一、太钢低硅烧结矿生产及使用实践（论文文献综述）
车奕成[1]（2020）在《包钢烧结用铁矿石的配矿性能与成本分析》文中研究表明我国高炉炼铁的大多数炉料结构以高碱度烧结矿为主,因此,烧结矿质量对高炉生产有着重要影响,很大程度上受限于烧结工艺所使用的铁矿石原料。钢铁行业是我国作为制造业的第一大产业,也是国民经济的支柱性产业,市场竞争和钢铁生产规模的扩大,促使各个钢铁企业千方百计降低生铁成本,其中降低烧结配矿成本是首选措施之一,使用低价矿替代高价矿是必然的发展趋势。褐铁矿价格比赤铁矿较低,在不影响烧结矿质量的前提下,在烧结矿中配加成本较低的褐铁矿,是目前各大钢厂降低烧结配矿成本的主要思路。目前包钢采用“4321”的烧结配矿思路,白云鄂博自产精矿4,进口矿3,区内矿2,蒙古矿1。由于区内矿和蒙古矿采购存在困难,进口矿的用量逐渐增加,而随着普氏指数的持续上涨,进口矿价格较高,使得烧结成本较高。本论文提出了用FMG混合粉替代杨迪粉和毛塔粉部分替代澳粉来降低配矿成本。FMG混合粉和杨迪粉同为褐铁矿,性能相近,价格上FMG混合粉比杨迪粉更便宜。毛塔粉因其Si O2含量较高,价格较澳粉略便宜,一直作为配Si剂用于实际生产中,用其部分替代澳粉也是想研究在增加毛塔粉的用量是否能够在保持原有冶金性能的基础上,降低配矿成本。论文通过烧结杯实验,分别对不同配比的烧结矿的冶金性能进行研究。同时结合目前市场情况,以矿石普氏指数价格计算各配矿方案的矿石价格,最终用冶金性能评分与价格进行计算,寻找性价比较高的配矿方案。通过实验可知,FMG混合粉替代杨迪粉后,烧结矿还原性改善;低温还原粉化指数无变化;软熔性能熔融区间较配加杨迪矿有所变窄。毛塔粉部分替代澳粉后,烧结矿软熔区间大幅度缩窄,经济性能大大提高,同时烧结矿配矿成本相应降低。因此,可以确定在保证烧结矿质量指标及高温冶金性能指标稳定的前提下,FMG混合粉替代杨迪粉用于烧结生产,毛塔粉部分替代澳粉,可以有效降低烧结矿成本,为企业带来更加可观的经济效益。
王峰,向家发,郭宇峰,郑富强[2]（2020）在《基于铁矿粉基础工艺性能的烧结优化配矿方法研究进展》文中研究表明铁矿粉供应的复杂多变加剧了烧结配矿的难度,易导致烧结生产及烧结矿性能的不稳定。传统的烧结杯试验配矿方法费时费力,研究开发新的优化配矿方法替代传统烧结杯试验配矿方法是钢铁企业提高配矿效率、实现降本增效的重要途径。详细介绍了铁矿粉常温性能、铁矿粉高温性能、热力学计算等指导烧结配矿的方法,分析了主要烧结配矿方法的技术特点,对烧结配矿研究方向进行了展望。指出铁矿粉的高温性能是基于铁矿粉基础工艺性能的烧结优化配矿方法的核心。查明铁矿粉关键基础工艺性能与烧结产质量的关系,是解决烧结优化配矿可靠性的关键。
王天雄[3]（2019）在《重钢烧结优化配矿基础研究及应用》文中进行了进一步梳理烧结矿、球团矿和天然富矿是高炉冶炼所需的基本含铁炉料。纵观目前世界各国的高炉含铁炉料,部分国家以高碱度（此处碱度指二元碱度,即Ca O/Si O2,下同）烧结矿为主,如中国、日本、俄罗斯等,而另一部分国家则以球团矿为主要入炉含铁炉料,如美国和加拿大等。对于以烧结矿为主要入炉含铁炉料的高炉,改善烧结矿的物化和冶金性能是提高高炉生产效率和降低生产成本的重要途径。通过科学合理的含铁物料组配,可有效改善烧结产品性能,提高烧结过程生产技术指标,为高炉高效冶炼奠定良好基础。此外,重钢地处内陆,基础原料条件差,大量铁矿石需外购,如何从经济技术的角度合理配矿,对降低炼铁成本也具有十分重要的意义。近年来,随着大量进口矿的使用,品种多元化,使得配矿问题复杂性日益增加。本文以重钢烧结配矿为切入点,重点研究了优化配矿的基础问题,如重钢常用的几种铁矿粉的化学成分、物相构成、外观形貌、粒度分布、吸水特性等基础物化性能及其同化性、液相流动性、连晶强度、粘结相强度等高温性能。在此基础上,采用微型烧结的方法,进一步研究了单种铁矿粉烧结时碱度、烧结时间等对产物的液相生成能力、物相组成及显微结构的影响;以热力学软件Fact Sage为工具,计算了不同配矿条件对烧结液相生成能力的影响。基于上述研究结果,采用正交实验方法,在实验室进行了烧结杯实验,重点考查了国内精矿粉、澳粉（PB）、巴西粉（CVRD）不同配比,以及碱度对烧结产质量指标的影响;还考查了MgO含量对烧结矿性能及高碱度烧结矿主要粘结相—铁酸钙还原的影响。在前述理论分析和实验研究的基础之上,提出了基于重钢原料条件的优化配矿方案,并进行了生产实践检验。铁矿粉的基础物化性能测试结果表明:除綦江粉外,其余矿粉的铁品位均在60%以上,其中国内精矿粉的品位最高,为65.27%。澳粉和巴西粉的主要物相为赤铁矿和褐铁矿,南非精粉为磁铁矿,而綦江粉和国内精矿粉中既有赤铁矿,又有磁铁矿。铁矿粉粒度差异较大,綦江粉最粗,其次为澳粉,国内精矿粉粒度最细。在实验室自主研发的湿容量测试设备上,测定了表征矿粉吸水特性的湿容量,结果表明澳粉的湿容量最大,国内精矿、巴西粉其次,而高硅巴的湿容量最小。铁矿粉高温性能研究表明:澳粉和巴西粉同化性好,綦江粉的同化性较差,国内精矿粉的同化性最差;巴西粉和国内精矿粉的连晶强度较好,且液相流动性也好,流动性指数大于5,澳粉的液相流动性较差,流动性指数小于3。单种铁矿粉液相生成能力研究表明,提高碱度有利于液相的生成,綦江粉、高硅巴粉的液相生成能力较强,澳粉、国内精矿产生液相能力较弱。微型烧结产物以赤铁矿和复合铁酸钙为主要物相,延长烧结时间和提高碱度均有利于复合铁酸钙的生成。采用Fact Sage热力学软件,从理论上计算了不同配矿条件对烧结过程液相生成的影响。结果表明,精矿配比对液相生成能力影响较小,大幅增加澳粉而减小巴西粉的比例不利于液相的生成;随着澳粉配比增加,液相生成量呈现缓慢降低的趋势,澳粉配比在45%～60%范围内时,为使液相量达到40%以上,碱度须大于1.80。实验室优化配矿烧结杯实验研究表明:随着精矿配比的增加,烧结利用系数呈现先增加后降低的趋势,同时返矿率降低,转鼓强度明显上升;当精矿比例<5%时,烧结矿低温还原粉化指数随精矿配比增加显着上升,但精矿配比>5%,低温还原粉化指数基本保持不变。在粉矿配比总量不变的情况下,随着澳粉配比增加,巴西粉配比减少,烧结利用系数呈现凹坑走势,表明澳粉和巴西粉混合配加不利于烧结利用系数的提高;同时,随着澳粉配比增加,烧结矿平均粒径减小,转鼓强度明显下降,低温还原粉化指数下降。在澳粉配比一定的情况下,碱度对烧结过程影响的研究表明,随着碱度增加,烧结速度、烧结利用系数、转鼓指数、低温还原粉化指数等均得到改善,但成品率降低;此外,烧结矿的开始软化温度和软化终了温度都随碱度升高呈现先升高后降低的趋势,碱度为2.0时,两者均达到最高值。本论文还探讨了MgO含量对烧结矿性能的影响,随着MgO含量的增加,烧结过程成矿率、成品率以及烧结利用系数均呈现下降的趋势;与此同时,烧结矿强度随着MgO含量的增加不断降低。从MgO含量对铁酸钙还原的影响研究发现,在相同温度下,随着MgO含量增加,铁酸钙还原能力逐渐减弱,其主要原因归根于MgO对铁酸钙的还原具有抑制作用。论文还对重钢烧结提高澳粉配比的生产实践进行了分析讨论。随着澳粉配比的提高,烧结矿强度呈下降趋势,固体燃耗逐渐增加,且烧结矿碱度越低,强度下降越明显。因此,提高澳粉配比后,配矿时需综合考虑混合料化学成分、混合料组成等因素对烧结的影响,通过优化配矿,合理控制混合料中Si O2、MgO及生石灰配比在合理的范围,减小了澳粉配比提高后对烧结产生的负面影响。高铁低硅烧结生产实践表明,提高澳粉配比所引起的Si O2含量下降是造成烧结矿强度下降的主要原因,当混匀矿中澳粉配比提高至50%左右时,可通过提高混合料中生石灰配比（4.04%）来改善烧结矿强度,此时烧结矿中铁酸钙的生成得到了发展,良好的微观组织结构保证了烧结矿的强度。本研究为重钢优化烧结配矿提供了重要的参考依据,对指导烧结和高炉生产具有一定的现实意义。
李神子,潘向阳,龙跃[4]（2019）在《我国烧结矿中MgO含量变化现状及发展趋势》文中研究说明在烧结工艺过程中,MgO对烧结矿的冶金性能具有重要影响。随着烧结原料条件的变化及炼铁新技术的发展,烧结矿中适宜的MgO含量也随之改变。介绍了烧结矿的来源及作用机理,系统地分析了原料条件和炼铁新工艺对我国烧结矿中MgO含量的影响。相较传统的高碱度烧结矿+酸性球团矿的炉料结构,低MgO烧结矿+镁质球团矿结构下的高炉焦比、燃料比及渣比都有所降低,是未来炼铁的发展方向。
齐凤来[5]（2019）在《唐钢低镁烧结矿生产工艺与冶金性能的研究》文中提出近年来,随着烧结原料的变化,烧结矿中MgO作为高炉炼铁过程的重要组成元素,其对烧结矿冶金性能及对高炉炉渣的相关影响越发受到人们的重视。随着烧结矿SiO2含量的降低软熔性能差、易自然粉化明显改善,MgO在烧结矿中的负面影响已成事实。所以,烧结矿适宜氧化镁含量的确定,已经成为各大钢铁企业,亟待解决的一项研究课题。通过热态工艺实验,研究了MgO含量对低镁烧结矿各项冶金性能的影响,并结合FactSage软件,计算模拟了MgO含量对低镁烧结矿液相量的影响,同时采用德国徕卡DM4500P显微镜,分析了MgO含量较低时对烧结矿的矿物组成及显微结构的影响。MgO含量对低镁烧结矿性能影响的研究表明:当MgO含量由2.8降低到2.2时,烧结矿转鼓强度随着MgO含量的降低略有变差,MgO含量继续降低,烧结矿强度改善。随配MgO含量的降低,烧结成品率呈现升高的趋势;小粒级（510mm）烧结矿呈现降低趋势,粒度组成有改善趋势,但MgO含量为2.2%时,烧结矿的转鼓强度和成品率变差,小粒级烧结矿含量升高;低温还原粉化性能变差;低温还原度指数升高;还原速率指数升高;荷重软化开始温度降低,荷重软化区间减小。随MgO含量的不断升高,烧结矿的液相量呈现出下降趋势,烧结矿液相生成受高含量MgO的抑制作用明显。在烧结矿中加入MgO,MgO促使高熔点物质生成,且抑制低熔点物质生成。随MgO含量增加,烧结矿中赤铁矿含量降低,磁铁矿含量增加,烧结矿矿相结构较均匀,气孔大小不一,气孔率呈降低趋势,主要金属相过度为磁铁矿,其间多被铁酸钙、2CaO·SiO2和少量的玻璃质胶结形成交织熔蚀结构,赤铁矿局部集中成片,铁酸钙为主要粘结相,主要呈他形晶、柱状,硅酸二钙主要呈他形晶,玻璃质分布不均匀。图43幅;表18个;参52篇。
王冲[6]（2019）在《低硅矿生产烧结矿工艺优化研究》文中进行了进一步梳理烧结矿是现代钢铁企业高炉冶炼所使用的主要人造富矿之一,具有含铁品位高,冶金性能优良等特点。本文以西宁钢铁公司低硅铁精粉为主要含铁原料生产烧结矿,探索低硅矿生产烧结矿的最佳配比及其影响冶金性能的因素,同时采用XRD衍射和矿相显微镜等对烧结矿进行组织及结构的分析,得出以下结论:（1）对庆华铁精粉进行化学检测,SiO2含量仅为2.1%,相对较低,MgO含量较高。由于SiO2含量低,在烧结矿制备过程中,液相生成量不足,导致粘结力度较小,烧结矿成品率下降,低温还原粉化性能恶化,因此,必须对烧结原料的配料结构进行优化。同时MgO对烧结矿的熔滴性具有一定的影响,当烧结矿中MgO超过2.2%时,其软化温度区间增大,开始软化温度降低;庆华铁粉中铁元素的主要存在形式是Fe2O3,当铁精粉占物料比例过大时,Fe2O3含量增加,未参与反应生成铁酸钙的Fe2O3液化后在烧结矿冷却固结的过程中再凝固产生类似骸晶状Fe2O3,这种晶体形状大都呈鱼脊状,在低温还原时产生严重的粉化。（2）在烧结实验过程中,对烧结技术指标成品率、烧结率、转鼓强度和烧结速率影响较大的是配碳量。高配碳量下燃烧反应产生大量的化学热量,加快烧结速率,提高了成品率;从烧结矿的冶金性能方面来看,配碳量太高,烧结气氛中CO占比提高,即还原性气氛浓厚,烧结矿中高价铁元素与CO反应生成FeO,使还原性急剧下降。（3）烧结矿中CaO的含量对其粉化率具有明显的双重作用。CaO·Fe2O3系化合物在烧结矿的各种矿相结构中的本质力仅次于硅酸钙,且还原性指数高,而硅酸钙熔点高,在该反应温度下不能熔化为液态作为粘结相,所以以交织状的铁酸钙作为烧结矿的粘结相为最优选择。当碱度较低时,烧结时不能生成足够的液相作为烧结矿粘结剂;当碱度过高时,烧结矿中过剩的CaO以游离态存在,而CaO可以吸收空气中的水分使得烧结矿的体积膨胀发生自身粉化,烧结矿的抗压强度、粉化指数和耐磨指数变差。（4）烧结原料应混匀并形成粒度在6mm10mm的小球以提高烧结料层的透气性;配碳量为5.0%,碱度调至2.0左右,庆华铁粉占比49.1%进行烧结生产,能够较大的改善烧结矿的生产技术指标和冶金性能。
汪金生[7]（2018）在《烧结矿还原性合理表征方法及应用》文中研究说明烧结矿是我国高炉炼铁工艺中的主要原料,其冶金性能直接影响着高炉的生产效率以及过程能耗。随着我国钢铁行业的迅猛发展,对铁矿石的需求越来越大,然而富矿资源的日益减少以及严峻的行业形势开始驱动各大钢铁企业转向使用低品位低成本的铁矿石,这些铁矿原料来源复杂,种类繁多,特性各异,造成了烧结矿冶金性能不稳定。为此,对各类烧结矿的冶金性能进行系统地研究对优化我国高炉生产的原料条件有重大意义,能够为今后烧结配料的优化提供丰富的理论依据。还原性是烧结矿重要的冶金性能指标。然而,传统铁矿石还原性测定的国家标准方法中,由于未充分考虑铁矿石在高炉中的实际状态,造成了方法的局限性。因此,本文以烧结矿还原性能的合理表征为研究切入点,以取自国内不同企业的烧结矿A-D作为研究对象,结合高炉解剖、高炉模拟以及高炉实际生产过程大量的数据,利用相似原理确定合适的实验参数,研究了不同烧结矿的还原性能以及还原反应动力学机理。得到的主要结论如下:（1）根据相似原理得到了模拟高炉炉身块状带内矿石还原过程的决定性准数为弗劳德数Fr,并结合高炉解剖和高炉实际生产数据得到了改进还原性测定实验中的操作参数:样品质量为980-1020 mg,还原气体组成为25%CO+25%CO2+50%Ar,还原体气流量为2-6 mL/min,升温速率为5-15℃/min。（2）在还原性能表征层面,在国标实验中,烧结矿A、B、C和D等温还原后的最终还原度分别为:63.99%、76.35%、74.90%和65.87%。结合矿相分析,烧结矿A中晶体粒度尺寸最大故还原性最差,烧结矿B中含有大量还原性能优异的针状铁酸钙故还原性最好,烧结矿C中铁酸钙多为条状,粒度较针状铁酸钙大,而烧结矿D中铁酸钙多为粒状同时气孔较多,因此最终得到各烧结矿的还原性能大小顺序为:B>C>D>A;在还原气体成分一定的非等温热分析还原实验中,烧结矿A、B、C和D的最终还原度分别为:24.15%、29.57%、23.12%和22.29%。结合化学成分分析,烧结矿B碱度最大为1.25且FeO含量最低为7.85%故其还原性最好;烧结矿A碱度为1.23但其FeO含量为8.71%故其还原性低于烧结矿B;烧结矿C碱度为1.12且其FeO含量最高为9.31%,但烧结矿C中MgO含量最高为2.25%,碱金属氧化物含量的增加能够促进烧结矿的还原;烧结矿D碱度最低为1.09故其还原性最差;同时烧结矿A-D中还原性能最好的两大物相赤铁矿和铁酸钙的含量总和分别为40.1%、45.2%、34.6%和32.4%,因此最终得到各烧结矿的还原性能大小顺序为:B>A>C>D;在还原气体成分变化的非等温热分析还原实验中,烧结矿A、B、C和D的最终还原度分别为:28.44%、35.65%、27.80%和27.17%。分析后得出此方法下各烧结矿的还原性能大小顺序为:B>A>C>D,该结果与还原气体成分一定的非等温热分析还原实验结果相一致。（3）在反应动力学机理层面,通过ln-ln分析法得到烧结矿A、B、C和D的ln(-ln（1-α）与ln t线性拟合后直线的斜率为0.70、0.73、0.72和0.75,斜率值最接近标准值0.62,因此烧结矿A、B、C和D在整个等温还原过程中符合一维扩散的反应机理,其动力学函数积分式为G（α）=α2;在改进的实验方法一中,通过ln-ln分析法得到烧结矿A、B、C和D的ln(-ln（1-α）与ln t线性拟合后直线的斜率分别为:1.98、2.42、1.94和1.86,斜率值最接近标准值2,因此烧结矿A、B、C和D在等温阶段的还原过程符合二维随机成核随后生长机理,其动力学函数积分式为G（α）=[-ln（1-α）]1/2;在改进的实验方法二中,通过ln-ln分析法得到烧结矿A、B、C和D的ln(-ln（1-α）与ln t线性拟合后直线的斜率分别为:2.63、2.71、2.57和2.94,斜率值最接近标准值3,因此烧结矿A、B、C和D在等温阶段的还原过程符合三维随机成核随后生长机理,其动力学函数积分式为G（α）=[-ln（1-α）]1/3。
周明熙[8]（2018）在《铁矿石烧结过程的床层多孔结构及火焰锋面阻力特性的研究》文中研究表明铁矿石烧结过程是钢铁企业中重要的预处理工艺,以向高炉提供炼铁用熟料。烧结矿是一种制粒后准颗粒堆积床经高温部分熔融后生产出的多孔块状物料。烧结过程可依此视为两个主要阶段,即冷态的生料堆积床的构建和热态的床层转换。目前我国逐渐贫瘠的铁矿石资源、波动多变的原料供给、日趋严格的污染物排放和能耗要求,均对烧结厂提出了巨大挑战,烧结生产的运行调控必须持续优化改进。对冷态生料床的制粒堆积、热态烧结床的火焰锋面传播特性的基础性研究对于开发高效环保的烧结技术具有重要意义。基于此背景,本文重点关注并开展了烧结过程的床层多孔结构及火焰锋面阻力特性的研究工作。首先,基于制粒后准颗粒的内核加粘附层这一典型结构的颗粒数平衡的数学描述,开展了制粒试验和透气性杯堆积试验研究了水分、熟石灰含量、磁精矿用量对准颗粒结构和生料床特性的影响。结果表明,准颗粒的索特平均直径与水分成线性关系,熟石灰和磁精矿等微细颗粒的引入能有效促进制粒过程的团聚粘附速度,在制粒水分足够时形成具更大粘附比的准颗粒。准颗粒堆积的床层孔隙度和床层透气性随水分的变化曲线均有典型的三段特性。熟石灰的添加有利于床层透气性的提高而磁精矿的增加会恶化床层透气性。第二,准颗粒的粘附层变形程度对堆积形成的床层孔隙度具有关键影响,主要与粘附层的强度特性和施加在准颗粒上的力相关。为更好地了解准颗粒粘附层的力学特性,基于Litster开发的制粒模型,配置了能准确代表准颗粒粘附层原料、粒度组成的模拟柱,在特制的单轴压缩试验装置和直接剪切装置上分别测量了准颗粒粘附层的可压缩性和剪切强度。熟石灰可作为粘结剂明显增强粘附层的强度而磁精矿的作用相反将恶化粘附层的强度。相比于准颗粒在布料堆积时所受的应力,粘附层本身的粘附强度仅在1-3 kPa间,极易被压缩或剪切导致变形。第三,开发了机理性的烧结生料床孔隙度预测模型,考虑了烧结准颗粒堆积时的粒径分布、颗粒间粘性力和准颗粒粘附层的变形程度等关键机理。在前面研究的基础上,该模型采用单种矿石料结构、不同熟石灰及磁精矿用量的混合料结构的大量制粒、堆积试验的数据进行了对比验证,多数预测结果均在±10%的误差范围内。结合Litster开发的颗粒数平衡的制粒模型,孔隙度模型能够很好地依据配料结构、原料特性和制粒水分预测出生料床孔隙度,从而很好地指导烧结现场生产的配料、制粒及布料堆积。第四,采用无损的X射线显微断层扫描技术（XCT）观测了烧结矿三维的复杂多孔结构,并开展数值模拟预测了烧结矿的有效热导系数。三维重建的烧结矿具有复杂的孔隙分布,造成了明显的各向异性的热导系数和温度分布。烧结矿中小于300 μm的小孔隙在数量频率上占据大多数（约45-55%）,但仅占小部分数量的大于1 mm的大孔隙则贡献了约95%的总孔隙体积占比,并主要决定了烧结矿的导热行为。通过将模拟预测的有效热导系数与文献中的类似铁系聚合物的导热值、典型的经验式预测方程和结构分析模型等的比较,证明了 XCT三维重建结合数值模拟的技术手段可有效捕捉烧结矿真实的多孔结构,从而比简单的经验式方程或结构分析模型能获取更精确的热物理行为的预测效果。第五,为考察烧结床中的已烧结区域的不均匀流动情况,在高分辨率的XCT技术重建获取的真实多孔结构中开展CFD模拟,直观地展现了气流速度在固相烧结矿作为阻碍物或者气流通道变窄时的增大情况。孔隙度更大的烧结床将具有更多的气流通道,其流场分布也发展得更为均匀。烧结杯中试试验结果表明,烧结床的透气性与生料床的透气性具有强相关性。烧结风量在过程中基本保持在一个稳定的水平,表明整个烧结床在固定负压（16 kPa）的烧结过程中具有自适应的透气性调节能力,约100mm厚的高温区域对烧结床透气性具有决定性作用。最后,为更好地了解烧结床火焰锋面中熔融液相的形成对气流通道的发展演变及多孔结构对气流的阻力特性,创新地在烧结杯试验中同时测量压力分布和温度分布跟踪研究火焰锋面的传播特性,并进一步采用XCT技术对比了生料床与已烧结床的孔隙分布和气流通道的统计参数。三维重建和图像分析结果表明,相比于生料床,经过热转换后的已烧结床因气相-固相-熔融液相的共存凝聚将具备更大孔径的气流通道、更多的闭孔分布。床层蓄热或者增加焦粉配比使得热量输入增加时,形成的更多的熔融液相将抑制气流通道的发展,并扩大烧结床上部与底部的气流阻力差异。较高的焦粉配比将增加火焰锋面的气流阻力,明显降低火焰锋面的传播速度。高温区域的具体压降值从上部床层的～3 kPa增加至底部床层的～7kPa,主要受床层温度和床层多孔结构特点所影响。
孙敏敏,宁晓钧,张建良,李克江,王广伟,王海洋[9]（2018）在《炼铁系统节能减排技术的现状和发展》文中认为随着科技手段的进步,现代的高炉炼铁技术已经得到充分的发展。然而从资源、能源及环境的角度看,高炉炼铁系统仍然面临着严峻的压力,烧结、焦化、高炉的能耗及污染不容乐观。从不同方面分别介绍了国内外炼铁系统的节能减排的重要方法,围绕含铁原料、燃料、高炉系统分别介绍了烟气脱硫、干熄焦技术、TRT发电技术、全氧高炉-煤气自循环技术及炉渣的综合利用等几种典型工艺,以及其对炼铁系统节能减排的主要作用,并通过研究提出了中国高炉节能减排的发展方向。
孟凡俭[10]（2018）在《复合铁酸钙形成影响因素及初渣生成行为研究》文中研究表明近些年来,随着钢铁行业竞争日益激烈,企业为了降本增效,一些低成本的铁矿石大量投入使用,这就对烧结矿冶金性能的稳定性及高炉的顺行生产带来一定的影响。烧结矿的矿物组成及矿相结构影响着烧结矿的冶金性能,而复合铁酸钙作为高碱度烧结矿的最主要粘结相,众多学者对其生成特性及不同条件下组成和微观结构演变规律研究的较少,并且对其还原成渣行为的相关研究有待补充。本工作以现场烧结矿成分为基础,配置不同配比的烧结料,在实验室条件下,应用干粉压块、焙烧方法,并结合X射线衍射、光学显微镜及扫描电子显微镜来分析烧结温度、二元碱度和Al2O3含量对复合铁酸钙组成及结构的影响。后通过铁矿石还原实验,综合分析不同配比烧结矿的还原性能,并研究烧结矿还原过程中初渣的生成行为及渣铁初步分离机制。最后,得到一组适宜的烧结配比,以期为实际烧结配矿提供一定的理论依据。对复合铁酸钙的组成及结构演变规律研究表明,烧结温度升高,复合铁酸钙结构由板片状逐渐向针状发展,在1260°C时,针状复合铁酸及总铁酸钙含量最高,烧结矿矿相结构呈明显熔蚀状。二元碱度主要决定了针状复合铁酸钙的生成量,其含量随着碱度的升高而增大,高碱度下硅酸盐相增多。Al2O3主要影响板状复合铁酸钙的生成量,适当提高Al2O3的配比有利于形成针状复合铁酸钙。3%和4%Al2O3的高Al条件下,复合铁酸钙呈现板片状。确定最佳烧结温度为1260°C、二元碱度为2.0、Al2O3含量为2%。对烧结矿的还原性能研究表明,提高二元碱度有利于改善烧结矿的还原性,还原中期由于生成钙铁石和尖晶石,还原度产生波动;高铝矿前期还原能力弱,中期出现大颗粒游离态Al2O3和Si O2晶体,液相粘度增大,阻碍了铁氧化物的还原及金属铁的聚合,产生还原停滞现象,后期出现明显粉化现象,还原度有所提升。二元碱度为2.0、Al2O3含量为2%的烧结矿还原后期渣铁分离良好,彼此存在清晰相界面,渣相均匀,还原性最优,最终还原度可以达到95.1%。对还原过程中初渣的生成行为研究表明,随着复合铁酸钙的还原分解,造渣元素Ca、Si、Al逐渐分离出来并参与渣相的形成。Ca易先与Si结合形成硅酸钙;由于类质同象现象,Al多与Fe及Ca结合形成固溶体,后逐步结合Si形成钙铝硅酸盐相。
二、太钢低硅烧结矿生产及使用实践（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、太钢低硅烧结矿生产及使用实践（论文提纲范文）
（1）包钢烧结用铁矿石的配矿性能与成本分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 铁矿石烧结发展现状 |
| 1.1.1 国内铁矿石烧结配矿发展现状 |
| 1.1.2 铁矿石资源状况 |
| 1.2 铁矿石基础性能 |
| 1.2.1 物理性能 |
| 1.2.2 化学性能 |
| 1.2.3 矿物组成及微观结构 |
| 1.2.4 铁矿石高温性能 |
| 1.3 我国铁矿石进口现状 |
| 1.4 包钢集团公司简介 |
| 1.4.1 包钢(集团)公司战略目标 |
| 1.4.2 白云鄂博铁矿生产与供应情况 |
| 1.4.3 包钢集团降本增效的措施 |
| 1.5 包钢集团使用的海外进口铁矿石 |
| 1.6 存在的问题 |
| 1.7 选题背景 |
| 2 包钢集团公司使用的海外进口矿石的冶金性能研究 |
| 2.1 FMG混合粉和毛塔粉的基础性能 |
| 2.1.1 FMG混合粉基础性能 |
| 2.1.2 毛塔粉基础性能 |
| 2.2 配加FMG混合粉试验 |
| 2.3 配加毛塔粉的烧结矿试验 |
| 2.4 两种配矿试验小结 |
| 2.4.1 烧结配加FMG混合矿试验 |
| 2.4.2 配加毛塔粉的烧结矿试验 |
| 3 包钢使用的海外进口矿石的价格分析 |
| 3.1 国际经济发展趋势分析 |
| 3.2 铁矿石市场情况分析 |
| 3.3 包钢使用的海外经铁矿石价格计算方式 |
| 3.3.1 进口铁矿石价格计算涉及名词解释 |
| 3.3.2 澳粉的价格计算方式 |
| 3.3.3 FMG混合粉的价格计算方式 |
| 3.3.4 毛塔粉的价格计算方式 |
| 4 包钢使用的海外进口矿石综合性价比分析 |
| 4.1 包钢集团公司铁矿石进口经济效益测算实例 |
| 4.2 烧结矿冶金性价比的分析 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在校研究成果 |
| 致谢 |
（2）基于铁矿粉基础工艺性能的烧结优化配矿方法研究进展（论文提纲范文）
| 1 基于铁矿粉常温性能指导烧结配矿 |
| 2 基于铁矿粉高温性能指导烧结配矿 |
| 3 基于热力学计算指导烧结配矿 |
| 4 结论与展望 |
（3）重钢烧结优化配矿基础研究及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 我国钢铁企业铁矿石来源及其对配矿的影响 |
| 1.1.1 世界铁矿石资源概况 |
| 1.1.2 国内进口铁矿石的特点 |
| 1.2 铁矿粉烧结过程成矿机理 |
| 1.2.1 烧结固相反应 |
| 1.2.2 烧结液相产生 |
| 1.3 国内外烧结优化配矿研究进展 |
| 1.3.1 优化配矿模型研究进展 |
| 1.3.2 烧结配矿试验研究进展 |
| 1.4 重钢烧结生产现状 |
| 1.4.1 烧结工艺及设备 |
| 1.4.2 烧结配矿现状 |
| 1.5 本文的研究意义及内容 |
| 1.5.1 研究目的及意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 2 实验原料理化性能测试 |
| 2.1 原料基础性质 |
| 2.1.1 原料化学成分与物相组成 |
| 2.1.2 粒度组成 |
| 2.1.3 铁矿粉的微观形貌 |
| 2.1.4 吸水特性分析 |
| 2.2 原料高温性能 |
| 2.2.1 同化性 |
| 2.2.2 液相的流动性 |
| 2.2.3 粘结相强度 |
| 2.2.4 连晶强度 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 铁矿粉烧结液相生成能力的基础研究 |
| 3.1 铁矿粉液相生成能力 |
| 3.1.1 微型烧结产物显微结构 |
| 3.1.2 微型烧结液相生成能力 |
| 3.2 物相变化规律研究 |
| 3.2.1 烧结时间对物相组成的影响 |
| 3.2.2 碱度对物相组成的影响 |
| 3.3 配矿对液相生成的影响 |
| 3.3.1 精矿配比的影响 |
| 3.3.2 澳粉与巴西粉比例的影响 |
| 3.3.3 澳粉配比的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 不同配矿及碱度对烧结的影响研究 |
| 4.1 配矿对烧结矿性能的影响 |
| 4.1.1 精矿配比对烧结矿性能的影响 |
| 4.1.2 澳粉与巴西粉比例对烧结矿性能的影响 |
| 4.2 澳粉配比及碱度对烧结矿性能的影响 |
| 4.2.1 实验方案 |
| 4.2.2 实验结果 |
| 4.2.3 烧结矿物相组成 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 MgO含量对烧结及铁酸钙还原的影响 |
| 5.1 MgO对烧结矿性能的影响 |
| 5.1.1 实验方案 |
| 5.1.2 实验结果 |
| 5.2 MgO对铁酸钙还原性能的影响 |
| 5.2.1 样品制备 |
| 5.2.2 还原实验结果 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 重钢烧结生产实践及工艺优化 |
| 6.1 提高澳粉配比生产实践 |
| 6.1.1 配矿方案 |
| 6.1.2 结果与分析 |
| 6.2 高铁低硅烧结生产实践 |
| 6.2.1 试验方案 |
| 6.2.2 结果与分析 |
| 6.3 优化配矿建议 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
| B 学位论文数据集 |
| 致谢 |
（4）我国烧结矿中MgO含量变化现状及发展趋势（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 Mg O的来源及作用机理 |
| 1.1 MgO的来源 |
| 1.2 MgO的作用机理 |
| 2 原料条件及工艺技术变化对烧结矿中M gO含量的影响 |
| 2.1 原料条件变化对烧结矿中MgO含量的影响 |
| 2.1.1 Al2O3对烧结矿中MgO含量的影响 |
| 2.1.2 Si O2对烧结矿中MgO含量的影响 |
| 2.2 工艺技术对烧结矿中MgO含量的影响 |
| 3 烧结矿中MgO含量的现状分析 |
| 4 结论 |
（5）唐钢低镁烧结矿生产工艺与冶金性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 铁矿石烧结工艺概述 |
| 1.1.1 我国烧结工艺发展概论 |
| 1.1.2 我国烧结工艺发展趋势 |
| 1.2 唐钢中厚板烧结工艺简介 |
| 1.2.1 工艺及设备 |
| 1.2.2 原料条件 |
| 1.3 低镁烧结研究现状 |
| 1.3.1 MgO含量控制措施及理论基础 |
| 1.3.2 MgO对烧结过程及质量的影响 |
| 1.4 研究目标及研究内容 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第2章 原料及实验方法 |
| 2.1 原料化学成分 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 烧结杯试验工艺流程及参数 |
| 2.2.2 烧结技术指标计算 |
| 2.2.3 烧结矿冶金性能测定装置及方法 |
| 第3章 MgO含量对烧结矿性能的影响规律 |
| 3.1 实验方案 |
| 3.2 烧结化学成分及分析 |
| 3.2.1 烧结矿FeO |
| 3.2.2 烧结矿品位 |
| 3.3 烧结矿强度及冶金性能 |
| 3.3.1 烧结矿强度 |
| 3.3.2 烧结矿成品率及粒度组成 |
| 3.3.3 烧结矿低温还原粉化性能 |
| 3.3.4 烧结矿还原性能 |
| 3.3.5 荷重软化性能 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 MgO含量对烧结矿液相及矿相影响分析 |
| 4.1 MgO含量对烧结矿液相影响 |
| 4.2 MgO含量对烧结矿矿相影响 |
| 4.3 小结 |
| 第5章 不同MgO含量的烧结生产实践 |
| 5.1 实践设备状况及方案 |
| 5.1.1 设备状况 |
| 5.1.2 实践方案 |
| 5.2 烧结矿化学成分及分析 |
| 5.2.1 烧结矿FeO分析 |
| 5.2.2 烧结矿品位分析 |
| 5.3 烧结过程及烧结矿性能分析 |
| 5.3.1 烧结生产及技术经济指标计算 |
| 5.3.2 混合料粒度组成 |
| 5.3.3 垂直烧结速度 |
| 5.3.4 烧结矿强度 |
| 5.3.5 烧结矿成品率及粒度组成 |
| 5.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（6）低硅矿生产烧结矿工艺优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 低硅矿烧结的发展现状及意义 |
| 1.2 烧结矿的生产机理及结构 |
| 1.2.1 液相冷却过程对烧结矿性能的影响 |
| 1.2.2 烧结矿的矿物组成及结构 |
| 1.3 强化烧结的技术措施 |
| 1.4 烧结新工艺 |
| 1.4.1 小球烧结新工艺 |
| 1.4.2 烧结混合料中燃料分加 |
| 1.5 低SiO_2 烧结矿烧结工艺研究现状 |
| 1.6 研究内容 |
| 2 实验原理及方法 |
| 2.1 实验原料评述 |
| 2.2 烧结矿制备实验 |
| 2.2.1 实验原理 |
| 2.2.2 实验设备 |
| 2.2.4 试验方法 |
| 2.2.5 烧结工艺参数的选取 |
| 2.2.6 烧结实验步骤 |
| 2.3 烧结技术指标 |
| 2.4 烧结矿冶金性能测定实验 |
| 2.4.1 烧结矿还原性测定 |
| 2.4.2低温还原粉化性能测定实验 |
| 2.4.3矿石软熔实验 |
| 3 低硅烧结矿制备实验结果与讨论 |
| 3.1 烧结率和烧成率的影响因素分析 |
| 3.1.1 配碳量与烧成率的关系 |
| 3.1.2 庆华铁精粉与烧结率和烧成率的关系 |
| 3.1.3 熔剂配比与烧结率和成品率的关系 |
| 3.2 垂直烧结速率的影响因素分析 |
| 3.2.1 料层透气性对烧结速率的影响 |
| 3.2.2 配碳量烧结速率的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 烧结矿性能检测分析结果与讨论 |
| 4.1 转鼓强度的影响因素分析 |
| 4.1.1 庆华铁粉对转鼓强度的影响 |
| 4.1.2 碱度与转鼓强度的关系 |
| 4.1.3 熔剂中MgO含量与转鼓强度的关系 |
| 4.2 还原性的影响因素 |
| 4.2.1 配碳量和庆华铁粉的含量对烧结矿还原性的影响分析 |
| 4.2.2 碱度对烧结矿还原性的影响 |
| 4.3 低温还原粉化性检测 |
| 4.3.1 碱度与低温还原粉化性的关系 |
| 4.3.2 庆华铁粉比例对低温还原粉化性能的影响 |
| 4.3.3 配碳量与低温还原粉化性的关系 |
| 4.4 熔滴性的影响因素 |
| 4.4.1 庆华铁粉的含量与熔滴性能的关系 |
| 4.4.2 碱度与熔滴性能的关系 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 硕士研究生学习期间发表论文 |
（7）烧结矿还原性合理表征方法及应用（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 铁矿粉烧结工艺现状发展概述 |
| 1.2 铁矿粉烧结机理研究 |
| 1.2.1 烧结主要过程及反应 |
| 1.2.2 烧结矿成矿机理 |
| 1.2.3 烧结矿的矿相组成及其结构 |
| 1.2.4 烧结矿的还原性及其影响规律 |
| 1.3 烧结矿还原性研究综述 |
| 1.4 本研究的内容及意义 |
| 2 烧结矿还原性合理测定方法研究 |
| 2.1 各国烧结矿还原性标准测定方法 |
| 2.2 我国烧结矿还原性标准测定方法 |
| 2.2.1 标准测定实验装置 |
| 2.2.2 标准测定方法实验步骤 |
| 2.2.3 标准测定方法中还原度的计算 |
| 2.3 非等温热分析还原度测定方法 |
| 2.3.1 实验装置 |
| 2.3.2 实验条件的设定 |
| 2.3.3 相似原理的应用 |
| 2.3.4 还原度测定实验步骤 |
| 2.3.5 还原度的计算 |
| 2.4 非等温非固定气体成分热分析还原度测定方法 |
| 3 烧结矿还原性测定对比研究 |
| 3.1 烧结矿物理化学分析 |
| 3.1.1 烧结矿的化学成分 |
| 3.1.2 烧结矿XRD分析 |
| 3.2 标准测定方法中烧结矿还原度分析 |
| 3.2.1 烧结矿A的显微结构 |
| 3.2.2 烧结矿B的显微结构 |
| 3.2.3 烧结矿C的显微结构 |
| 3.2.4 烧结矿D的显微结构 |
| 3.3 非等温热分析还原实验中烧结矿还原度分析 |
| 3.4 非等温非固定气体成分热分析实验中烧结矿还原度分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 烧结矿还原反应动力学机理研究 |
| 4.1 热分析动力学基本理论 |
| 4.2 热分析动力学分析方法 |
| 4.3 烧结矿还原反应机理函数推断 |
| 4.3.1 标准测定方法下烧结矿反应机理 |
| 4.3.2 非等温热分析实验下烧结矿反应机理 |
| 4.3.3 非等温非固定气体成分热分析实验下烧结矿反应机理 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论及展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在硕士学位期间发表的论文与专利目录 |
| B.作者在硕士学位期间参与的科研项目 |
| C.作者在硕士学位期间参与的学术活动 |
（8）铁矿石烧结过程的床层多孔结构及火焰锋面阻力特性的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 铁矿石烧结概述 |
| 1.1.1 铁矿石烧结工艺流程 |
| 1.1.2 我国铁矿石烧结的发展现状 |
| 1.1.3 我国铁矿石烧结面临的问题挑战 |
| 1.2 铁矿石烧结过程中制粒的研究现状 |
| 1.2.1 铁矿石烧结制粒的特点和意义 |
| 1.2.2 铁矿石烧结制粒的演变机制及准颗粒结构 |
| 1.2.3 铁矿石烧结制粒的影响因素 |
| 1.2.4 铁矿石烧结制粒的优化组织 |
| 1.2.5 准颗粒的强度理论及测量 |
| 1.3 铁矿石烧结过程中布料堆积的研究现状 |
| 1.3.1 铁矿石烧结布料堆积的影响机理 |
| 1.3.2 颗粒布料堆积的数值模型 |
| 1.4 火焰锋面传播与床层多孔结构演变的研究现状 |
| 1.4.1 铁矿石烧结床的火焰锋面特性 |
| 1.4.2 X射线显微断层扫描技术与多孔介质表征建模 |
| 1.5 本文的提出及主要研究内容 |
| 第2章 基于颗粒数平衡的铁矿石烧结制粒模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 烧结制粒过程的机理 |
| 2.3 烧结制粒模型的推导 |
| 2.3.1 模型的主要假设 |
| 2.3.2 颗粒数平衡核算 |
| 2.3.3 x_(0.5)系数的确定 |
| 2.4 烧结制粒模型的验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 准颗粒结构及床层堆积特性的影响因素 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验介绍 |
| 3.2.1 试验原料及配料 |
| 3.2.2 小型制粒试验 |
| 3.2.3 透气性杯堆积试验 |
| 3.2.4 准颗粒粘附情况的显微观察 |
| 3.3 矿石特性的影响规律 |
| 3.3.1 准颗粒结构 |
| 3.3.2 床层孔隙度及透气性 |
| 3.4 熟石灰含量的影响规律 |
| 3.4.1 准颗粒结构 |
| 3.4.2 床层孔隙度及透气性 |
| 3.5 磁精矿用量的影响规律 |
| 3.5.1 准颗粒结构 |
| 3.5.2 床层孔隙度及透气性 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 准颗粒粘附层的可压缩性及剪切强度特性 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验方法介绍 |
| 4.2.1 模拟粘附层物料的准备 |
| 4.2.2 单轴压缩试验 |
| 4.2.3 横向剪切试验 |
| 4.3 单种矿石料结构的准颗粒粘附层 |
| 4.3.1 可压缩性 |
| 4.3.2 剪切强度 |
| 4.4 混合矿石料结构的准颗粒粘附层 |
| 4.4.1 可压缩性 |
| 4.4.2 剪切强度 |
| 4.5 粘附层强度对床层孔隙度的影响 |
| 4.6 本章总结 |
| 第5章 铁矿石烧结生料床的孔隙度预测模型 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 透气性杯中的玻璃珠堆积 |
| 5.2.1 玻璃珠特性 |
| 5.2.2 玻璃珠堆积试验方法 |
| 5.2.3 玻璃珠堆积结果 |
| 5.3 干式颗粒堆积模型 |
| 5.3.1 理想对数分布的Brouwer公式 |
| 5.3.2 真实粒径分布的一维硬球堆积算法 |
| 5.3.3 干式堆积模型结果与玻璃珠试验结果的对比 |
| 5.4 烧结生料床的孔隙度模型开发 |
| 5.4.1 Hinkley的简易孔隙度模型 |
| 5.4.2 机理性的烧结生料床孔隙度模型 |
| 5.4.3 理想孔隙度80的计算 |
| 5.4.4 机理性的烧结生料床孔隙度模型的验证 |
| 5.5 本章总结 |
| 第6章 基于XCT显微图像的烧结矿孔隙特征分析及有效热导系数预测 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 试验方法 |
| 6.2.1 X射线显微断层扫描 |
| 6.2.2 XCT图像处理分析 |
| 6.2.3 有效热导系数的模拟预测 |
| 6.3 烧结矿孔隙特征 |
| 6.3.1 孔隙率 |
| 6.3.2 当量球形直径 |
| 6.3.3 球形度 |
| 6.3.4 各级孔隙占比 |
| 6.4 烧结矿有效热导系数 |
| 6.4.1 有效热导系数值及温度分布 |
| 6.4.2 XCT预测值与文献报道值的对比 |
| 6.4.3 XCT预测值与经验预测公式的对比 |
| 6.5 本章总结 |
| 第7章 基于XCT三维重建的CFD模拟表征烧结床已烧结区压降的方法 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 试验方法 |
| 7.2.1 烧结杯试验 |
| 7.2.2 X射线显微断层扫描 |
| 7.2.3 基于三维重建的CFD模拟 |
| 7.3 基于三维重建的CFD模拟结果及讨论 |
| 7.3.1 烧结杯试验结果 |
| 7.3.2 已烧结区域的流场及压降 |
| 7.4 本章总结 |
| 第8章 铁矿石烧结床火焰锋面的多孔结构演变及气流阻力 |
| 8.1 引言 |
| 8.2 试验方法 |
| 8.2.1 烧结杯试验 |
| 8.2.2 生料床和已烧结床的X射线显微断层扫描 |
| 8.3 焦粉配比对烧结床压力分布的影响 |
| 8.4 生料床与已烧结床的孔隙特征对比 |
| 8.5 火焰锋面的结构及阻力情况 |
| 8.6 本章总结 |
| 第9章 全文总结及展望 |
| 9.1 本文主要内容及结论 |
| 9.2 本文创新点 |
| 9.3 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 教育背景 |
| 项目经历 |
| 获奖经历 |
| 攻读博士期间发表的学术论文 |
（9）炼铁系统节能减排技术的现状和发展（论文提纲范文）
| 1 炼铁系统能耗及排放特点 |
| 1.1 炼铁工艺能耗 |
| 1.2 炼铁工艺污染物排放 |
| 2 炼铁系统节能减排的潜力分析 |
| 3 炼铁系统各环节节能减排技术 |
| 3.1 节能减排之含铁原料 |
| 3.1.1 厚料层烧结技术 |
| 3.1.2 烧结烟气脱硫技术 |
| 3.2 节能减排之燃料 |
| 3.2.1 高反应性焦炭 |
| 3.2.2 煤调湿技术 |
| 3.2.3 干熄焦技术 |
| 3.2.4 大喷煤技术 |
| 3.3 节能减排之高炉系统 |
| 3.3.1 TRT技术 |
| 3.3.2 全氧高炉-煤气自循环技术 |
| 3.3.3 炉渣的综合利用 |
| 4 中国炼铁节能减排的发展 |
| 4.1 加大理论创新, 促进技术开发 |
| 4.2 节能减排工艺的合理选择及优化配置 |
| 5 结语 |
（10）复合铁酸钙形成影响因素及初渣生成行为研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1.绪论 |
| 1.1 烧结工艺的发展 |
| 1.1.1 烧结工艺发展简史 |
| 1.1.2 国内外烧结工艺研究进展 |
| 1.1.3 国内烧结现状及发展趋势 |
| 1.2 铁矿石烧结工艺流程 |
| 1.3 烧结生产一般工艺过程 |
| 1.4 烧结成矿过程 |
| 1.4.1 固相反应 |
| 1.4.2 液相生成 |
| 1.4.3 烧结矿的冷凝固结 |
| 1.5 烧结矿主要矿物组成及其矿相显微结构 |
| 1.5.1 烧结矿主要矿物组成 |
| 1.5.2 烧结矿矿物组成主要影响因素 |
| 1.5.3 烧结矿矿相结构 |
| 1.5.4 烧结矿矿物组成及结构对烧结矿质量的影响 |
| 1.6 烧结矿中铁酸钙体系的生成特性 |
| 1.6.1 铁酸钙简介及其形成过程 |
| 1.6.2 复合铁酸钙结构特征 |
| 1.6.3 复合铁酸形成影响因素 |
| 1.7 高炉成渣过程 |
| 1.8 课题研究内容和意义 |
| 2.烧结矿矿物组成及矿相结构分析 |
| 2.1 不同原料配比烧结矿的合成 |
| 2.1.1 原料准备及实验方案设计 |
| 2.1.2 烧结矿的焙烧合成 |
| 2.1.3 烧结矿制样及检测 |
| 2.2 铁酸钙生成机理 |
| 2.3 烧结温度的确定 |
| 2.3.1 不同温度下烧结矿矿物组成及结构 |
| 2.3.2 烧结温度对复合铁酸钙生成量的影响 |
| 2.4 二元碱度对复合铁酸钙生成的影响 |
| 2.4.1 二元碱度对烧结矿矿物组成及结构的影响 |
| 2.4.2 二元碱度对复合铁酸钙生成量的影响 |
| 2.5 Al2O3含量对复合铁酸钙生成的影响 |
| 2.5.1 Al2O3含量对烧结矿矿物组成及结构的影响 |
| 2.5.2 Al2O3含量对复合铁酸钙生成量的影响 |
| 2.6 本章小结 |
| 3.烧结矿还原性测定 |
| 3.1 铁矿石还原反应机理 |
| 3.2 还原实验测定方法 |
| 3.3 实验步骤及还原度计算方法 |
| 3.4 还原时间对烧结矿还原度的影响 |
| 3.5 二元碱度和还原温度对烧结矿还原度的影响 |
| 3.6 Al_2O_3含量和还原温度对烧结矿还原度的影响 |
| 3.7 7种不同配比烧结矿还原性能综合比较 |
| 3.8 本章小结 |
| 4.烧结矿还原过程中初渣的生成行为 |
| 4.1 未反应核模型理论简介 |
| 4.2 实验方法及目的 |
| 4.3 1#烧结矿还原过程分析 |
| 4.3.1 还原试样XRD检测分析 |
| 4.3.2 不同还原温度和时间下试样显微结构分析 |
| 4.4 4#烧结矿还原过程分析 |
| 4.4.1 还原试样XRD检测分析 |
| 4.4.2 不同还原温度和时间下试样显微结构分析 |
| 4.5 5#烧结矿还原过程分析 |
| 4.5.1 还原试样XRD检测分析 |
| 4.5.2 不同还原温度和时间下试样显微结构分析 |
| 4.6 7#烧结矿还原过程分析 |
| 4.6.1 还原试样XRD检测分析 |
| 4.6.2 不同还原温度和时间下试样显微结构分析 |
| 4.7 2#烧结矿还原过程分析 |
| 4.7.1 还原试样XRD检测分析 |
| 4.7.2 不同还原温度和时间下试样显微结构分析 |
| 4.8 复合铁酸钙还原分解过程中造渣元素迁移成渣行为 |
| 4.9 本章小结 |
| 5.结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
四、太钢低硅烧结矿生产及使用实践（论文参考文献）
- [1]包钢烧结用铁矿石的配矿性能与成本分析[D]. 车奕成. 内蒙古科技大学, 2020(06)
- [2]基于铁矿粉基础工艺性能的烧结优化配矿方法研究进展[J]. 王峰,向家发,郭宇峰,郑富强. 钢铁研究学报, 2020(02)
- [3]重钢烧结优化配矿基础研究及应用[D]. 王天雄. 重庆大学, 2019
- [4]我国烧结矿中MgO含量变化现状及发展趋势[J]. 李神子,潘向阳,龙跃. 河北冶金, 2019(08)
- [5]唐钢低镁烧结矿生产工艺与冶金性能的研究[D]. 齐凤来. 华北理工大学, 2019(01)
- [6]低硅矿生产烧结矿工艺优化研究[D]. 王冲. 西安建筑科技大学, 2019(06)
- [7]烧结矿还原性合理表征方法及应用[D]. 汪金生. 重庆大学, 2018(04)
- [8]铁矿石烧结过程的床层多孔结构及火焰锋面阻力特性的研究[D]. 周明熙. 浙江大学, 2018(01)
- [9]炼铁系统节能减排技术的现状和发展[J]. 孙敏敏,宁晓钧,张建良,李克江,王广伟,王海洋. 中国冶金, 2018(03)
- [10]复合铁酸钙形成影响因素及初渣生成行为研究[D]. 孟凡俭. 辽宁科技大学, 2018(01)