一、汽车覆盖件模具CAPP关键技术研究（论文文献综述）
徐涛涛[1]（2020）在《汽车覆盖件冲压工艺分析与排布系统》文中认为汽车覆盖件冲压工艺设计与排布是覆盖件设计和制造中最为关键的一环,传统的汽车覆盖件冲压工艺设计与排布主要依赖于工程师的经验,导致模具的开发周期长、成本高。近年来,我国已发展成为世界第一汽车制造大国,车企每年推出的新车型近上百种,这些新车型很多是在保持汽车发动机和底盘基本不变的情况下,注重汽车外观的变化,因此给覆盖件的设计与制造提出了新的挑战。覆盖件设计与制造一直是我国汽车工业的短板之一,为了满足汽车市场多样化需要,提高产品质量,缩短产品设计与制造周期,降低成本,研究和开发汽车覆盖件冲压工艺智能设计与排布系统对于提高设计生产效率具有重要意义。本文研究开发基于知识的汽车覆盖件冲压工艺分析与排布系统,设计了系统总体框架及设计流程,提出了系统模块化划分方案,并对其关键技术进行了研究。研究了零件的特征识别方法并对特征进行分类,提出了基于离散与合并思想的工艺分析方法以及特征边界自适应离散方法,并基于自适应离散算法提出了孔冲压方向分析算法和修边工艺分析算法,很好地解决了不规则孔冲压方向确定的问题以及修边分块的问题。提出了基于合并思想的工艺合并算法,自动生成孔间及孔与修边工艺合并方案,以简化工艺步骤与模具结构。研究了基于简化工具体的干涉检查方法,提出了简化工具体的包围盒算法,以及基于工艺排布原则和干涉检查结果的工艺排布算法,实现了覆盖件冲压工艺的自动排布。本文最后以汽车前盖内板件为例,验证了汽车覆盖件冲压工艺分析与排布系统的有效性和实用性。系统提供人性化的功能界面和可视化的结果显示,设计人员可快速进行操作和分析,可以有效地提高工艺设计的准确性与工作效率,缩短产品开发周期。
白雀跃[2]（2017）在《汽车覆盖件模具数控加工工艺研究》文中提出汽车覆盖件模具是汽车车身制造的重要工艺装备,因此汽车覆盖件模具的加工制造是汽车车身制造的关键环节。由于数控加工技术的先进性,数控机床已经成为汽车覆盖件模具加工制造的核心装备,区别于传统机械加工,数控机床操作和加工程序编制具有一定的复杂度和难度,其在汽车覆盖件模具加工上的广泛应用也对一线操作人员的综合素质和机床操作水平提出较高的要求。目前我公司受限于工作人员在操作经验、编程加工经验等方面缺乏,使得目前汽车覆盖件模具数控加工效率和质量都无法得到保证。因此,开展对汽车覆盖件模具数控加工工艺方面的相关研究具有一定的紧迫性。首先,结合目前汽车覆盖件模具加工方面的研究概况和国内主流相关制造商的加工制造现状,综合考虑行内要求和企业的实际加工装备、工作人员操作经验熟练度等各方面因素,进一步阐明了进行汽车覆盖件模具数控加工工艺研究的重要意义。不同汽车覆盖件模具其数控加工工艺设计存在差异,分析现有文献的研究成果,得出制定完善和标准的汽车覆盖件模具数控加工工艺流程规范、编程规范、工艺参数选择规范不仅是提高覆盖件模具数控加工效率和加工质量的必要条件,还是实现现代化覆盖件模具数控加工的必由之路。其次,分析汽车覆盖件、汽车覆盖件模具的加工制造特点和工艺要求,分析汽车覆盖件模具粗、精加工过程的刀具选择,加工工艺参数选择和走刀方式选择规范。结合对某汽车覆盖件的典型拉延模的数控加工工艺和实际加工过程的分析研究,根据我公司实际加工装备现状制定出适合我公司汽车覆盖件模具数控加工的工艺流程、工艺参数、编程等选择规范,以此选择规范突出我公司汽车覆盖件模具数控加工的高效、节能、可靠等新理念。最后,实践证明实行汽车覆盖件模具数控加工工艺流程选择、工艺参数确定和加工程序编制的规范化、标准化是提高我公司汽车覆盖模具数控加工效率和加工质量的一条有效途径。汽车覆盖件模具数控加工的各项规范有待在后续制造过程中进一步完善,使其更具有指导意义。
王梅霞[3]（2013）在《汽车覆盖件模具参数化CAPP的研究与开发》文中研究表明本文在研究汽车覆盖件模具制造工艺参数化的基础上，基于NX的二次开发，实现零件属性信息及其工艺信息的获取，采用专家系统的设计方式，以实际应用为主要目标，设计实现了汽车覆盖件模具参数化CAPP系统。本文主要的研究内容如下：（1）分析汽车覆盖件模具制造工艺信息的参数化表示方法，研究了工艺参数的获取方式，实现了制造工艺内容的参数化设计以及工时定额的自动生成。（2）研究了汽车覆盖件模具中通过设计参数实现工艺内容的自动获取。（3）研究了实现了系统信息与数据的全自动化处理。（4）研究了数据库系统，建立了一个用于汽车覆盖件模具制造工艺信息的数据库系统。系统通过基于NX的二次开发，实现了零件属性信息和制造工艺信息的获取，通过设计参数驱动获取工艺规格参数的方法，提高了模具制造工艺的编制效率，避免了人工设计出现的差错，缩短了模具制造的周期，提高了模具制造的质量，实现了模具制造过程中整个过程中数据的完整性、统一性，保证了企业整个信息系统的统一化管理。本系统具有参数化设计、全自动信息获取和智能化的特点。系统研究并实现了参数化设计以及通过设计参数实现工艺内容的自动获取。为未来CAPP系统的开发提供了一个可扩展的平台。目前该系统已经在东风模具汽车覆盖件模具制造的工艺设计中，并且取得了很满意的效果。
何洁[4]（2011）在《修边冲孔模具数控加工编程规范研究》文中认为汽车覆盖件修边冲孔模具作为车身生产的关键工艺装备,由于其模具结构复杂、类型特征多、加工困难,长期以来一直是制约车身模具生产的“瓶颈”之一。数控加工是修边冲孔模具加工制造的主要方式,也是影响模具制造质量和周期的主要因素。针对汽车覆盖件修边冲孔模具开展数控加工工艺与编程规范的研究对提高模具的质量和生产效率具有十分重要的工程意义。本文以现代模具制造技术为背景,以修边冲孔模具为对象,研究制造过程中满足“技术上合格,经济上最优”的加工工艺选择与优化问题,并在此基础上建立修边冲孔模具数控加工编程规范。论文对汽车覆盖件修边冲孔模具的典型结构特征进行了研究,提出了基于加工工艺性的修边冲孔模具工艺结构特征的分类方法,并对常见的具有典型代表性的修边冲孔模模具型面的加工工艺流程规范进行了研究。针对修边冲孔模具中的腔槽和曲面等主要工艺特征,研究了其数控加工时刀位轨迹、走刀方式对加工效率和加工质量的影响,并研究了面向加工效益的数控加工切削用量优化技术,为修边冲孔模具数控加工编程规范的建立奠定了理论基础。在研究修边冲孔模具的工艺结构特征、分类及其加工工艺性的基础上,以PowerMILL软件为平台,建立了修边冲孔模具的各种结构特征的数控加工编程规范,以提高工艺设计及NC编程的效率和质量,规范企业的数控加工工艺规程。
张秀玲[5]（2011）在《拉延模具数控加工CAPP技术研究与应用》文中指出在模具的制造过程中,工艺设计对模具产品的质量、制造成本等具有重要的影响。传统的工艺设计主要是依靠工程师的经验完成,已不能适应目前的汽车模具制造行业发展的需求。随着计算机在制造企业中的应用,通过计算机辅助进行加工工艺设计已成为可能。计算机辅助工艺过程设计（Computer Aided Process Planmng）即CAPP,通常是指机械产品零件制造工艺过程的计算机辅助设计与文档编制。CAPP技术的应用,可以提高加工质量、缩短生产准备周期,能对工艺设计的修改和变更做出快速响应,提高信息处理能力和企业各部门之间信息的交流能力,工艺人员的经验能够得到充分的积累和继承,减小编制工艺文件的工作量和产生错误的可能性,将广大工艺人员从繁琐、重复的劳动中解放出来。本文在研究汽车覆盖件拉延模具加工制造现状及工艺设计现状的基础上,对大型拉延模具计算机辅助工艺过程设计技术进行了研究和开发。论文研究了模具型面粗加工和精加工切削用量优化,研究了刀位轨迹走刀方式对加工时间和加工质量的影响,在此基础上,将工艺经验和工艺优化相结合,以PowerMILL软件为开发平台,利用CAPP技术开发了汽车覆盖件拉延模具数控加工工艺模板,实现了汽车覆盖件模具的规范化制造,以提高NC编程的质量和效率,规范汽车覆盖件模具加工工艺路线、工艺参数等,为汽车覆盖件模具CAD/CAPP/CAM一体化的实现奠定了工程基础。实例应用验证了该CAPP工艺模板具有可行性和实用性。
宗莲松,肖毅,潘华[6]（2010）在《基于Web的汽车覆盖件CAPP系统平台的体系结构研究》文中研究说明论述了汽车覆盖件冲压工艺特征的分类和定义以及建立覆盖件工艺特征模型的方法,在此基础上建立了汽车覆盖件CAPP系统和基于Web和数据库的CAPP系统平台的体系结构,并介绍这种CAPP的体系结构、功能。
倪志鸿[7]（2010）在《汽车覆盖件拉延模具加强筋结构优化研究》文中进行了进一步梳理汽车覆盖件是车身的重要组成部分,一般具有形状复杂、结构尺寸大、精度高、表面质量要求严格等特点,其成型过程是一个非常复杂的物理过程,涉及到力学中的几何非线性、物理非线性和边界非线性三大非线性问题,同时,这些非线性的综合,加上不规则的工件形状,使得零件冲压成型过程的计算相当复杂。另一方面,汽车覆盖件模具是车身生产的主要工艺装备,而汽车覆盖件的冲压成形质量与模具的设计和制造又有着直接的关系。传统的汽车覆盖件模具的设计和制造是在对零件进行有限元分析的基础上获得理论可行的成形工艺,然后工程技术人员依靠自身经验进行相关工序的模具结构设计,最后通过泡沫造型、模具浇铸、模具加工、零部件安装以及模具调试等过程后完成模具的生产制造。其中模具调试是整个制造环节中最为关键以及周期最长的环节。模具调试的主要工作和任务在于消除模具理论加工结果与实际工作情况之间的差异。从而将模具能调整到预期的工作状态,生产出合格零件。本文首先阐述了有限元分析方法基本原理和汽车覆盖件拉延模具的结构特点和设计方法,并介绍了拉延模模具中的加强筋结构的作用和设计原则。然后提出不同加强筋分布方式对拉延模具刚度影响的假设。在此基础上通过对拉延模具主要结构进行简化,设计了不同的加强筋分布形式,得到简化的有限元分析模型,应用大型通用有限元分析软件ABAQUS对简化模型进行了数值模拟分析,得出了不同形式的加强筋结构对模具受载变形存在不同程度的影响,并应用有限元软件ANSYS对拉延模简化模型加强筋厚度进行了优化设计,从而为拉延模具中加强筋结构的设计和改进提供了一定借鉴意义。最后,应用该方法对某车型车门内板零件的拉延模具进行静力结构分析,得到了其模具型面变形的主要趋势。通过与实际的模具调试结果进行对比,说明了该方法具有一定的可行性和有效性,为进一步研究和推广积累了一定的经验。
杨胜培[8]（2009）在《复杂曲面数控加工的若干基础技术研究》文中认为在汽车大型覆盖件模具的生产制造过程中,由于大型覆盖件模具待加工型面面积大,铸件型面各处变形量不均匀,导致按常规方法对汽车大型覆盖件模具进行定位时不能解决模具的加工余量的均匀性问题,同时对模具进行粗加工时,刀具的空走刀路径很长,延长了模具的加工周期,使得汽车大型覆盖件模具生产厂家市场响应能力差,增加了模具厂家的生产成本,影响了企业在市场中的竟争能力。另外在加工中,由于刀具、机床等因素的影响,模具加工质量很难得到保证。因此对汽车大型覆盖件模具而言,粗加工以及加工精度是影响汽车大型覆盖件模具加工的瓶颈。为此,本文对汽车大型覆盖件模具的粗加工问题以及影响加工精度的问题进行了研究。首先要解决汽车大型覆盖件模具加工余量的均匀性问题,对于加工余量偏向待加工型面一侧的模具,通过对工件定位可以使得该问题得到解决。而对于待加工型面各处变形不同使得刀具空走刀路径较多的问题,本文采用研究待加工型面荒加工区域的方法来解决。三轴加工是汽车大型覆盖件模具加工最常用的加工方式,为提高其加工效率,对影响其加工效率的因素,如球头刀具切削时的受力以及加工时的工艺参数的设定进行了研究。由于汽车大型覆盖件模具待加工型面面积大,粗加工的工作量大,实际上在汽车大型覆盖件模具加工中,粗加工的工作量占整个模具数控加工时间的绝大多数时间,为尽量缩短模具的粗加工时间,因此本文也设定了超常规工艺参数来研究加工精度与刀具受力的关系。本文的研究旨在结合汽车大型覆盖件模具数控加工的实际需要,以提高加工效率和加工精度为目标,对如何高效高精度进行汽车大型覆盖件模具复杂曲面数控加工的若干基础技术进行研究,具体研究了如下内容:1)曲面匹配是数字化加工与检测的基础,在自由曲面产品的加工制造和检测中有着非常重要的应用（如定位安装等）。本文研究了离散三角网格曲面的精确配准算法,计算中将“点-点”对齐法和“点-面”对齐法结合使用进行精匹配,对同一待匹配点,“点-点”对齐法和“点-面”对齐法所求出的配对点中距离较小者即为所求。在搜寻待匹配测量点的最近点时提出了直接以待匹配测量点为中心的动态球搜索算法,可在设计曲面离散数据点中快速搜寻到距离测量点的最近点,使算法效率显着提高。研究了设计曲面离散三角网格面数据与三维测量数据的精确匹配方法,主要对改变测量数据测量噪声的大小、取点数目和取点位置对曲面匹配效果的影响进行了研究。通过对测量数据实施缩减,进一步提高了处理海量点云的配准（registration）效率。提出采用几种指标来度量配准精度,使用模拟数据（包括含噪声情况）进行了实例计算。实例计算表明:当测量数据点的密度与设计曲面离散数据点的密度相同且密度较密集时,匹配结果较全面、准确地反映了曲面匹配的实际情况;匹配结果中的最大偏差、最小偏差应视为曲面匹配中的特殊情况,而曲面匹配中的平均偏差能反映曲面匹配结果与测量噪声、数据点位置以及数目的关系。曲面匹配中的最大偏差、平均偏差随测量噪声的增大而增大。2)对型面加工余量倾向一侧的模具,通过定位安装,将型面的部分加工余量转移到模具底面加工,减少模具型面的加工工作量,提高模具型面的数控加工效率。3)当沿模具型面进行荒加工时,由于曲面毛坯各处变形不同、余量分布不均匀导致加工时空走刀刀具路径多,严重影响数控加工的效率,本文提出构造荒加工区域的方法来解决这个问题。本文采用小三角网格面片来近似设计曲面,将毛坯测量点投影在零件型面等距面的离散三角网格面片上来获得有效的荒加工区域。在计算中,将复杂的空间曲面求交问题简化为较为简单的与z轴平行的竖直线与离散曲面三角网格面片的求交问题,并采用长方形替代包容“荒岛”的最小凸包,可剔除无用的空走刀路径,不仅简化了刀具轨迹的排列,而且计算结果也表明了算法的简洁、有效。4)根据铣削力与切削面积之间的关系,并考虑实际加工中影响切削力的主要因素,提出了球头铣刀的三轴铣削力模型。结合实验并采用多项式回归分析方法提出了求取铣削力系数的计算方法。应用实例进行了验证,计算结果和实验结果表明模型和实际具有一定的适应性。模型为球头铣刀在小切深工况时正确选用切削参数提供了理论依据,有利于高效高精度数控加工的顺利进行。5)数控加工中切削参数的合理选择是影响高效加工的关键技术指标之一,本文基于实际加工中的具体约束条件采用遗传算法进行了参数选择,并用实例进行了验证。6)加工汽车大型覆盖件模具型面时,因工件和机床刚度很大,当机床工艺参数值超过常规值时,必须考虑刀具变形引起的加工误差。经实验证实,本文提出的考虑刀具变形敏感度引起的误差模型与实际测量误差较为接近。
冯长林[9]（2008）在《汽车覆盖件模具数控加工CAPP技术研究》文中进行了进一步梳理在模具的制造过程中,工艺设计确定了模具制造过程及制造所需的制造资源、制造时间等,是完成模具产品设计向制造转换的关键性环节,对模具产品的质量、制造成本等具有重要的影响。随着计算机在制造型企业中的应用,通过计算机进行工艺的辅助设计已成为可能。CAPP技术的应用为提高工艺文件的质量,缩短生产准备周期,提高信息处理能力和企业各部门间信息的交流能力,并为广大工艺人员从繁琐、重复的劳动中解放出来提供一条切实可行的途径。应用CAPP技术将缩短设计周期,对修改和变更设计能快速做出响应;工艺人员的经验能够得到充分的积累和继承,减小编制工艺文件的工作量和产生错误的可能性。应用计算机辅助工艺设计的必要性已被越来越多的企业所认识。本文介绍了汽车覆盖件模具加工制造的现状及工艺设计概况,并由此引出CAPP技术在汽车覆盖件模具加工中的应用。研究了腔槽粗加工和曲面精加工切削用量优化模型,讨论了刀位轨迹走刀方式对加工时间和加工质量的影响,通过实验总结出一些工艺经验知识,为汽车覆盖件模具数控加工CAPP工艺模板的开发奠定了理论基础。在研究汽车覆盖件模具的工艺结构特征、分类及其加工工艺性和汽车覆盖件模具制造有关的工艺参数选择与优化的基础上,以PowerMILL软件为开发平台,开发了汽车覆盖件模具的各种结构特征的数控加工工艺及检索式的汽车覆盖件模具数控加工CAPP工艺模板,实现了汽车覆盖件模具CAD/CAPP/CAM一体化,以提高NC编程的质量和效率,规范汽车覆盖件模具加工工艺路线、工艺参数等。实际应用证明了该CAPP工艺模板具有可行性和实用性。
胡占军[10]（2006）在《基于UG的汽车纵梁冲模CAD技术研究》文中进行了进一步梳理随着改革开放的深入和我国市场与国际市场的接轨,市场竞争越来越激烈,而且表现在以满足用户要求为核心的TQCSF（Time、Quality、Cost、Service、Flexible）竞争上。企业想要在竞争中求得生存和发展,就必须大大增强应变能力和竞争能力,因而采用先进制造技术（特别是CAD/CAM/PDM技术）就势在必行。根据兴林汽车公司有关研究方面的需要,从工厂实际要求和实用性出发,本文对基于UG的模具CAD技术进行了详细的探讨和总结。基于UG的模具CAD技术的研究,并以中吨位载重汽车左/右纵梁落料冲孔模CAD为对象进行了具体的方法研究和总结,课题来源于兴林汽车公司CIMS单元技术（CAD/CAPP/CAM）研究开发,该项目以信息集成为核心,以缩短产品开发和生产准备时间、提高产品质量、获取总体效益为目标,建立汽车冲压件（含车身与覆盖件）模具CAD/CAPP/CAM系统。对模具CAD/CAM/PDM技术进行了详细的探讨和总结;对UG软件和基于UG的模具CAD应用和二次开发技术进行了详细的探讨和总结;并以中吨位载重汽车左/右纵梁落料冲孔模CAD为对象进行了具体的方法研究和总结。基于UG软件系统,研究一种符合设计方法学的观点和汽车冲压件模具设计规范的比较完善的汽车冲压件模具CAD方法,并以中吨位载重汽车左/右纵梁的落料冲孔模CAD为对象开发出实用的汽车冲压件模具CAD软件。
二、汽车覆盖件模具CAPP关键技术研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、汽车覆盖件模具CAPP关键技术研究（论文提纲范文）
（1）汽车覆盖件冲压工艺分析与排布系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究现状和发展趋势 |
| 1.2.1 覆盖件冲压工艺设计系统概述 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.2.3 国内研究现状 |
| 1.2.4 难点与发展趋势 |
| 1.3 课题研究意义与内容 |
| 1.3.1 研究意义 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 系统总体设计与开发环境 |
| 2.1 系统需求分析 |
| 2.1.1 功能需求 |
| 2.1.2 性能需求 |
| 2.2 系统总体设计 |
| 2.2.1 模块化设计方案 |
| 2.2.2 系统框架及模块划分 |
| 2.2.3 系统设计流程 |
| 2.2.4 系统底层知识库设计 |
| 2.3 系统开发环境和运行平台 |
| 2.3.1 系统运行平台 |
| 2.3.2 系统开发工具 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 汽车覆盖件的冲压工艺分析 |
| 3.1 覆盖件的冲压工艺及特征 |
| 3.1.1 特征在汽车覆盖件冲压工艺设计中的应用 |
| 3.1.2 覆盖件冲压成形的基本工艺 |
| 3.1.3 基于成形工艺的特征分类 |
| 3.2 特征识别方法 |
| 3.2.1 几何元素提取方法 |
| 3.2.2 基于规则的识别方法 |
| 3.2.3 面向对象的特征表示方法 |
| 3.3 基于离散与合并思想的工艺分析方法 |
| 3.3.1 离散与合并思想 |
| 3.3.2 自适应离散算法 |
| 3.4 孔冲压方向的分析算法 |
| 3.5 修边的工艺分析算法 |
| 3.5.1 修边加工方式的确定 |
| 3.5.2 修边的分块算法 |
| 3.5.3 基于修边工艺分析算法的零件分析实例 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 汽车覆盖件的冲压工艺排布 |
| 4.1 工艺特征的合并 |
| 4.1.1 覆盖件冲压成形工艺组合 |
| 4.1.2 孔间合并 |
| 4.1.3 修边与冲孔合并 |
| 4.2 基于简化工具体的干涉检查 |
| 4.2.1 干涉检查的优化方法 |
| 4.2.2 简化工具体的包围盒算法 |
| 4.3 工艺排布 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 系统实现与运行实例 |
| 5.1 系统界面设计 |
| 5.2 系统运行实例 |
| 5.2.1 零件输入 |
| 5.2.2 冲孔的工艺分析 |
| 5.2.3 修边的工艺分析 |
| 5.2.4 工艺合并 |
| 5.2.5 工具体干涉检查 |
| 5.2.6 工艺排布结果 |
| 5.2.7 系统结果合理性分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（2）汽车覆盖件模具数控加工工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源和研究背景 |
| 1.2 国内外研究概况 |
| 1.3 研究意义和研究目的 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 相关理论概述 |
| 2.1 汽车覆盖件概述 |
| 2.1.1 汽车覆盖件及其功用 |
| 2.1.2 覆盖件的分类 |
| 2.2 汽车覆盖件的特点和要求 |
| 2.2.1 汽车覆盖件的结构特点 |
| 2.2.2 汽车覆盖件的质量要求 |
| 2.2.3 汽车覆盖件的成形特点 |
| 2.3 汽车覆盖件模具 |
| 2.3.1 汽车覆盖件模具分类 |
| 2.3.2 汽车覆盖件模具特点 |
| 2.4 数控加工在汽车覆盖件模具制造中的应用 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 汽车覆盖件模具数控加工及其加工工艺 |
| 3.1 汽车覆盖件模具的数控加工 |
| 3.2 汽车覆盖件模具加工工艺参数选择 |
| 3.2.1 刀具的直径选择 |
| 3.2.2 粗加工工艺参数选择 |
| 3.2.3 精加工工艺参数选择 |
| 3.3 汽车覆盖件模具加工走刀路线选择 |
| 3.4 典型拉延模加工工艺分析 |
| 3.4.1 凸模数控加工 |
| 3.4.2 凹模数控加工 |
| 3.4.3 压边圈数控加工 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 汽车覆盖件模具数控加工工艺规范 |
| 4.1 汽车覆盖件模具数控加工效率提高规范 |
| 4.2 汽车覆盖件模具数控加工流程规范 |
| 4.3 汽车覆盖件模具数控加工编程中工艺处理规范 |
| 4.4 汽车覆盖件模具数控加工编程规范 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）汽车覆盖件模具参数化CAPP的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 汽车覆盖件模具 |
| 1.1.1 汽车覆盖件模具概述 |
| 1.1.2 汽车覆盖件模具在汽车发展中的作用 |
| 1.1.3 汽车覆盖件模具制造流程 |
| 1.2 汽车覆盖件模具 CAPP 技术 |
| 1.2.1 CAPP 概述 |
| 1.2.2 CAPP 技术在汽车覆盖件模具加工中的应用 |
| 1.2.3 模具 CAPP 技术的研究现状 |
| 1.2.4 参数化 CAPP 的应用价值及研究动态 |
| 1.3 课题研究的意义与研究内容 |
| 1.3.1 课题研究意义 |
| 1.3.2 课题研究内容 |
| 1.4 小结 |
| 第二章 CAPP 系统参数化设计 |
| 2.1 参数化设计的基本原理 |
| 2.2 系统信息参数化的实现 |
| 2.3 系统参数信息的获取途径 |
| 2.3.1 汽车覆盖件模具属性参数的获取 |
| 2.3.2 汽车覆盖件模具加工工序流程图参数 |
| 2.3.3 汽车覆盖件模具加工工时参数的计算 |
| 2.3.4 车间设备参数获取 |
| 2.3.5 系统其它模块获取工艺参数的途径 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 系统集成和系统工艺推理 |
| 3.1 特征建模技术 |
| 3.1.1 基于特征的汽车覆盖件模具信息模型 |
| 3.1.2 特征识别技术 |
| 3.2 基于 NX 平台的功能开发 |
| 3.3 CAPP 系统与 NX 的系统集成 |
| 3.4 汽车覆盖件模具结构树的自动生成 |
| 3.5 系统工艺推理机制设计 |
| 3.6 汽车覆盖件模具工艺数据集成 |
| 3.7 小结 |
| 第四章 系统可行性分析及方案设计 |
| 4.1 系统可行性研究 |
| 4.1.1 技术可能性分析 |
| 4.1.2 经济可行性分析 |
| 4.1.3 操作可行性分析 |
| 4.2 系统总体结构的设计及确定 |
| 4.2.1 系统总体结构的设计 |
| 4.2.2 系统总体结构的确定 |
| 4.2.3 系统功能模块的设计 |
| 4.3 小结 |
| 第五章 汽车覆盖件模具案例的分析及系统的运行 |
| 5.1 汽车覆盖件模具主要参数案例分析 |
| 5.1.1 冲压方向的确定 |
| 5.1.2 工艺补充面的设定 |
| 5.1.3 压料面的设定 |
| 5.1.4 拉延筋的设定 |
| 5.1.5 中顺牌 SZS6430 旅行车顶盖模具型面 |
| 5.2 系统的实现及运行 |
| 5.2.1 汽车覆盖件模具工艺信息获取模块 |
| 5.2.2 汽车覆盖件模具加工工艺流程图编辑模块 |
| 5.2.3 汽车覆盖件模具工艺信息汇总模块 |
| 5.3 小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 附件1 |
| 附件2 |
| 附件3 |
（4）修边冲孔模具数控加工编程规范研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 插图索引 |
| 附表索引 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 课题研究的现状、问题及发展趋势 |
| 1.3 课题研究的内容 |
| 第2章 汽车覆盖件修边冲孔模具及其加工工艺 |
| 2.1 修边冲孔模概述 |
| 2.1.1 修边冲孔模的特点 |
| 2.1.2 修边冲孔模的分类 |
| 2.2 基于加工工艺的修边冲孔模具的典型结构工艺特征 |
| 2.3 修边冲孔模具加工工艺 |
| 2.4 修边冲孔模模具型面典型加工工艺分析 |
| 2.5 小结 |
| 第3章 修边冲孔模加工工艺参数的选择与优化 |
| 3.1 粗加工工艺参数的选择与优化 |
| 3.1.1 工艺内容和工艺要求 |
| 3.1.2 粗加工刀具直径的选择 |
| 3.1.3 粗加工切削用量的选择与优化 |
| 3.2 修边冲孔模精加工工艺参数的选择与优化 |
| 3.2.1 工艺要求和工艺内容 |
| 3.2.2 精加工切削用量优化目标与约束条件 |
| 3.3 小结 |
| 第4章 修边冲孔模数控加工走刀方式的选择与优化 |
| 4.1 修边冲孔模粗加工走刀方式的选择与优化 |
| 4.1.1 粗加工走刀路径生成方法综述 |
| 4.1.2 走刀方式对切削路线长度的影响 |
| 4.1.3 粗加工走刀方式的优化 |
| 4.2 修边冲孔模精加工走刀方式的选择与优化 |
| 4.2.1 走刀路径对表面质量的影响 |
| 4.2.2 精加工走刀路径的优化 |
| 4.3 修边冲孔模具数控加工编程规范案例 |
| 4.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（5）拉延模具数控加工CAPP技术研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 插图索引 |
| 附表索引 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 CAPP 技术概述 |
| 1.2.1 CAPP 研究的发展过程和现状 |
| 1.2.2 CAPP 系统的分类 |
| 1.3 课题研究的现状、问题及发展趋势 |
| 1.3.1 课题研究的现状 |
| 1.3.2 CAPP 应用存在的不足与问题 |
| 1.3.3 发展趋势 |
| 1.4 课题研究的内容 |
| 第2章 大型拉延模具及其加工工艺 |
| 2.1 大型拉延模具的特点及结构特征分类 |
| 2.2 大型拉延模具数控的加工 |
| 2.3 大型拉延模具典型数控加工工步分析 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 CAPP 技术在拉延模具加工中的应用 |
| 3.1 大型拉延模具数控加工工艺设计 |
| 3.2 大型拉延模具数控加工 CAPP 技术 |
| 3.2.1 成组技术的应用 |
| 3.2.2 基于实例推理技术的应用 |
| 3.3 小结 |
| 第4章 面向大型拉延模具数控加工 CAPP 模板开发 |
| 4.1 模板的定义 |
| 4.2 POWERMILL 软件在大型拉延模具加工中的应用 |
| 4.3 大型拉延模具数控加工工艺模板开发实施 |
| 4.3.1 大型拉延模具数控加工工艺模板总体结构 |
| 4.3.2 大型拉延模具数控加工工艺模板开发 |
| 4.3.3 大型拉延模数控加工工艺模板的应用 |
| 4.4 小结 |
| 结论与展望 |
| 全文总结 |
| 本文特色 |
| 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（7）汽车覆盖件拉延模具加强筋结构优化研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 汽车覆盖件模具概述 |
| 1.3 国内外研究背景及现状 |
| 1.3.1 板料成形仿真技术的发展与现状 |
| 1.3.2 汽车覆盖件模具结构及强度分析的现状 |
| 1.4 研究的主要内容 |
| 1.5 研究的目的与意义 |
| 1.6 研究的可行性 |
| 2 结构静力分析有限元原理与关键技术 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 有限元法概述 |
| 2.3 有限元法的分析过程 |
| 2.4 结构静力分析 |
| 2.4.1 结构静力分析概述 |
| 2.4.2 空间结构问题有限元原理 |
| 2.5 ABAQUS 有限元结构分析中的关键技术 |
| 2.5.1 网格的划分 |
| 2.5.2 实体单元的选择 |
| 2.5.3 接触处理 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 汽车覆盖件成形模具结构特点及设计方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 覆盖件冲压成形的基本工序 |
| 3.3 拉深件的设计基础 |
| 3.3.1 冲压方向的确定 |
| 3.3.2 工艺补充的设计 |
| 3.3.3 压料面的设计 |
| 3.4 拉延模的典型结构 |
| 3.4.1 单动拉延模典型结构 |
| 3.4.2 双动拉延模典型结构 |
| 3.5 拉延模主要工作部分的结构及尺寸 |
| 3.6 拉延模具的制造 |
| 3.6.1 拉延模常用材料 |
| 3.6.2 拉延模的制造过程及要求 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 基于数值模拟的汽车覆盖件拉延模加强筋结构优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 模具受载变形分析 |
| 4.3 加强筋分布方式对模具刚度的影响研究 |
| 4.3.1 加强筋的作用及设计原则 |
| 4.3.2 几何模型的建立 |
| 4.3.3 有限元模型的建立 |
| 4.3.4 模拟结果分析 |
| 4.4 基于ANSYS 的加强筋尺寸优化 |
| 4.4.1 优化设计的基本概念和数学基础 |
| 4.4.2 ANSYS 优化的具体步骤 |
| 4.4.3 优化模型的建立及程序设计 |
| 4.4.4 优化结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 车门内板拉延模受载分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 零件概述及成形工艺 |
| 5.3 零件拉延模具结构 |
| 5.4 有限元建模 |
| 5.4.1 几何模型简化 |
| 5.4.2 有限元模型其它参数设置 |
| 5.5 分析结果研究 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 后续研究工作及展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（8）复杂曲面数控加工的若干基础技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 符号--物理意义一览表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 复杂曲面加工的发展历程 |
| 1.3 基于离散数据的数控加工技术研究 |
| 1.3.1 数据获取技术 |
| 1.3.2 曲面匹配技术的研究进展及其应用 |
| 1.3.3 基于离散数据的数控加工的研究现状及意义 |
| 1.4 基于离散数据的复杂曲面粗加工 |
| 1.5 加工精度补偿 |
| 1.6 目前复杂曲面数控加工中存在的主要问题 |
| 1.6.1 复杂曲面定位 |
| 1.6.2 复杂曲面的粗加工 |
| 1.6.3 机床数控技术 |
| 1.6.4 综合效益 |
| 1.7 研究意义 |
| 1.8 论文研究内容 |
| 第2章 毛坯曲面测量数据与设计曲面的匹配 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 曲面精确匹配的数学模型 |
| 2.3 曲面匹配的方法 |
| 2.4 设计曲面上测量数据点最近点的计算 |
| 2.5 刚体旋转变换矩阵的计算 |
| 2.6 三维测量数据的缩减 |
| 2.7 计算实例 |
| 2.7.1 曲面匹配效果的度量 |
| 2.7.2 曲面匹配结果分析 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 复杂曲面加工的定位问题研究 |
| 3.1 曲面匹配技术的原理及其应用 |
| 3.2 曲面匹配的主要步骤 |
| 3.3 数控加工中工件的定位安装 |
| 3.3.1 大型覆盖件模具加工时的工艺定位现状 |
| 3.3.2 汽车覆盖件模具工件定位问题的数学模型 |
| 3.3.3 复杂曲面毛坯数据的获取 |
| 3.3.4 曲面匹配的算法 |
| 3.4 零件的定位 |
| 3.5 实例和分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于离散数据的汽车覆盖件模具荒加工研究 |
| 4.1 荒加工方法的选择 |
| 4.2 荒加工区域的求解 |
| 4.3 边界之间包容关系的确定 |
| 4.4 荒（粗）加工区域的合并 |
| 4.5 多层荒加工可加工区域的获得 |
| 4.5.1 多层荒加工区域的求解 |
| 4.5.2 基于边界网格的刀具轨迹直接生成 |
| 4.6 计算实例 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 球头铣刀切削力模型的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 球头铣刀铣削力模型 |
| 5.2.1 刀具坐标系定义 |
| 5.2.2 刀具切削刃表示 |
| 5.2.3 刀具进给方向描述 |
| 5.2.4 径向未变形切削厚度 |
| 5.3 切削力模型 |
| 5.4 瞬时切削合力 |
| 5.4.1 瞬时切削合力的计算 |
| 5.4.2 刀具旋转一周的平均切削力 |
| 5.5 铣削力系数模型参数求解方案 |
| 5.6 实验及模型参数估计 |
| 5.7 切削力模型实验验证 |
| 5.8 本章小结 |
| 第6章 数控加工中工艺参数的优化 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 工艺参数优化模型的建立 |
| 6.3 走刀路径为往复式模型的目标函数的建立 |
| 6.4 约束条件 |
| 6.5 优化方法 |
| 6.6 优化实例 |
| 6.7 本章小结 |
| 第7章 考虑刀杆柔性的数控加工表面误差模型研究 |
| 7.1 表面几何误差模型 |
| 7.1.1 数控加工误差模型 |
| 7.1.2 刀具变形模型 |
| 7.1.3 刀具变形对工件加工误差的影响 |
| 7.2 实验验证 |
| 7.2.1 实验设计 |
| 7.2.2 结果与讨论 |
| 7.3 本章小结 |
| 结语 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A（攻读博士期间所发表的论文） |
| 附录B（论文中的部分程序） |
（9）汽车覆盖件模具数控加工CAPP技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 汽车覆盖件模具 |
| 1.1.1 汽车覆盖件模具概述 |
| 1.1.2 汽车覆盖件模具在我国汽车工业自主创新中的作用 |
| 1.2 汽车覆盖件模具制造技术 |
| 1.2.1 汽车覆盖件模具制造流程 |
| 1.2.2 数控加工技术在汽车覆盖件模具制造中的应用 |
| 1.3 汽车覆盖件模具CAPP技术 |
| 1.3.1 CAPP概述 |
| 1.3.2 CAPP技术在汽车覆盖件模具加工中的应用 |
| 1.3.3 模具CAPP技术国内外研究现状 |
| 1.4 课题研究意义与研究内容 |
| 1.4.1 课题研究意义 |
| 1.4.2 课题研究内容 |
| 1.5 小结 |
| 第2章 汽车覆盖件模具结构特征及其加工工艺性 |
| 2.1 汽车覆盖件模具的特点与分类 |
| 2.1.1 汽车覆盖件模具的特点 |
| 2.1.2 汽车覆盖件模具的分类 |
| 2.2 汽车覆盖件模具结构特征 |
| 2.2.1 一般零件的特征分类技术 |
| 2.2.2 汽车覆盖件模具特征分类的原则 |
| 2.2.3 基于加工工艺的汽车覆盖件模具结构工艺特征 |
| 2.3 汽车覆盖件模具结构特征加工工艺性 |
| 2.3.1 拉延成型模模具型面加工工艺流程 |
| 2.3.2 拉延成型模模具型面典型加工工艺分析 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 汽车覆盖件模具数控加工CAPP技术概况 |
| 3.1 汽车覆盖件模具制造工艺现状 |
| 3.2 汽车覆盖件模具制造工艺设计概述 |
| 3.3 汽车覆盖件模具CAPP技术概述 |
| 3.3.1 成组技术的应用 |
| 3.3.2 基于事例推理技术的应用 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 汽车覆盖件模具加工工艺的选择与优化 |
| 4.1 汽车覆盖件模具粗加工工艺参数的选择与优化 |
| 4.1.1 工艺内容和工艺要求 |
| 4.1.2 粗加工刀具的直径选择 |
| 4.1.3 粗加工切削用量的选择与优化 |
| 4.2 汽车覆盖件模具精加工工艺参数的选择与优化 |
| 4.2.1 工艺要求和工艺内容 |
| 4.2.2 切削用量优化目标与约束条件 |
| 4.3 汽车覆盖件模具粗加工走刀方式的选择与优化 |
| 4.3.1 粗铣刀位轨迹生成方法综述 |
| 4.3.2 走刀方式对刀位轨迹长度的影响 |
| 4.3.3 走刀方式的选择与优化 |
| 4.4 汽车覆盖件模具精加工走刀方式的选择与优化 |
| 4.4.1 精加工刀位轨迹生成方法综述 |
| 4.4.2 刀位轨迹对表面质量的影响 |
| 4.4.3 刀位轨迹的优化途径 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 汽车覆盖件模具数控加工CAPP技术开发 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 PowerMILL软件在汽车覆盖件模具CAPP中的应用 |
| 5.3 汽车覆盖件模具数控加工CAPP技术实施 |
| 5.3.1 汽车覆盖件模具数控加工CAPP工艺模板总体结构 |
| 5.3.2 汽车覆盖件模具数控加工CAPP工艺模板开发 |
| 5.3.3 CAPP工艺模板在汽车覆盖件模具制造中的应用 |
| 5.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（10）基于UG的汽车纵梁冲模CAD技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| §1-1 关于CAD/CAM技术 |
| 1-1-1 引言 |
| 1-1-2 CAD/CAM软件产品介绍 |
| 1-1-3 CAD/CAM技术与传统加工方法比较具有的先进性 |
| 1-1-4 CAD/CAM技术发展趋势 |
| §1-2 汽车冲压件模具CAD/CAM概况 |
| 1-2-1 汽车冲压件(车身和覆盖件)模具CAD/CAM |
| 1-2-2 装配设计 |
| §1-3 课题来源、目的及意义 |
| §1-4 研究内容和技术方案 |
| 第二章汽车覆盖件模具CAD |
| §2-1 CAD技术对汽车企业的重要性 |
| §2-2 CAD技术在汽车工程领域的应用状况 |
| §2-3 汽车覆盖件模具CAD/CAM技术 |
| 2-3-1 汽车模具CAD |
| 2-3-2 模具CAM |
| 2-3-3 模具CAPP |
| 2-3-4 模具CAD/CAM技术的发展趋势 |
| §2-4 汽车车身与覆盖件模具CAD/CAPP/CAM集成系统(CIMS) |
| 2-4-1 CIMS的组成 |
| 2-4-2 车身与覆盖件模具CAD/CAPP/CAM系统 |
| §2-5 产品数据管理(PDM)技术 |
| 2-5-1 概述 |
| 2-5-2 PDM的实施 |
| 2-5-3 PDM系统介绍 |
| 第三章 UG 软件及其二次开发 |
| §3-1 UG 软件 |
| 3-1-1 概述 |
| 3-1-2 UG功能模块 |
| 3-1-3 二次开发接口 |
| §3-2 UG CAD/CAM功能分析 |
| 3-2-1 UG CAD功能 |
| 3-2-2 UG CAM功能 |
| §3-3 UG并行技术与UG/IMAN PDM系统 |
| 3-3-1 UG并行技术及其核心 |
| 3-3-2 UG模具同步工程原理 |
| 3-3-3 UG/IMAN产品数据管理系统的应用分析 |
| §3-4 二次开发 |
| 3-4-1 二次开发应遵循的原则 |
| 3-4-2 二次开发的主要方法 |
| 3-4-3 在软件开发中采用组件技术 |
| §3-5 UG菜单生成 |
| §3-6 基于GRIP的UG二次开发技术 |
| 3-6-1 简介 |
| 3-6-2 程序开发和执行 |
| 3-6-3 GRIP语言和规定 |
| §3-7 基于UG/Open的二次开发技术 |
| 3-7-1 应用UG/OPEN API程序二次开发 |
| 3-7-2 应用 UG/Open MenuSeript程序二次开发 |
| 3-7-3 UG/Open UIStyler |
| 第四章 汽车纵梁落料冲孔模模具结构分析 |
| §4-1 汽车纵梁及其模具概述 |
| 4-1-1 汽车纵梁 |
| 4-1-2 模具的特点及分类 |
| 4-1-3 基于特征的设计 |
| §4-2 汽车纵梁落料冲孔模结构形式和特点 |
| 4-2-1 总体结构 |
| 4-2-2 模具结构形式和特点 |
| 4-2-3 结构设计在模具CAD中的地位及存在的问题 |
| §4-3 汽车纵梁落料冲孔模结构设计 |
| 4-3-1 设计程序 |
| 4-3-2 镶拼凹模的结构 |
| §4-4 工作零件设计 |
| 4-4-1 模具工作零件的结构特点 |
| 4-4-2 工作零件结构设计原理 |
| 4-4-3 工作刃口部分的设计 |
| 4-4-4 凹模的设计 |
| 4-4-5 凸模设计 |
| §4-5 模架设计 |
| 4-5-1 主要特征 |
| 4-5-2 实型铸造与铸件的结构 |
| 4-5-3 退料系统、卸料板、固定板和垫板的设计 |
| §4-6 选择冲模材料与合理制定热处理工艺 |
| 第五章 汽车纵梁落料冲孔模CAD技术 |
| §5-1 汽车纵梁落料冲孔模CAD模块图 |
| 5-1-1 CAD模块划分 |
| 5-1-2 落料冲孔模CAD关键技术 |
| 5-1-3 落料冲孔模结构设计所需模块功能 |
| §5-2 纵梁落料冲孔模模块图建立 |
| 5-2-1 模块图建立流程 |
| 5-2-2 程序实现的方法 |
| §5-3 设计初始化 |
| 5-3-1 模具结构设计模块的信息需求 |
| 5-3-2 设计初始化的基本内容 |
| §5-4 零件设计 |
| 5-4-1 凸模镶块及凸模镶块固定板的设计 |
| 5-4-2 凹模镶块及凹模镶块固定座的设计 |
| 5-4-3 顶出器的设计 |
| 5-4-4 凸模固定板的设计 |
| 5-4-5 安装板的设计 |
| 5-4-6 打板的设计 |
| 5-4-7 底板的设计 |
| §5-5 装配设计 |
| 5-5-1 上、下模装配设计 |
| 5-5-2 总装配设计 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、汽车覆盖件模具CAPP关键技术研究（论文参考文献）
- [1]汽车覆盖件冲压工艺分析与排布系统[D]. 徐涛涛. 上海交通大学, 2020(09)
- [2]汽车覆盖件模具数控加工工艺研究[D]. 白雀跃. 长安大学, 2017(07)
- [3]汽车覆盖件模具参数化CAPP的研究与开发[D]. 王梅霞. 济南大学, 2013(06)
- [4]修边冲孔模具数控加工编程规范研究[D]. 何洁. 湖南大学, 2011(05)
- [5]拉延模具数控加工CAPP技术研究与应用[D]. 张秀玲. 湖南大学, 2011(08)
- [6]基于Web的汽车覆盖件CAPP系统平台的体系结构研究[J]. 宗莲松,肖毅,潘华. 红河学院学报, 2010(04)
- [7]汽车覆盖件拉延模具加强筋结构优化研究[D]. 倪志鸿. 重庆大学, 2010(03)
- [8]复杂曲面数控加工的若干基础技术研究[D]. 杨胜培. 湖南大学, 2009(01)
- [9]汽车覆盖件模具数控加工CAPP技术研究[D]. 冯长林. 湖南大学, 2008(01)
- [10]基于UG的汽车纵梁冲模CAD技术研究[D]. 胡占军. 河北工业大学, 2006(06)