一、带式输送机滚筒中胀套的设计与应用（论文文献综述）
楚瑶[1]（2021）在《基于不同胀套连接下的矿用带式输送机滚筒结构性能研究》文中研究表明利用有限元分析法,分析了ZY2700型带式输送及滚筒的结构性能,开展了滚筒在不同胀套结构下的结构性能研究,得出结论:滚筒的辐板内径表面及筒壳与辐板相焊接的区域是整个结构的薄弱部位,需对其结构进行优化改进;同时,在胀套选型设计时可根据胀套2结构特点进行匹配设计,以提升滚筒的结构强度。针对滚筒存在的薄弱问题,从多个方向提出了滚筒的结构优化改进措施,为滚筒的进一步优化改进设计提供参考。
程继钢[2]（2020）在《某型带式输送机传动滚筒有限元分析》文中提出带式输送机是运送散装物料时最常用的设备,其性能和可靠性直接影响着整个输送系统的工作效率。其中滚筒是带式输送机主要的传动部件,它主要承担着传递带式输送机的动力和改变输送带运动方向等作用。而滚筒在工作时所受载荷比较复杂,所以为保证带式输送机能够安全平稳的运行,对带式输送机滚筒的可靠性要求也越来越高。本文以某型号带式输送机作为研究对象,对其传动滚筒进行有限元分析。使用Solid Works软件对传动滚筒进行三维建模,将三维模型导入Hyper Mesh软件中,对其进行网格划分、赋予材料属性、边界条件施加。以ANSYS软件为求解器对传动滚筒进行静强度分析,得到其应力云图和位移云图,确定其零件的最大应力与最大位移发生位置,运用强度校核理论确定传动滚筒各个零件均符合强度要求。并对传动滚筒有限元模型进行模态分析,得到传动滚筒前八阶约束振动模态,分析了传动滚筒的振型与固有频率,确定传动滚筒不会发生共振。在保证设计要求的基础上,通过尺寸优化及结构优化两种方法,对传动滚筒进行优化设计以达到轻量化的目的。并对优化后的传动滚筒各个零件进行分析,以验证优化设计的合理性。
卢洁[3]（2020）在《基于幅板应力分析的带式输送机驱动滚筒焊缝开裂感知方法研究》文中研究表明带式输送机是现代最重要的散装物料运输设备之一,它广泛应用于电力、冶金、化工、煤炭、矿山、港口、建材、粮食等领域。滚筒作为带式输送机的主要受力部件,严重影响着带式输送机的运行状况。建立正确的驱动滚筒受力模型,对进行下一步结构优化、失效分析起到关键作用,搭建实验平台进行实验验证是确保受力模型正确的必要手段。驱动滚筒失效的原因很多,其中一个重要原因是焊缝开裂引起的滚筒断裂失效。因此,工作状态下驱动滚筒的焊缝开裂检测问题对提高带式输送机驱动滚筒使用寿命有重要意义。论文分析总结了驱动滚筒的分类方式和失效形式,得出在交变应力的作用下,辐板与筒壳焊接处的焊缝开裂问题成为驱动滚筒最常见的失效形式。对驱动滚筒进行受力分析,在文献的基础上结合输送带的横向特性,总结提出五种轴向受力模型,给出了驱动滚筒受力时筒壳表面载荷函数表达式。利用ANSYS软件对驱动滚筒进行有限元分析,得出在不同的轴向应力载荷作用下滚筒整体与各部件的应力和变形情况,通过对分析结果进一步研究,确定不同轴向应力模型存在应力差异性和应变可测量性。选取辐板为实验应变测量部件,建立合适的测量路径对不同轴向应力模型的辐板应变情况进行分析对比。在最大差异化的原则下,选出28个应变测量布点位置。建立基于电阻应变片的应变测量系统,介绍了其组成部件、相关桥路的选择以及应变片的粘贴方法。针对应变测量系统的标定问题,选取悬臂梁标定系统进行数据采取,通过对理论、实验及ANSYS有限元分析的数据结果进行对比,确保应变测量系统的准确性。设计扭矩加载装置实现驱动滚筒静态试验台的搭建,通过对实验数据的分析整理,得出实验滚筒轴向受力载荷分布与正态分布σ=0.3模型相符。针对工作状态下驱动滚筒焊缝开裂的检测问题,提出应用应变测量系统进行裂纹检测的方法步骤,并对该方法的检测精度进行确定。总结焊缝开裂的位置分布情况,建立相应不同位置处的带有焊缝裂纹的有限元模型。通过分割旋转处理得到无焊缝裂纹与相应位置焊缝裂纹模型的路径应变对比图,基于最大差异化原则对路径应变对比图进行分析处理,得出合适的应变片粘贴位置,为复杂受力结构焊缝开裂检测提供新方法。
朱冰心[4]（2019）在《带式输送机滚筒结构设计及优化》文中指出带式输送机是现代最普遍使用的货物连续作业机械,主要组成部分:输送带、驱动装置、托辊、滚筒、安全装置、配重装置等,驱动装置将驱动力通过滚筒对输送带进行传递,在煤矿企业生产中,带式输送机是煤矿生产中在矿井传输中机械效率较高且传输平稳连续的设备,而改向滚筒则是带式输送机的重要部件之一。改向滚筒在煤矿运输生产中承担着为输送带提供转向,借助自身重量便可使输送带张紧,同时增加输送带张力以保证运输量。但是改向滚筒的失效会致使不可估量的损失,如生产流水线停产,设备进行维修耗时耗力耗经费,更有甚者引发重大安全事故。近年来许多研究者通过优化设计对带式输送设备进行了改进,就是要解决关键部件改向滚筒的设计优化。本文基于主斜井DTL160/330/3×1600固定带式运输机配件φ830×1800改向滚筒为研究对象,利用ANSYS软件对改向滚筒进行了有限元分析和结构优化设计,并对结构重构改进验证。首先,对带式输送机改向滚筒零部件结构进行了设计,确定了改向滚筒的装配体,并对其荷载分布情况进行了分析,总结了主要的失效形式。其次,利用ANSYS软件对改向滚筒进行静力分析和模态分析。将滚筒设置于带式输送机工作环境中,对其结构进行简化和假设,按照张力均匀作用准静态过程建立有限元模型,进行静力分析和模态分析。基于软件计算得到最大应力为13.364MPa,位于轴与轴套连接处;最大位移为0.01477mm,位于在轴的中间部位。基于ANSYS Workbench Modal模块计算获取了改向滚筒在两端受圆柱约束,同时切向自由条件下的整体频率,又通过对各关键零部件,包括滚筒轴、轮辐、滚筒筒体的自由模态分析获取其自然频率。为后期优化计算提供数据支持,与优化后改向滚筒模型计算分析结果做对比提供了依据。再次,在得到优化结果之后,对优化后后剩余的几何体进行分析统计,掌握基于不同计算结果和分析目标的剩余几何体外形变化规律,分别对改向滚筒的轴、轮辐、支撑环和筒体进行了优化再设计,紧接着通过静力分析和模态分析计算进行校核。最后,整个改向滚筒结构优化后实现了282.111 kg的减重,同时改向滚筒在优化后受到的最大应力小于优化前的最大应力,满足使用需求。通过应力和位移的分布云图发现分布不均匀,质量存在冗余,对改向滚筒进行优化,实现了轻量化的目标,减小了结构惯量,易于控制。通过之前做的静力分析,找到改向滚筒结构中过度冗余的结构区域,得到了改向滚筒的模态以及振型;对改向滚筒进行拓扑优化,进行材料分布最优化,通过改向滚筒主轴应力、位移优化所得材料分布结果以及阵型,建立新的改向滚筒结构,分析确定最优结构。改进后的改向滚筒重量减少11.03%,改善了应力分布,减小了最大应力,从整体上考虑到轻量化而注重从质量层面入手,且同时也为完善其他部件机构提供了思路。
王鹏程[5]（2019）在《带式输送机参数化设计及其关键部件研究》文中认为带式输送机是用来输送散装物料的主要设备,因其具有结构简单、输送能力大、投资费用相对较低及维护方便等特点而被广泛应用于冶金、电厂、煤矿等工业企业。随着工业科学技术水平不断提高,带式输送机已经向着大运量、高带速、长距离的方向发展。长期以来一直采用传统方法、经验设计等进行设计分析,设计过程多以人工计算为主,设计效率低下、重复设计。针对上述弊端,对带式输送机的整机设计做以分析基础上,使用Visual basic软件开发了一套带式输送机参数化设计系统主要内容如下:首先,对带式输送机的整机设计和计算进行研究。分析了带式输送机的设计、计算及选型等过程,分析了设计的带式输送机的输送能力和输送带宽度、圆周驱动力、托辊校核、输送带张力、传动滚筒轴功率、传动滚筒的最大扭矩、电动机功率、织物芯输送带层数、核算传动滚筒直径的计算过程,为带式输送机参数化设计提供理论依据。其次,在充分理解《DTⅡ（A）带式输送机设计手册》内容的基础上,使用VB软件编制了一套带式输送机设计系统,将一些计算公式内置到程序开发里,使用此系统,在进行带式输送机设计时可以在计算过程中节省下许多时间,使大量计算、查表、校核等工作通过计算机来实现。最后,对带式输送机主要部件传动滚筒进行了详细的分析,并使用ANSYS软件对传动滚筒进行优化设计,得到传动滚筒运行时的机械性能参数,为传动滚筒的设计提供了理论依据。该论文有图48幅,表9个,参考文献89篇。
石浩[6]（2018）在《大型波状挡边带式输送机系统动力学特性及驱动装置研究》文中认为传统的大型露天煤矿运输方式为卡车运输,随着开采深度的不断增加,相关操作人员和卡车燃料所需的费用也呈上升的趋势。为满足降低大型露天煤矿开采费用、加强环境保护等方面的要求,利用大型波状挡边带式输送机系统作为提升煤炭运输的关键设备,进而克服卡车运输的不足以及普通带式输送机受输送倾角限制的缺点,深入研究大型带式输送在露天煤矿中用于提升运输,具有相当重要的经济意义。波状挡边带式输送机系统动态特性的研究成为其设计和开发的核心问题之一,通过研究波状挡边带式输送机系统的动态特性,优化输送机的性能,从而使波状挡边带式输送机系统在经济上更加合理、在技术上更加可靠。针对大型波状挡边带输送机系统动力学问题,本文基于分数阶导数理论,建立了基于分数阶导数粘弹性模型的波状挡边输送带的粘弹性模型,在此基础之上建立了波状挡边输送带的动力学模型,并进行了求解。构建了大型波状挡边带式输送机系统的动力学模型,并对参数进行了赋值。利用ADAMS与MATLAB软件对在不同起动和运行条件下的波状挡边带式输送机系统的动态特性进行了动态仿真研究。通过仿真得出在波状挡边带式输送机系统起动和运行过程中,动态效应表现最明显的部位存在于波状挡边带式输送机系统的驱动滚筒的趋入端附近。从这个意义上讲,改善波状挡边带式输送机系统趋入端附近的动态特性对于改善整个波状挡边带式输送系统的动态特性是至关重要的。波状挡边带式输送系统的动态特性除了取决于波状挡边输送带的性质外,还在很大程度上受到其驱动装置的影响。为了适应波状挡边带式输送机系统大型化的要求,本文对非标准系列的驱动滚筒进行了研究。在波状挡边带式输送机系统传动滚筒摩擦传动理论基础上,分析了滚筒的受力情况,推导出了欧拉公式和驱动滚筒各受力情况的计算公式,对其传动理论与滚筒的受力情况进行了分析和计算。利用ANSYS软件对滚筒结构进行了静力分析,取其6阶的模态进行了动力学分析;根据拓扑优化理论基础,采用变密度法拓扑优化的均匀方法,以结构最小应变能为目标,对波状挡边带式输送机系统驱动滚筒的轴进行拓扑优化,经过优化以后,优化滚筒体积比优化之前减少了 22.6%,最大等效应力提高51.4%,滚筒轴的最大扰度降低34.5%,均在工程范围之内,符合要求。基于内置径向式转子结构永磁同步电机（PMSM）为本课题研究对象,对大型波状挡边带式输送机系统用永磁同步电机进行了研究。使用ANSOFT对设计永磁同步电动机进行仿真研究,分析了永磁电机空载时的磁力线分布,磁通密度等,通过磁力线分布可以查看设计电机的漏磁情况。在永磁电机模型定转子中求取空载气隙径向磁密沿圆周的分布情况,进而求取空载气隙磁密谐波含量和幅值。根据分析结果验证设计的准确性并对不合理的地方进行调整。与此同时,进行了永磁同步电动机稳态温度场分析。本文从滑模变结构控制原理出发,设计了滑模控制器,提高系统抗干扰能力,并依据id=0矢量控制方法对永磁同步电机进行仿真。通过滑模变结构的PMSM矢量控制有良好的动稳态性能,能有效减小系统的高频抖动,;其算法简单,易于工程实现;对电机参数变化及负载转矩波动有更好的鲁棒性。设计了一种PMSM互馈对拖测试平台,在运用PMSM的矢量控制原理基础上,对整个测试平台进行了全面仿真并进行了空载、负载运行测试,所得结果与理论分析、仿真分析结果一致,表明该测试平台运行效果良好,效率较高,并进行了节能测试,通过试验验证,节约用电量22.3%,无功功率减少88.3%,电流降低49.1%,功率因数提高49.3%。
朱维胜[7]（2016）在《带式输送机滚筒参数化有限元分析及结构优化设计》文中认为带式输送机是最重要的散状物料连续输送设备,关系到国计民生。滚筒是带式输送机的关键部件,其安全性、可靠性非常重要。传动滚筒结构复杂,所受的摩擦力随圆心角呈指数变化,传统解析法无法准确计算。首先使用ANSYS对滚筒进行静力学分析。滚筒模型贴近实际,保留所有重要结构,力求获得精确解。为了避免滚筒尺寸变化时,重复的建模和重复的加载过程,使用ANSYS的二次开发工具APDL语言编写命令流,实现了滚筒有限元分析的参数化和自动化。为了降低使用者门槛,使用VB将命令流封装,开发出滚筒的有限元分析软件,不熟悉ANSYS的用户也可使用该软件校核滚筒的强度和刚度。为了准确模拟出筒体与轴之间通过胀套联接的装配关系,使用Workbench对滚筒进行接触分析。通过其建模工具建立滚筒参数化模型,将滚筒的十组接触对的类型定义为摩擦,使用接触工具查看初始接触信息,确保接触对没有穿透和间隙。给出筒皮表面工作载荷在workbench中的函数表达式。通过控制时间步实现胀套安装预紧力与工作载荷的顺序加载,准确的模拟了滚筒在胀套安装完成后才承受工作载荷的工作状态。最后使用workbench中的Design Exploration模块对滚筒进行多目标优化设计,发现了焊缝应力与滚筒结构尺寸之间的关系,减轻了滚筒重量,为滚筒设计提供了优化依据。
严欣[8]（2015）在《改向滚筒疲劳寿命的有限元分析及优化设计》文中认为滚筒是带式运输机的主要部件之一,其中改向滚筒是本文的研究对象,其作用主要有:为输送带提供转向,利用自重拉紧输送带,增加输送带张力以保证运量。因此,改向滚筒的失效会使得企业停产维修,或引发安全事故,给企业带来很大损失。本文基于某炼铁厂高炉上料主皮带上的改向滚筒,针对其破坏的形式及原因进行了分析,并对改向滚筒的结构提出了结构的优化。本文首先对炼铁高炉中带式输送机的各个工作参数进行计算,求得了施加在改向滚筒上的外载荷。基于改向滚筒的工作情况及简化模型,研究了改向滚筒的结构及其受力分析。对改向滚筒的各个部件,包括轴、筒皮、辐板、轮毂、胀套进行了受力分析及强度校核,结合计算结果和炼铁厂现场改向滚筒破坏状况,初步确定了滚筒破坏的原因。通过有限元分析法对改向滚筒完成了结构分析,本文应用的软件为ANSYS。在有限元结构分析后,与前面许用应力法的校核相对比,确保有限元分析的精确性。在有限元分析的结果中,找到最大应力区域以及该应力区域内的某个节点在一个周期内的应力幅,通过该节点分析该改向滚筒的疲劳寿命,由于滚筒属于大型结构件,破坏区域的材料为铸钢（ZG230-450）。通过查阅手册和理论计算,得到ZG230-450的S-N曲线,根据相关理论知识修正得到对滚筒破坏结构的S-N曲线。基于上述的计算结果,基于疲劳计算方法中的名义应力法,用ANSYS通用后处理器进行疲劳寿命的分析与计算。在计算了改向滚筒的疲劳寿命后,以APDL参数化设计语言为核心,在分析了滚筒的受力情况以及疲劳寿命,提出了优化滚筒高应力区域部件的假设,即滚筒的辐板。在建立了优化的滚筒模型之后,以优化部件的几何参数为设计变量,以ANSYS有限元的部分计算结果为状态变量（最大变形位移和辐板体积）和目标函数（辐板最大应力）,求得了最优解。以最优解的结果反馈到ANSYS中再次进行有限元结构分析,验证了优化结果的准确性。本文为滚筒的设计工作提供了指导与参考。
胡瑾[9]（2015）在《带式输送机滚筒的结构优化与再制造》文中提出随着散状物料应用行业的新发展,带式输送机作为输送领域的重要设备,对其提出了新的要求;高速、长距离、大输送量、智能化以及低事故发生率等,滚筒作为其重要的承载和传动部件,其结构的可靠性和高品质的质量受到了越来越多的关注,及时地对滚筒失效进行再制造修复,对提高带式输送机设备整体的性能和安全性起着关键性的作用。首先,本文通过对带式输送机滚筒资料的学习研究,对滚筒进行了不同的分类,对其结构进行理论分析,并对组成滚筒的各个零部件进行了详细的结构设计计算,利用ANSYS软件分别对传统滚筒和铸焊滚筒进行模型建立,划分网格,添加约束,施加载荷,进行静态计算,找出最大应力处与最大变形位移,并进行了校核,掌握两种类型滚筒的基本应力和变形情况;并进行校核比较,针对这些应力和变形情况,采用相应的再制造技术进行修复,使滚筒的静态特性有了显着提高。提高滚筒结构设计的安全性和可靠性。其次,在滚筒优化设计部分,滚筒的结构及尺寸对滚筒的整体重量有着严重的影响,针对铸焊滚筒利用有限元分析软件,对此类滚筒进行目标优化,选择了三个优化变量,以滚筒的总质量为目标函数,对比滚筒优化前后,实现滚筒的轻量化,在满足强度刚度的前提下,达到了理想的优化结果,同时还进行了模态分析,确定结构的振动特性,了解在不同阶模态下的固有频率,对生产实际具有很大的指导意义。最后,介绍了再制造修复技术在滚筒中的应用,作为承载部件的滚筒由于结构和受载情况的不同,很容易受到破坏,针对各种失效形式,采取相应的再制造技术,对其进行修复,完善滚筒的性能,延长滚筒及整机的使用寿命。
孙大鹏[10]（2014）在《带式输送机胀套联接结构的强度优化措施》文中研究指明主要介绍了带式输送机滚筒中胀套联接的设计原理、特点、应用,以及对于这种结构的强度优化措施,同时进行了有关的参数计算,举出了应用实例。
二、带式输送机滚筒中胀套的设计与应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、带式输送机滚筒中胀套的设计与应用（论文提纲范文）
（1）基于不同胀套连接下的矿用带式输送机滚筒结构性能研究（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 带式输送机结构及滚筒特点分析 |
| 2 模型建立 |
| 2.1 不同结构胀套分析 |
| 2.1.1 胀套1结构分析 |
| 2.1.2 胀套2结构分析 |
| 2.2 滚筒仿真模型建立 |
| 3 不同胀套结构下的滚筒性能分析 |
| 3.1 胀套1结构下的滚筒结构性能分析 |
| 3.2 胀套2结构下的滚筒结构性能分析 |
| 4 滚筒结构优化措施 |
| 5 结论 |
（2）某型带式输送机传动滚筒有限元分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景与意义 |
| 1.2 带式输送机滚筒国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本课题的主要研究内容 |
| 本章小结 |
| 第二章 有限元法工程应用与软件介绍 |
| 2.1 有限元法工程应用及分析步骤 |
| 2.1.1 有限元法工程应用 |
| 2.1.2 有限元法分析步骤 |
| 2.2 有限元软件介绍 |
| 2.2.1 Solid Works软件介绍 |
| 2.2.2 Hyper Mesh软件介绍 |
| 2.2.3 ANSYS软件介绍 |
| 本章小结 |
| 第三章 滚筒的分类与受力分析 |
| 3.1 滚筒的分类与连接方式 |
| 3.1.1 滚筒的分类 |
| 3.1.2 滚筒连接方式 |
| 3.2 传动滚筒受力分析 |
| 本章小结 |
| 第四章 传动滚筒有限元模型建立 |
| 4.1 传动滚筒三维模型建立 |
| 4.1.1 胀套三维模型建立 |
| 4.1.2 轴三维模型建立 |
| 4.1.3 筒壳三维模型建立 |
| 4.1.4 辐板轮毂三维模型建立 |
| 4.2 传动滚筒有限元模型建立 |
| 4.2.1 单元类型选取与网格划分 |
| 4.2.2 单元属性与材料属性的定义 |
| 4.2.3 MPC算法处理有限元模型 |
| 4.2.4 单元质量检查 |
| 本章小结 |
| 第五章 传动滚筒的静力学分析 |
| 5.1 静力学分析理论基础 |
| 5.2 传动滚筒的约束和载荷 |
| 5.3 传动滚筒的静强度分析 |
| 5.4 传动滚筒安全系数校核 |
| 本章小结 |
| 第六章 传动滚筒的模态分析 |
| 6.1 模态分析理论基础和求解方法 |
| 6.1.1 模态分析理论基础 |
| 6.1.2 ANSYS中模态的求解方法 |
| 6.2 模态分析计算结果 |
| 本章小结 |
| 第七章 传动滚筒的优化设计 |
| 7.1 优化设计概述 |
| 7.2 优化设置的数学模型 |
| 7.3 传动滚筒的尺寸优化 |
| 7.3.1 传动滚筒尺寸优化前设置 |
| 7.3.2 尺寸优化数学模型的建立 |
| 7.3.3 优化参数灵敏度分析 |
| 7.3.4 尺寸优化结果 |
| 7.3.5 尺寸优化后传动滚筒的静强度分析 |
| 7.4 传动滚筒的结构优化 |
| 7.4.1 结构优化三维模型建立 |
| 7.4.2 结构优化后传动滚筒的静强度分析 |
| 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）基于幅板应力分析的带式输送机驱动滚筒焊缝开裂感知方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 课题的研究目的及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 2 驱动滚筒的结构及力学特性研究 |
| 2.1 驱动滚筒的结构 |
| 2.2 滚筒的分类 |
| 2.3 驱动滚筒常见的失效形式 |
| 2.4 驱动滚筒的受力分析 |
| 2.5 驱动滚筒的焊缝开裂特征 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 驱动滚筒应力应变特性有限元分析 |
| 3.1 驱动滚筒的有限元分析 |
| 3.2 应力应变测点布设方案分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 驱动滚筒静态应力测试实验 |
| 4.1 应变测量系统 |
| 4.2 应变测量系统的标定 |
| 4.3 实验系统及测试方法 |
| 4.4 实验数据对比 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 焊缝裂纹检测方法的研究 |
| 5.1 焊缝裂纹模型的建立 |
| 5.2 检测精度的确定 |
| 5.3 应变片最佳粘贴位置的研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 附件1 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
| 学位论文数据集 |
（4）带式输送机滚筒结构设计及优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 课题的研究意义及目的 |
| 1.4 研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 Φ830带式输送机改向滚筒结构与受力分析 |
| 2.1 煤矿机械常见设备 |
| 2.2 改向滚筒简介 |
| 2.3 滚筒结构设计 |
| 2.4 滚筒装配体及受力分析 |
| 2.4.1 滚筒装配 |
| 2.4.2 改向滚筒受力分析 |
| 2.5 滚筒的主要失效形式 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 改向滚筒有限元分析 |
| 3.1 概述 |
| 3.1.1 有限元原理简介 |
| 3.1.2 ANSYS Workbench简介 |
| 3.2 改向滚筒有限元模型 |
| 3.2.1 滚筒模型及简化 |
| 3.2.2 定义单元属性及划分网格 |
| 3.3 静力分析 |
| 3.3.1 静力分析概述 |
| 3.3.2 改向滚筒静力分析 |
| 3.4 改向滚筒的模态分析 |
| 3.4.1 模态分析概述 |
| 3.4.2 模态分析的理论基础 |
| 3.4.3 模态分析的一般流程 |
| 3.4.4 改向滚筒的模态分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 改向滚筒的优化设计 |
| 4.1 结构优化设计的基本方法 |
| 4.2 优化设计实施步骤 |
| 4.3 改向滚筒的优化 |
| 4.3.1 基于质量的优化 |
| 4.3.2 基于应力的优化 |
| 4.3.3 基于模态的优化 |
| 4.4 优化后的模型及计算 |
| 4.4.1 优化后建模 |
| 4.4.2 优化后静力分析 |
| 4.4.3 优化后模态分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（5）带式输送机参数化设计及其关键部件研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 本课题研究的目的和意义 |
| 1.2 带式输送机的特点 |
| 1.3 国内外带式输送机的研究现状 |
| 1.4 本论文的主要内容 |
| 2 DTⅡ(A)型带式输送机的设计和计算 |
| 2.1 带式输送机的种类 |
| 2.2 DTⅡ(A)型带式输送机组成介绍 |
| 2.3 带式输送机的设计条件 |
| 2.4 带式输送机设计计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 带式输送机设计软件的开发 |
| 3.1 编程平台介绍 |
| 3.2 软件框图 |
| 3.3 程序界面及部分程序代码 |
| 3.4 输入数值返回结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 带式运输机传动滚筒的结构设计和分析 |
| 4.1 传动滚筒的结构和分类 |
| 4.2 传动滚筒传动理论 |
| 4.3 传动滚筒的受力分析 |
| 4.4 传动滚筒失效形式和许用应力的分析 |
| 4.5 传动滚筒的设计计算 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 传动滚筒的有限元分析与优化设计 |
| 5.1 传动滚筒有限元分析模型的建立 |
| 5.2 节点的耦合方法与约束方程的使用 |
| 5.3 载荷的加载和约束的确定 |
| 5.4 后处理与结果分析 |
| 5.5 带式输送机传动滚筒的优化设计 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（6）大型波状挡边带式输送机系统动力学特性及驱动装置研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 波状挡边输送带动态特性研究综述 |
| 1.3 大型波状挡边带式输送机系统驱动装置动力学特性 |
| 1.4 本文主要研究工作 |
| 2 波状挡边输送带分数阶导数型粘弹性动力学特性 |
| 2.1 输送带的动态特性 |
| 2.2 几种经典粘弹性模型 |
| 2.3 分数阶导数型粘弹性模型 |
| 2.4 波状挡边输送带连续模型的建立及求解 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 大型波状挡边带式输送机系统动力学特性及仿真 |
| 3.1 大型波状挡边输送机系统动力学模型 |
| 3.2 数学模型系数矩阵的赋值 |
| 3.3 系统的初始条件 |
| 3.4 大型波状挡边带式输送机系统动力学仿真建模的建立 |
| 3.5 起动速度曲线的选择 |
| 3.6 大型波状挡边带式输送机系统动力学特性仿真结果分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 大型波状挡边带式输送机系统用驱动滚筒的研究 |
| 4.1 大型波状挡边带式输送机系统的摩擦传动理论 |
| 4.2 大型波状挡边带式输送机系统驱动滚筒的有限元分析 |
| 4.3 仿真结果分析 |
| 4.4 驱动滚筒的结构拓扑优化分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 大型波状挡边带式输送机系统用永磁同步电动机技术研究 |
| 5.1 大型波状挡边带式输送机系统永磁同步电动机设计 |
| 5.2 低速大转矩永磁同步电动机建模与仿真 |
| 5.3 大型波状挡边带式输送机系统永磁同步电动机控制策略 |
| 5.4 基于滑模速度控制器的PMSM永磁同步电机矢量控制仿真 |
| 5.5 永磁同步电动机性能测试实验与分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士期间主要成果 |
| 学位论文数据集 |
（7）带式输送机滚筒参数化有限元分析及结构优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的和意义 |
| 1.2 带式输送机滚筒的国内外研究现状 |
| 1.3 研究的主要内容 |
| 第二章 带式输送机滚筒的结构与受力分析 |
| 2.1 带式输送机滚筒的分类和结构 |
| 2.1.1 滚筒的分类 |
| 2.1.2 滚筒的结构 |
| 2.2 带式输送机滚筒的工作原理及受力分析 |
| 2.2.1 带式输送机工作原理 |
| 2.2.2 传动滚筒受力分析 |
| 2.2.3 改向滚筒受力分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 滚筒有限元分析的一般过程及模型的参数化 |
| 3.1 滚筒有限元分析相关理论及方法 |
| 3.1.1 有限元方法概述 |
| 3.1.2 ANSYS有限元分析软件概述 |
| 3.1.3 ANSYS的二次开发工具 |
| 3.2 滚筒参数化模型的建立 |
| 3.2.1 坐标系的选择 |
| 3.2.2 几何模型参数化 |
| 3.2.3 单元的选择 |
| 3.2.4 网格的划分 |
| 3.3 载荷的施加 |
| 3.4 求解与后处理 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 带式输送机滚筒参数化有限元分析程序的开发 |
| 4.1 APDL语言简介 |
| 4.2 滚筒有限元分析的参数化过程 |
| 4.2.1 建立几何模型 |
| 4.2.2 切割滑动弧与静弧 |
| 4.2.3 划分网格 |
| 4.2.4 施加载荷 |
| 4.2.5 求解与后处理 |
| 4.2.6 双出轴传动滚筒参数化有限元分析的流程 |
| 4.3 基于VB6.0语言的ANSYS二次开发 |
| 4.4 带式输送机滚筒参数化有限元分析软件的应用 |
| 4.5 结果分析 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 基于WORKBENCH的滚筒参数化有限元分析 |
| 5.1 ANSYS Workbench简介 |
| 5.2 胀套简介 |
| 5.2.1 胀套联接基本原理 |
| 5.2.2 胀套的分类及特点 |
| 5.2.3 胀套的受力分析与力学模型 |
| 5.3 几何模型的建立 |
| 5.4 接触分析 |
| 5.5 网格划分和单元选用 |
| 5.6 载荷的施加 |
| 5.6.1 约束的施加 |
| 5.6.2 载荷的施加 |
| 5.7 求解及结果分析 |
| 5.7.1 求解过程 |
| 5.7.2 滚筒的位移分析 |
| 5.7.3 滚筒的应力分析 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 滚筒的多目标优化设计 |
| 6.1 优化设计简介 |
| 6.2 多目标优化设计 |
| 6.2.1 参数的介绍 |
| 6.2.2 优化过程 |
| 6.3 滚筒参数的响应面分析 |
| 6.3.1 灵敏度分析 |
| 6.3.2 响应面分析 |
| 6.4 滚筒优化结果 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 1 双出轴传动滚筒参数化有限元分析的APDL语言命令流 |
| 2 封装命令流的VB代码 |
| 3 追加命令流的VB代码 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（8）改向滚筒疲劳寿命的有限元分析及优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 改向滚筒设计研究方法 |
| 1.2.1 滚筒传统方法的设计与分析 |
| 1.2.2 滚筒结构有限元的分析 |
| 1.2.3 有限元分析法的发展现状 |
| 1.3 结构件疲劳分析的发展现状与趋势 |
| 1.3.1 疲劳寿命理论及研究动态 |
| 1.3.2 材料S-N 曲线 |
| 1.3.3 结构疲劳有限元分析现状与趋势 |
| 1.4 基于有限元的优化设计 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 改向滚筒的受力分析及校核 |
| 2.1 输送带张力计算 |
| 2.1.1 圆周驱动力的计算 |
| 2.1.2 张力计算 |
| 2.3 改向滚筒各部件的受力校核分析 |
| 2.3.1 轴的材料属性及校核 |
| 2.3.2 辐板的材料属性及校核 |
| 2.3.3 筒皮的材料属性及校核 |
| 2.3.4 轮毂的材料属性及校核 |
| 2.3.5 胀套联接的计算与校核 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 基于ANSYS的改向滚筒有限元分析 |
| 3.1 ANSYS软件及其疲劳分析介绍 |
| 3.2 改向滚筒有限元结构分析 |
| 3.2.1 改向滚筒有限元模型的建立 |
| 3.2.2 有限元单元类型的选择 |
| 3.2.3 有限元求解滚筒的应力 |
| 3.3 基于应力应变法的疲劳寿命分析 |
| 3.3.1 名义应力法 |
| 3.3.2 S-N曲线的修正 |
| 3.4 改向滚筒疲劳寿命的有限元计算 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 改向滚筒的APDL优化设计 |
| 4.1 APDL优化设计的概念 |
| 4.2 APDL优化设计的步骤 |
| 4.3 改向滚筒辐板分析及初步设计 |
| 4.3.1 改向滚筒优化的初步分析 |
| 4.3.2 改向滚筒优化的初步设计 |
| 4.4 辐板的尺寸优化 |
| 4.4.1 APDL优化过程 |
| 4.4.2 优化结果分析 |
| 4.4.3 影响改向滚筒疲劳寿命的因素 |
| 4.4.4 优化后疲劳寿命的计算 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 全文总结与展望 |
| 5.1 本文总结 |
| 5.2 课题展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 硕士期间发表的学术论文 |
（9）带式输送机滚筒的结构优化与再制造（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及概述 |
| 1.2 国内外滚筒的发展水平及再制造技术的现状 |
| 1.2.1 滚筒的国内外发展状况 |
| 1.2.2 再制造的国内外的发展状况 |
| 1.3 本文研究的目的与意义 |
| 1.4 研究的内容与方法 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 带式输送机滚筒的结构理论分析 |
| 2.1 滚筒的分类与结构 |
| 2.1.1 滚筒的分类 |
| 2.1.2 滚筒的结构 |
| 2.2 滚筒分析计算的理论部分 |
| 2.2.1 传动理论 |
| 2.2.2 滚筒的受力分析 |
| 2.3 传统滚筒的参数及设计计算 |
| 2.3.1 筒皮设计 |
| 2.3.2 滚筒轴的设计 |
| 2.3.3 辐板的设计 |
| 2.3.4 轮毂的设计 |
| 2.3.5 联接构件的设计 |
| 2.4 铸焊滚筒参数设计及计算 |
| 2.5 滚筒失效形式及原因分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 滚筒的有限元分析 |
| 3.1 有限元分析的概述 |
| 3.1.1 有限元法的基本原理 |
| 3.1.2 有限元软件ANSYS简介 |
| 3.2 传统滚筒的有限元分析 |
| 3.2.1 建立模型 |
| 3.2.2 设置材料特性及单元选择 |
| 3.2.3 模型中的网格划分 |
| 3.2.4 施加约束 |
| 3.2.5 载荷的分析计算与添加 |
| 3.2.6 求解与后处理 |
| 3.3 铸焊滚筒的有限元分析 |
| 3.4 两种滚筒的有限元分析结果对比及对失效形式的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 滚筒的优化设计 |
| 4.1 优化设计的概述 |
| 4.2 滚筒的优化设计 |
| 4.2.1 滚筒优化的背景及意义 |
| 4.2.2 优化设计模块与工具——Design Exploration |
| 4.2.3 Design Exploration的特点 |
| 4.2.4 滚筒的优化设计 |
| 4.2.5 优化前后结果分析 |
| 4.3 基于Workbench的滚筒动力学分析 |
| 4.3.1 动力学分析简介 |
| 4.3.2 模态分析概述 |
| 4.3.3 滚筒的模态分析 |
| 4.3.4 模态分析结果对滚筒失效形式的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 再制造技术在滚筒中的应用 |
| 5.1 再制造技术在滚筒中的修复应用 |
| 5.1.1 再制造特种修复技术的种类 |
| 5.1.2 再制造在滚筒中的应用 |
| 5.2 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（10）带式输送机胀套联接结构的强度优化措施（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 胀套联接结构的原理 |
| 2 胀套联接结构的计算 |
| (1)内外弹性圈压紧力的计算 |
| (2)联接螺栓直径的计算 |
| 3 胀套联接结构特点的应用 |
| 4 胀套联接结构的强度优化措施 |
| (1)增加轴和筒体的配合精度 |
| (2)增强内外弹性线圈的弹性 |
| (3)内外弹性线圈采用摩擦系数较低的材料 |
| (4)保证滚筒的直径和联接螺栓的个数的配合 |
| 5 结语 |
四、带式输送机滚筒中胀套的设计与应用（论文参考文献）
- [1]基于不同胀套连接下的矿用带式输送机滚筒结构性能研究[J]. 楚瑶. 机械管理开发, 2021(11)
- [2]某型带式输送机传动滚筒有限元分析[D]. 程继钢. 大连交通大学, 2020(06)
- [3]基于幅板应力分析的带式输送机驱动滚筒焊缝开裂感知方法研究[D]. 卢洁. 山东科技大学, 2020(06)
- [4]带式输送机滚筒结构设计及优化[D]. 朱冰心. 兰州交通大学, 2019(01)
- [5]带式输送机参数化设计及其关键部件研究[D]. 王鹏程. 辽宁工程技术大学, 2019(07)
- [6]大型波状挡边带式输送机系统动力学特性及驱动装置研究[D]. 石浩. 山东科技大学, 2018(02)
- [7]带式输送机滚筒参数化有限元分析及结构优化设计[D]. 朱维胜. 上海交通大学, 2016(03)
- [8]改向滚筒疲劳寿命的有限元分析及优化设计[D]. 严欣. 武汉理工大学, 2015(01)
- [9]带式输送机滚筒的结构优化与再制造[D]. 胡瑾. 太原科技大学, 2015(08)
- [10]带式输送机胀套联接结构的强度优化措施[J]. 孙大鹏. 煤矿机械, 2014(06)