真实验台硬件系统与软件系统之间的联调,进行了柴燃联合动力装置的半物理仿真实验研究,验证了所制定的柴燃双机并车控制方法和所设计的双机并车半物理仿真实验台测控系统的合理性和实用性,探索了柴燃联合动力装置在并车和解列等动态过程中的特性。
任银行[6]（2018）在《基于XCP协议的通用型ECU标定系统研究与设计》文中指出汽车技术的飞速发展使得ECU中包含的控制参数大量增加,标定工作的复杂度也越来越高。而在ECU开发最后阶段,控制参数的标定质量直接影响整车性能的优劣。因此,功能完善且使用方便的通用型标定系统具有极高的应用价值。论文在系统梳理了国内外标定系统发展现状的基础上,总结通用型标定系统的基本特点和功能需求,开发了一套基于XCP标定协议的通用型ECU标定系统。系统架构采用业界广泛认可的ASAM-MCD标准,XCP协议同时支持CAN总线、FlexRay总线和LIN总线等当下几乎所有常用的通信总线,保证了系统的通用性和可扩展性。通过对CAN通信协议和XCP标定协议进行深入学习,本文设计并实现了ECU端的标定驱动程序和PC端的标定软件。PC端上位机软件使用LabVIEW图形化编程语言开发,包括数据监测与参数标定界面模块、XCP协议栈模块、CAN通讯模块和A2L文件解析模块,采用软件构件的思想为各模块定义统一的数据结构和函数接口。其中数据监测与参数标定界面模块通过用户事件处理器结构完成与标定人员的交互;XCP协议栈模块负责将用户指令封装为CTO数据包,并将DTO数据包进行解析;CAN通讯模块实现上位机与下位机之间的数据通信;A2L文件解析模块完成对ECU描述文件的解析,生成参数列表供标定人员使用。ECU端下位机的程序包使用C语言开发,包括硬件相关的驱动代码和XCP协议栈。基于MCP2515控制器实现了CAN通讯驱动,并在XCP协议栈中实现了CMD处理机和DAQ处理机两大功能模块。论文最后对开发的标定系统进行测试验证。首先设计简单的测试程序,与XCP协议栈及CAN驱动整合后测试整个下位机软件包的通讯功能和标定命令的处理功能。然后测试上位机端A2L文件解析模块。最后利用实验室的DCT机电耦合变速箱台架对标定软件的数据监测与参数标定功能进行验证。实验结果表明,整个标定系统各功能模块均可稳定可靠的运行,能够满足日常测量与标定工作的使用要求。
杨波[7]（2014）在《发动机台架试验测控系统设计》文中提出发动机作为汽车的心脏,为汽车的行驶提供动力。随着人们对汽车性能要求的不断提高,对发动机的设计提出了越来越高的要求。新发动机在装备汽车之前,需要在专门的试验台架上对其性能、质量等指标进行严格的测试。由于发动机试验内容多变、过程复杂,试验所涉及的参数种类与数目多,采集频率快、精度要求高,试验后数据处理要求严格,因此对试验台架测控系统在功能、性能和扩展性等方面提出了很高的要求。虚拟仪器技术在测试领域显示出了强大的技术优势。通过计算机软件代替传统测试仪表,可以实现发动机测控与试验数据分析处理的自动化,特别是软件的重用性和模块化能够很好地解决发动机试验系统的经济性和扩展性问题。本文针对传统发动机台架试验系统功能单一、不易扩展等问题,基于虚拟仪器技术,对发动机试验台架测控系统方案进行了设计。采用PC-DAQ模式,完成了系统的整体构建与硬件选用；利用虚拟仪器领域最具代表性的图形化编程开发平台LabVIEW,完成了软件设计与开发等一系列工作。系统以满足发动机总体测试要求为核心,将实时数据采集、记录、处理与工况控制等多个功能模块进行集成设计,各模块在主框架下被统一调用、有效配合,准确、高效地完成发动机测试任务。此外,系统为每项试验设计了单独的监控界面,在各模块的支持下,完成指定的试验内容。最后,本文还在试验数据管理方面做了拓展,利用LabSQL实现了测控系统对试验数据库的访问。结合实际生产,对系统的主要功能进行了测试,结果表明该测控系统能够满足发动机台架试验的各项需求,实现了参数自动采集、实时监控、数据记录与处理等功能。系统极大地发挥了虚拟仪器的优势,充分利用了计算机资源；具有成本低廉、操作简单、人机界面良好等优点。同时,模块化的设计与数据库技术的应用使系统具备了良好的扩展性。
耿旭[8]（2013）在《面向汽车发动机台架测试的通用测控平台的研究》文中研究指明当前发动机台架测控平台存在功能单一,专机专用,可扩展性差,无法根据用户测试需求灵活快速的搭建等缺陷,为了针对这些缺陷进行改进,同时适应现代发动机测试对测控平台的最新要求,本文拟对通用发动机测试控制平台进行研究与开发。本文以上汽商用车技术中心现有的几个发动机实验台架为研究对象,对测试平台的端口兼容性、数据接收的高速性、数据存储的便捷性、用户操作的灵活性等特点进行了系统研究。以下几个方面为论文的主要工作：（1）根据发动机台架测试平台的通用性需求,通过加入通用测试技术元素设计了面向对象的软件总体框架,同时在数据接收层设立了一个“设备库”,设计方案考虑了平台的高速性,扩展性,灵活性,良好的用户交互性等从而迎合了发动机测试平台的发展方向,保证了平台的通用性；（2）为了满足发动机测试过程中软件对大数据量快速接收的要求,本文基于合理的软件框架对发动机测试平台进行了进一步开发与改进,引入了多线程技术,高速定时器技术,缓冲区循环技术等关键技术,并结合通用测试技术为每一个采集参数确定一个“软”通道,保证每个参数数据的计算,显示,存储,读取过程的畅通；（3）为了保证大数据量数据的存储能力,本文使用ADO技术及面向对象的编程语言,实现了数据库及表的动态建立,各参数字段的自动导入,并针对参数名进行数据存取,保证了数据库访问的高速性并减少了数据库资源的浪费。通过不同传输协议的参数数据的采集,对发动机台架测试平台进行验证,实现了多通道与多线程的“软”连接,保证了高速的数据采集,快速的数据存取,及实时的数据显示功能。通过使用者对平台的操作,达到了用户根据测试任务进行柔性化灵活定义的目的。发动机通用测试平台极大的改善了原有测试平台的不足,适应了测试任务的新要求,有一定的应用及开发价值。
李岩[9]（2012）在《基于CAN总线的发动机某些主要参数测试研究》文中研究指明本文主要是对北京某公司实验室现有的发动机测试台架进行优化改进，应用CAN（Control Area Network控制器局域网）总线技术，提出了一种少线束、研发周期短、节约研发成本的新型发动机测试方案。CAN总线技术的可靠性、灵活性和高性能价格比的特点，并且其技术资源丰富、应用开发简便，因此非常适合在测试系统中应用。CAN总线目前节点可达到110个，本文根据发动机主要参数的种类、变化特点和信号类型，测试参数主要为快变脉冲信号的曲轴转速、慢变模拟信号的冷却水温度和慢变模拟信号的进气压力,根据后续需要可以添加其他测试参数。现阶段主要对以上三个参数进行测量，为进一步的开发工作奠定了一定的基础。本发动机测试系统由显示界面、信号采集处理电路和CAN总线通讯协议三部分组成。显示界面是以美国国家仪器公司（简称NI，National Instrument）开发的LabVIEW（Laboratory Virtual Instrument Engineering Workbench）为设计平台,能够实现对测试数据的显示、管理、保存、打印及测试人员的管理等功能，其良好的可扩展性和经济性，具有广阔的应用前景。信号采集处理电路是以NEC（Nippon Electric Company日本电气公司）公司的78K0/FE2系列8位型号为μPD78F0888的单片机作为发动机数据采集系统的主控制器，根据μPD78F0888单片机的特点开发出外围信号调理电路，并对信号的模拟量转换及信号传输进行嵌入式软件编译。CAN总线通讯协议是以SAEJ1939协议为基础设计的发动机CAN总线协议，对待测的三个参数进行标定，以实现发动机测试系统由显示界面与信号采集处理电路之间的信息传输。通过在实验室台架上对发动机测试系统的实验，验证了发动机测试系统用户管理、测试数据管理、数据保存及打印等各方面的实用性能。同时也对测试的精度和实时性的改进反馈了宝贵的信息。
王东星[10]（2012）在《基于虚拟仪器和CAN总线的发动机测控系统设计》文中研究表明随着检测技术、计算机技术和电子技术的不断发展,发动机测试技术已呈现出自动化、智能化和网络化的发展趋势,而虚拟仪器和CAN总线在发动机测控系统中的应用正是这种发展趋势的具体表现。基于对实际发动机测控系统的分析,本文提出了以GW2.8TDI柴油机—DW50测功器系统为主体,上位机软件基于虚拟仪器开发和上／下位机使用CAN总线通讯的发动机测控系统。该系统具有对发动机参数数据进行分析处理、实时显示、管理和性能评价等功能,并能分别对系统中的测试设备进行远程控制,可完成对实际系统改进的任务。基于虚拟仪器和CAN总线的发动机测控系统设计的主要工作有以下几个方面：（1）在了解国内外发动机测试技术研究现状的基础上,从硬件结构分布式和软件程序模块化的设计思想出发,给出了系统总体方案,设计了CAN总线通信的下位机硬件结构和基于Lab VIEW的上位机软件结构。（2）研制了基于C8051F040单片机开发的振动信号采集智能节点完成振动信号的采集,并搭配CAN232MB通讯协议转换器和USBCAN-Ⅱ通讯接口卡组建了下位机CAN总线通信网络。（3）基于LabSQL工具箱、LabVIEW与C的混合编程、LabVIEW信号处理模块和DataSocket网络通讯等详细设计了上位机软件的系统登录、实时测控、性能分析和数据管理四个子模块,并通过系统功能集成完成整个上位机软件的设计。（4）通过在实际项目中的应用,获得了GW2.8TDI柴油机的负荷、调速等常规性能的特性曲线并解释了曲线变化规律的原因；另外,还对柴油机的噪音与振动信号进行了时域、频域和时频的分析,掌握了试验现场的噪音环境和柴油机振动的主要激励源与信号细节信息。试验证明,系统较好地满足了发动机性能测控的要求,达到了预期的目的。
二、LabVIEW中利用ADO技术实现发动机测功机数据采集系统数据库访问（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、LabVIEW中利用ADO技术实现发动机测功机数据采集系统数据库访问（论文提纲范文）
（1）拖拉机动力换挡传动系虚拟试验关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 PST原理、结构及试验技术 |
| 1.2.1 PST原理与结构 |
| 1.2.2 PST性能与评价方法 |
| 1.2.3 PST试验技术现状与发展趋势 |
| 1.3 PST虚拟试验原理、方法与现状 |
| 1.3.1 虚拟试验概念与原理 |
| 1.3.2 PST虚拟试验现状与发展趋势 |
| 1.3.3 虚拟试验系统构建方法与特点 |
| 1.4 研究的主要内容及技术路线 |
| 1.4.1 研究的主要内容 |
| 1.4.2 研究的技术路线 |
| 第2章 PST虚拟试验系统构建 |
| 2.1 PST虚拟试验系统需求分析 |
| 2.1.1 系统功能需求 |
| 2.1.2 系统性能需求 |
| 2.2 PST虚拟试验系统构建原理 |
| 2.2.1 功能实现模块 |
| 2.2.2 数据传输模块 |
| 2.2.3 运行管理模块 |
| 2.3 PST虚拟试验系统设计 |
| 2.3.1 支撑体系对比分析 |
| 2.3.2 基于HLA的虚拟试验系统 |
| 2.3.3 基于HLA-DDS的虚拟试验系统 |
| 2.3.4 虚拟试验系统硬件支撑平台 |
| 2.4 PST虚拟试验系统技术分析 |
| 2.5 小结 |
| 第3章 PST虚拟试验系统桥接组件开发 |
| 3.1 HLA与 DDS数据交互机理 |
| 3.1.1 HLA体系数据交互机理 |
| 3.1.2 DDS体系数据交互机理 |
| 3.1.3 体系间数据映射关系 |
| 3.2 基于桥接组件的HLA与 DDS互连 |
| 3.2.1 HLA与 DDS互连方案设计 |
| 3.2.2 桥接组件结构原理分析 |
| 3.3 基于元模型的桥接组件开发 |
| 3.3.1 元模型理论 |
| 3.3.2 桥接组件元模型 |
| 3.3.3 基于元模型的桥接组件UML模型 |
| 3.3.4 模型映射及桥接组件插件生成 |
| 3.4 虚拟试验系统时间管理 |
| 3.4.1 时间推进方式 |
| 3.4.2 时间推进算法 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 PST虚拟试验系统建模 |
| 4.1 基于体系的多领域建模方法 |
| 4.1.1 HLA多领域建模方法 |
| 4.1.2 DDS多领域建模方法 |
| 4.2 系统仿真组件建立 |
| 4.2.1 PST机械组件 |
| 4.2.2 PST液压组件 |
| 4.2.3 PST控制组件 |
| 4.3 系统载荷组件建立 |
| 4.3.1 载荷数据库 |
| 4.3.2 载荷组件SOM |
| 4.3.3 组件间消息映射关系 |
| 4.4 系统物理组件建立 |
| 4.4.1 PST试验台架组件 |
| 4.4.2 PST控制器组件 |
| 4.5 组件接口封装 |
| 4.5.1 仿真组件HLA封装 |
| 4.5.2 载荷组件HLA封装 |
| 4.6 小结 |
| 第5章 PST虚拟试验系统试验管理与监控 |
| 5.1 试验管理组件运行原理 |
| 5.1.1 试验管理组件架构 |
| 5.1.2 试验管理组件流程基本指令 |
| 5.1.3 试验管理组件流程文件 |
| 5.1.4 试验管理组件数据管理 |
| 5.2 试验管理组件设计 |
| 5.2.1 试验管理组件静态类图 |
| 5.2.2 试验管理组件动态活动图 |
| 5.2.3 试验管理组件界面 |
| 5.3 试验监控组件运行原理及设计 |
| 5.3.1 试验监控组件运行原理 |
| 5.3.2 基于LabVIEW的试验监控组件设计 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 PST虚拟试验系统产品试验验证 |
| 6.1 试验验证载荷环境建立 |
| 6.1.1 田间实验载荷获取 |
| 6.1.2 EMD软阈值载荷降噪 |
| 6.1.3 载荷统计特性分析 |
| 6.1.4 载荷频次外推与合成 |
| 6.2 试验数据分析与处理 |
| 6.2.1 试验关键参数提取 |
| 6.2.2 基于一致性检验的试验数据有效性评估 |
| 6.3 系统桥接组件性能测试与分析 |
| 6.3.1 数据传输时延性能测试与分析 |
| 6.3.2 数据传输吞吐量性能测试与分析 |
| 6.4 虚拟试验系统试验验证分析 |
| 6.4.1 电控单元虚拟试验分析 |
| 6.4.2 离合器接合规律虚拟试验分析 |
| 6.4.3 起步品质虚拟试验分析 |
| 6.4.4 换挡品质虚拟试验分析 |
| 6.5 小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 缩略语词汇表 |
| 附录 I 桥接组件代码框架文件 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间的研究成果 |
（2）燃气轮机试验台数据采集系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的背景和意义 |
| 1.1.1 研究课题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 燃气轮机研究现状 |
| 1.2.2 数据采集系统研究现状 |
| 1.2.3 功率吸收端的介绍 |
| 1.2.4 虚拟仪器介绍 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 1.4 本文的组织结构 |
| 第二章 系统总体方案设计 |
| 2.1 设计思想 |
| 2.2 方案概述 |
| 2.2.1 燃气轮机试验台外系统及其监测方案 |
| 2.2.2 水力测功器测量控制统设计及其监测方案 |
| 2.2.3 系统六性分析 |
| 2.3 数据采集系统软件设计方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 燃气轮机试验台数据监测系统的设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 燃气轮机试验台数据监测系统设计原则与需求 |
| 3.3 燃气轮机试验台数据监测系统硬件设计 |
| 3.3.1 燃气轮机试验台数据监测系统硬件设计方案 |
| 3.3.2 燃气轮机试验台数据监测系统硬件选型 |
| 3.4 燃气轮机试验台数据监测系统软件设计 |
| 3.4.1 软件开发环境 |
| 3.4.2 数据采集站软件控制模块 |
| 3.4.3 数据滤波模块 |
| 3.4.4 数据采集系统主程序设计 |
| 3.4.5 数据采集冗余设计 |
| 3.4.6 数据存储结构设计 |
| 3.4.7 数据库连接模块 |
| 3.4.8 数据存储模块 |
| 3.4.9 数据查询模块 |
| 3.4.10 数据通讯模块 |
| 3.4.11 数据显示模块 |
| 3.4.12 数据打印模块 |
| 3.4.13 报警模块 |
| 3.4.14 主程序设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 水力测功器测量控制系统设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 水力测功器测量控制系统设计原则与需求 |
| 4.3 硬件结构设计 |
| 4.4 软件控制算法设计与仿真 |
| 4.4.1 基于模糊的PID的自动控制 |
| 4.4.2 自动控制的仿真 |
| 4.5 水力测功器的软件设计 |
| 4.5.1 水力测功器测量控制系统的通讯 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 系统测试 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 数据采集系统硬件测试 |
| 5.3 数据采集系统通讯调试 |
| 5.3.1 与电子监控装置通讯调试 |
| 5.3.2 与水力测功器测量控制系统通讯调试 |
| 5.4 燃气轮机试验台数据监测系统功能测试 |
| 5.4.1 数据库功能测试 |
| 5.4.2 冗余结构功能测试 |
| 5.4.3 打印功能测试 |
| 5.4.4 报警功能测试 |
| 5.5 水力测功器测量控制系统测试 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 (一)攻读硕士期间发表论文 |
（3）电动汽车驱动系统性能网络化测试平台的研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 电动车驱动系统测试平台研究现状 |
| 1.2.1 测试平台开发现状 |
| 1.2.2 相关技术应用情况 |
| 1.3 论文主要内容 |
| 1.4 论文章节构成 |
| 第2章 网络化测试平台的总体方案设计 |
| 2.1 网络化测试平台的设计要求及功能需求 |
| 2.2 测试平台总体构建方案 |
| 2.3 主体台架构成及功能 |
| 2.3.1 电机及控制器 |
| 2.3.2 测功机及控制器 |
| 2.4 数据采集硬件组成及采集方案 |
| 2.4.1 转矩转速检测 |
| 2.4.2 电机电参数检测 |
| 2.5 台架供电系统组成 |
| 2.6 台架网络化通讯方式 |
| 2.6.1 CAN总线技术的功能及应用 |
| 2.6.2 主体台架通讯转换 |
| 2.6.3 上位机通讯接口卡 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 基于LabVIEW的测试平台构建 |
| 3.1 LabVIEW软件特点 |
| 3.2 应用功能需求 |
| 3.3 软件整体结构设计 |
| 3.4 系统界面的研发 |
| 3.4.1 参数设定界面 |
| 3.4.2 系统操控界面与功能分析界面 |
| 3.4.3 报表及图示功能 |
| 3.5 通信设置 |
| 3.5.1 USBCAN-Ⅱ通信设置 |
| 3.5.2 数据采集线程 |
| 3.6 数据管理模块 |
| 3.6.1 MySQL数据库 |
| 3.6.2 LabVIEW访问MySQL |
| 3.6.3 数据查询 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 电机运行模拟工况调控方法研究 |
| 4.1 驱动系统动力学模型 |
| 4.1.1 电机控制模型 |
| 4.1.2 测试平台负载模型建立 |
| 4.2 工况模拟的调控方法 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 试验测试及动静态性能分析 |
| 5.1 动静态测试实验内容及性能分析 |
| 5.1.1 电机空载性能 |
| 5.1.2 电机额定负载性能 |
| 5.1.3 电机加减速性能 |
| 5.1.4 电机制动性能 |
| 5.1.5 电机可变工况性能 |
| 5.2 驱动系统性能分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 研究总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 |
（4）机车柴油机试验台测试系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的意义 |
| 1.2 柴油机测试技术的现状及发展趋势 |
| 1.3 课题完成的主要任务 |
| 1.4 本文主要内容及安排 |
| 2 机车柴油机试验台简介 |
| 2.1 机车柴油机试验台的介绍 |
| 2.2 试验台的试验内容及方法 |
| 2.2.1 柴油机的负荷特性试验 |
| 2.2.2 柴油机的速度特性试验 |
| 2.2.3 柴油机的交变特性试验 |
| 2.2.4 柴油机的热平衡试验 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 系统的硬件设计 |
| 3.1 测试系统结构 |
| 3.2 数据采集系统的硬件设计 |
| 3.3 测功机的选用 |
| 3.4 转速的测量 |
| 3.5 扭矩的测量 |
| 3.6 温度的测量 |
| 3.7 燃油消耗的测量 |
| 3.8 试验台的压力测量 |
| 3.9 本章小结 |
| 4 系统的软件设计 |
| 4.1 LabVIEW软件的介绍 |
| 4.2 软件模块 |
| 4.3 系统初始化 |
| 4.4 试验数据的采集 |
| 4.5 试验控制模块 |
| 4.6 数据的记录 |
| 4.7 数据的处理 |
| 4.8 LabVIEW的数据库访问方法 |
| 4.9 试验验证 |
| 4.10 本章小结 |
| 5 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（5）柴燃联合动力装置半物理仿真实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景及意义 |
| 1.2 联合动力装置的发展应用 |
| 1.3 联合动力装置控制技术的发展现状 |
| 1.4 舰船动力装置半物理仿真的发展现状 |
| 1.5 本文研究的主要内容 |
| 第2章 CODAG并车过程的数学仿真研究 |
| 2.1 CODAG装置原动机的数学模型 |
| 2.1.1 船用燃气轮机装置数学模型 |
| 2.1.2 船用柴油机装置数学模型 |
| 2.2 柴燃联合动力装置仿真分析 |
| 2.2.1 燃气轮机的仿真模型 |
| 2.2.2 柴油机的仿真模型 |
| 2.3 柴燃联合动力装置的并车控制方式 |
| 2.4 并车控制方法设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 双机并车半物理仿真实验台的设计和研究 |
| 3.1 半物理仿真的总体设计 |
| 3.1.1 基于转子动态特性相似的半物理仿真方法研究 |
| 3.1.2 半物理仿真的总体设计方案 |
| 3.1.3 实时仿真的实现 |
| 3.2 双机并车实验台组成 |
| 3.2.1 驱动电机及变频控制器 |
| 3.2.2 自动同步离合器 |
| 3.2.3 并车齿轮箱 |
| 3.2.4 水力测功机及FC2010 控制仪 |
| 3.2.5 转速扭矩仪 |
| 3.2.6 润滑冷却、供电等附属系统 |
| 3.3 双机并车半物理仿真实验台的运行方式 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 半物理仿真实验台测控系统的设计和研究 |
| 4.1 双机并车半物理仿真测控系统总体设计 |
| 4.1.1 测控系统的设计需求 |
| 4.1.2 测控系统的开发流程 |
| 4.1.3 测控系统的总体设计方案 |
| 4.2 测控系统的硬件设计 |
| 4.2.1 测控系统的硬件结构与规划 |
| 4.2.2 西门子PLC测控保护系统 |
| 4.2.3 联合运行控制器 |
| 4.3 测控系统软件设计 |
| 4.3.1 测控系统软件的架构与设计 |
| 4.3.2 实验台测控和报警参数 |
| 4.3.3 西门子PLC测控保护系统底层程序的研究与开发 |
| 4.3.4 实时仿真环境下的并车控制器开发 |
| 4.4 人机交互界面开发 |
| 4.4.1 1#上位机操作界面 |
| 4.4.2 2#上位机操作界面 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 半物理仿真实验研究及结果分析 |
| 5.1 半物理仿真实验流程 |
| 5.1.1 实验前的准备工作 |
| 5.1.2 实验控制流程 |
| 5.2 模拟量信号处理 |
| 5.3 实验结果分析 |
| 5.3.1 并车过程半物理仿真实验 |
| 5.3.2 并车后的负荷转移半物理仿真实验 |
| 5.3.3 并车后的调载半物理仿真实验 |
| 5.3.4 解列过程半物理仿真实验 |
| 5.3.5 切换过程半物理仿真实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
（6）基于XCP协议的通用型ECU标定系统研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与现实意义 |
| 1.2 标定技术和标定系统发展现状介绍 |
| 1.2.1 标定技术介绍 |
| 1.2.2 标定系统发展现状介绍 |
| 1.3 课题研究内容及创新点 |
| 1.3.1 课题研究内容 |
| 1.3.2 论文特色与创新点 |
| 1.4 论文章节组织 |
| 第二章 标定与通信相关协议研究 |
| 2.1 CAN总线协议 |
| 2.1.1 CAN总线概述 |
| 2.1.2 CAN总线工作原理 |
| 2.1.3 CAN总线数据帧 |
| 2.2 ASAM标准体系 |
| 2.3 XCP协议 |
| 2.3.1 XCP协议工作原理及状态机模型 |
| 2.3.2 XCP数据包类型及其内容 |
| 2.3.3 XCP数据包格式 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 标定系统功能需求分析与总体方案设计 |
| 3.1 标定系统功能需求分析 |
| 3.2 标定系统数据流分析 |
| 3.3 标定系统整体架构设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 测量与标定系统上位机的实现 |
| 4.1 上位机软件功能模块划分 |
| 4.2 上位机软件功能模块设计与实现 |
| 4.2.1 初始化与配置模块的实现 |
| 4.2.2 数据监测与参数标定界面模块的实现 |
| 4.2.3 XCP协议栈的实现 |
| 4.2.4 CAN驱动模块的实现 |
| 4.2.5 A2L文件解析模块的实现 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 测量与标定系统下位机的实现 |
| 5.1 下位机ECU硬件介绍 |
| 5.2 下位机CAN通信模块开发 |
| 5.2.1 驱动程序的数据接口 |
| 5.2.2 CAN控制器MCP2515 的初始化 |
| 5.2.3 CAN消息的接收 |
| 5.2.4 CAN消息的发送 |
| 5.3 下位机XCP协议栈开发 |
| 5.3.1 XCP协议栈运行流程分析及函数接口 |
| 5.3.2 CMD处理模块设计与实现 |
| 5.3.3 DAQ处理模块设计与实现 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 测量与标定系统测试与验证 |
| 6.1 测量与标定系统程序测试 |
| 6.1.1 测试程序说明 |
| 6.1.2 系统下位机测试 |
| 6.2 测量与标定系统应用实例验证 |
| 6.2.1 A2L文件解析功能验证 |
| 6.2.2 数据监测与参数标定功能验证 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 本文工作总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的学术成果 |
（7）发动机台架试验测控系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的意义 |
| 1.2 发动机测试技术研究现状与发展趋势 |
| 1.3 本文主要内容及安排 |
| 2 汽车发动机台架试验简介 |
| 2.1 试验的分类 |
| 2.2 试验内容和方法 |
| 2.2.1 功率试验 |
| 2.2.2 负荷特性试验 |
| 2.2.3 可靠性试验 |
| 2.3 发动机台架试验系统 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 系统总体设计 |
| 3.1 需求分析 |
| 3.1.1 测控参数的确定 |
| 3.1.2 发动机台架试验要求 |
| 3.2 系统主要功能设计 |
| 3.3 软硬件平台 |
| 3.3.1 虚拟仪器 |
| 3.3.2 系统硬件平台 |
| 3.3.3 软件平台的选用 |
| 3.4 系统总体结构设计 |
| 3.4.1 硬件部分 |
| 3.4.2 软件部分 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 系统硬件设计 |
| 4.1 测功机与转速、扭矩的测量 |
| 4.1.1 测功机的选用 |
| 4.1.2 转速和扭矩的测量 |
| 4.2 油门执行器 |
| 4.3 燃油消耗量的测量 |
| 4.4 温度测量 |
| 4.4.1 机油与冷却水温度 |
| 4.4.2 排气温度 |
| 4.5 压力测量 |
| 4.6 其他测量设备 |
| 4.7 信号调理设备 |
| 4.8 多功能数据采集卡 |
| 4.9 本章小结 |
| 5 系统软件设计 |
| 5.1 监控界面 |
| 5.2 初始化模块 |
| 5.3 数据采集模块 |
| 5.4 控制模块 |
| 5.4.1 控制算法选取 |
| 5.4.2 控制模式设计 |
| 5.5 报警模块 |
| 5.6 数据记录模块 |
| 5.7 处理模块 |
| 5.8 本章小结 |
| 6 访问数据库 |
| 6.1 LabVIEW访问数据库的方法 |
| 6.2 ODBC与ADO |
| 6.3 基于LabSQL的数据库访问 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（8）面向汽车发动机台架测试的通用测控平台的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 发动机台架测试发展趋势及研究现状 |
| 1.2.1 国内外发展现状及趋势 |
| 1.2.2 测控平台软件的研究现状 |
| 1.3 通用测试技术概述 |
| 1.4 课题研究内容 |
| 第2章 发动机台架通用测试平台的总体设计 |
| 2.1 发动机试验台架 |
| 2.2 发动机台架通用测试平台软硬件设计 |
| 2.2.1 通用测试平台硬件设计 |
| 2.2.2 通用测试平台软件设计 |
| 2.3 测试平台中“通用测试”技术的实施 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 发动机台架通用测试平台分层设计及实现 |
| 3.1 通用测试平台开发环境 |
| 3.2 通用测试平台工作逻辑 |
| 3.3 通用测试平台的总体结构 |
| 3.3.1 数据接收层 |
| 3.3.2 参数设置层 |
| 3.3.3 数据计算层 |
| 3.3.4 数据显示层 |
| 3.3.5 数据存储层 |
| 3.3.6 数据处理层 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 发动机台架通用测试平台采集速度的改进 |
| 4.1 多线程技术 |
| 4.1.1 进程及线程 |
| 4.1.2 为什么采用多线程编程 |
| 4.1.3 MFC框架下的消息响应机制 |
| 4.1.4 多线程编程 |
| 4.1.5 串口多线程的实现 |
| 4.1.6 线程之间的优先级调度 |
| 4.2 高速定时器 |
| 4.2.1 多媒体定时器的优势 |
| 4.2.2 多媒体定时器的实现 |
| 4.3 缓冲区循环技术 |
| 4.3.1 缓冲区循环技术原理 |
| 4.3.2 高速数据采集过程中缓冲区循环技术的实现 |
| 4.3.3 线程之间的通信 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 发动机台架通用测试平台数据库的设计 |
| 5.1 通用测试平台数据库的选择 |
| 5.2 数据库操作的ADO技术 |
| 5.2.1 ADO技术概述 |
| 5.2.2 ADO的对象 |
| 5.2.3 ADO技术的实现 |
| 5.3 数据库的功能实现 |
| 5.3.1 数据库及表的动态建立,字段的动态添加 |
| 5.3.2 数据在数据库中的存储 |
| 5.3.3 数据的读取及处理 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 发动机台架通用测试平台人机交互的实现 |
| 6.1 密码校验对话框 |
| 6.2 发动机参数录入对话框 |
| 6.3 测试参数定义对话框 |
| 6.4 实时测试显示对话框 |
| 6.5 数据处理对话框 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 发动机台架通用测试平台实际应用 |
| 第8章 总结与展望 |
| 8.1 总结 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附：攻读硕士期间科研成果 |
（9）基于CAN总线的发动机某些主要参数测试研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 测试技术的发展现状 |
| 1.3 CAN 总线在发动机测试中的概述 |
| 1.4 发动机测试的意义 |
| 1.5 发动机测试主要内容 |
| 2 发动机测试系统整体方案 |
| 2.1 系统的测试内容 |
| 2.2 系统功能 |
| 2.3 系统的整体设计方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 发动机测试系统显示界面的开发平台 |
| 3.1 发动机测试系统显示界面 |
| 3.1.1 发动机测试系统显示界面的实施 |
| 3.1.2 虚拟仪器在发动机测试系统中的优点 |
| 3.2 发动机测试系统显示界面要实现的功能 |
| 3.3 发动机测试系统显示界面的用户管理功能 |
| 3.3.1 配置 ODBC 数据库 |
| 3.3.2 LabVIEW 中 ADO 的应用 |
| 3.4 初始化模块 |
| 3.5 发动机测试系统用户管理功能 |
| 3.5.1 系统浏览用户功能 |
| 3.5.2 系统增加用户功能 |
| 3.5.3 系统修改用户功能 |
| 3.5.4 系统删除用户功能 |
| 3.6 发动机测试系统数据采集显示 CAN 设备的调用 |
| 3.7 发动机测试系统数据储存功能 |
| 3.7.1 Microsoft Excel 储存方式 |
| 3.7.2 TDMS 储存方式 |
| 3.8 发动机测试系统显示界面程序的生成及安装 |
| 3.8.1 发动机测试系统显示界面应用程序的生成 |
| 3.8.2 发动机测试系统显示界面安装程序的生成 |
| 3.8.3 发动机测试系统显示界面程序的安装 |
| 3.9 本章小结 |
| 4 发动机测试系统信号采集处理平台设计 |
| 4.1 发动机测试系统信号采集处理电路 |
| 4.1.1 信号采集处理电路单片机最小模块 |
| 4.1.2 信号采集处理电路 CAN 总线通信模块 |
| 4.1.3 信号采集处理电路电源模块 |
| 4.2 信号采集处理电路信号调理电路 |
| 4.2.1 发动机曲轴转速的采集处理电路 |
| 4.2.2 发动机冷却水温度采集处理电路 |
| 4.2.3 发动机进气压力采集处理电路 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 信号采集处理电路嵌入式软件的部分设计 |
| 5.1 发动机测试系统显示界面与发动机测试系统信号采集处理电路 CAN 通讯 |
| 5.2 嵌入式软件设计思想 |
| 5.3 嵌入式软件平台的选择 |
| 5.4 嵌入式软件设计流程 |
| 5.4.1 发动机测试系统软件初始化 |
| 5.4.2 单片机微处理器对信号的处理 |
| 5.4.3 CAN 总线通信功能实现 |
| 5 5 本章小结 |
| 6 发动机数据测试系统测试 |
| 6 1 发动机测试实验设备 |
| 6 2 发动机测试试验前准备 |
| 6 3 发动机测试结果及结论 |
| 6 4 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7 1 总结 |
| 7 2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文及所取得的研究成果 |
| 致谢 |
（10）基于虚拟仪器和CAN总线的发动机测控系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外发动机测试技术研究现状 |
| 1.2.1 国外发动机测试技术研究现状 |
| 1.2.2 国内发动机测试技术研究现状 |
| 1.3 课题的来源与解决方法 |
| 1.4 本论文主要研究内容 |
| 2 虚拟仪器与CAN总线 |
| 2.1 虚拟仪器 |
| 2.1.1 LabVIEW概述 |
| 2.1.2 LabVIEW的特点 |
| 2.1.3 LabVIEW函数概述 |
| 2.2 CAN总线 |
| 2.2.1 CAN总线概述 |
| 2.2.2 CAN总线特点 |
| 2.2.3 报文传输与帧结构 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 发动机测控系统总体设计 |
| 3.1 系统设计思想 |
| 3.2 测量设备简介 |
| 3.4 系统总体设计 |
| 3.5 系统功能需求 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 发动机测控系统网络搭建 |
| 4.1 下位机通讯转换器 |
| 4.2 上位机通讯接口卡 |
| 4.3 振动信号采集智能节点 |
| 4.3.1 C8051F040单片机简介 |
| 4.3.2 智能节点硬件设计 |
| 4.3.3 智能节点软件设计 |
| 4.3.4 智能节点采集试验 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 发动机测控系统上位机设计 |
| 5.1 系统登录 |
| 5.1.1 用户登录 |
| 5.1.2 密码修改 |
| 5.1.3 用户管理 |
| 5.2 实时测控 |
| 5.2.1 系统初始化 |
| 5.2.2 数据采集 |
| 5.2.3 仪器控制 |
| 5.2.4 数据处理与显示 |
| 5.3 性能分析 |
| 5.3.1 常规性能分析 |
| 5.3.2 专项性能分析 |
| 5.3.3 性能评价 |
| 5.4 数据管理 |
| 5.5 系统功能集成 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 系统试验与结果分析 |
| 6.1 系统试验 |
| 6.2 试验结果分析 |
| 6.2.1 常规性能分析 |
| 6.2.2 噪音分析 |
| 6.2.3 振动分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
四、LabVIEW中利用ADO技术实现发动机测功机数据采集系统数据库访问（论文参考文献）
- [1]拖拉机动力换挡传动系虚拟试验关键技术研究[D]. 闫祥海. 河南科技大学, 2020(06)
- [2]燃气轮机试验台数据采集系统的设计与实现[D]. 陈鹏. 中国舰船研究院, 2020(02)
- [3]电动汽车驱动系统性能网络化测试平台的研发[D]. 屈嫱. 长春工业大学, 2019(03)
- [4]机车柴油机试验台测试系统设计[D]. 张曼雯. 兰州交通大学, 2018(03)
- [5]柴燃联合动力装置半物理仿真实验研究[D]. 雷昊达. 哈尔滨工程大学, 2019(04)
- [6]基于XCP协议的通用型ECU标定系统研究与设计[D]. 任银行. 上海交通大学, 2018(01)
- [7]发动机台架试验测控系统设计[D]. 杨波. 大连理工大学, 2014(07)
- [8]面向汽车发动机台架测试的通用测控平台的研究[D]. 耿旭. 华东理工大学, 2013(06)
- [9]基于CAN总线的发动机某些主要参数测试研究[D]. 李岩. 中北大学, 2012(08)
- [10]基于虚拟仪器和CAN总线的发动机测控系统设计[D]. 王东星. 南京理工大学, 2012(07)