一、含硫原油加工过程中的硫腐蚀（论文文献综述）
姜传东,黄玮,丛玉凤,苏建,张喆[1]（2021）在《浅谈高硫原油加工设备的硫腐蚀与防护》文中认为近年来,国内高硫原油的加工比例逐渐增大,硫化物在原油加工过程中对设备的腐蚀是工业上急需解决的一大难题。阐述了高硫原油中含硫化合物的存在形式,并对硫的腐蚀类型进行分析;对近几年常见的原油加工设备的防护技术从两方面进行综述,一是针对原油预处理的电脱盐技术、油脱金属技术、生物脱硫技术,二是针对设备保护的化学保护涂料技术、材料表面改性技术和添加缓蚀剂技术,尤其对新型缓蚀剂的研究机理进行了总结。最后对未来高硫原油加工设备防护技术的研究方向进行了展望。
聂凡,孙强,王国彤,张宇曦,吴百春[2]（2019）在《原油加工中硫的潜在危害及处理措施研究进展》文中认为原油市场中含硫或高硫原油供应比例逐年增高,而在原油加工过程中,较高的含硫化合物可能会对设备、产品或者人身造成危害,需要一定的措施以做好防范。就此,对原油中硫含量、硫的存在形式及相应表征方法进行了概述。从生物毒害、设备腐蚀、污染物排放及产品品质降低四个方面,分析了含硫组分在炼化过程中可能带来的潜在危害。针对各类危害,综述和讨论了目前的研究和解决举措,并对未来的技术发展进行展望。
商丽艳[3]（2018）在《硫铁化合物的生成、自燃性及自燃过程研究》文中研究说明在原油的炼制、储存和运输过程中,油品中的活性硫与装置内壁中的铁锈（主要成分为铁的氧化物）发生反应,生成具有一定自燃性的硫铁化合物。油品储罐中硫铁化合物的氧化自燃被认为是引起油品储罐发生火灾和爆炸事故的主要原因。本论文围绕含硫原油自燃原理,对有氧条件下硫铁化合物的生成及其自燃性、硫铁化合物结构对自燃性的影响、硫铁化合物的氧化历程和硫铁化合物的氧化动力学等方面进行了较系统的研究。利用自行设计的硫化装置研究了硫铁化合物的生成,发现有氧条件下硫铁化合物的生成是一个硫化和氧化同时进行的过程,过程中温度上升幅度大、单质硫的生成量高。有氧条件下铁锈及其主要组分硫化产物的自燃性,低于无氧硫化产物的自燃性。硫化气体混合物中初始氧气浓度、环境温度、储热条件、单质硫等因素均是影响硫化产物自燃性的重要因素。硫化过程中单质硫的生成能促进硫化产物向活性更高的多硫化物转化,使硫化产物的自燃性增强。适当降低环境温度、削弱储热条件,能有效降低储罐发生火灾爆炸事故的风险性。利用SEM,XRD,XPS等现代测试技术,研究了硫化产物的微观形貌和表面状态对其自燃性的影响,探明Fe2O3、Fe3O4和Fe（OH）3的硫化产物自燃性存在差异的主要原因是三种硫化产物的微观结构不同。研究结果表明,铁氧化物的室温硫腐蚀过程是铁的氧化物转化为FeS2和FeS04的过程,其中伴随着FeS、S8的生成与转化;有氧气参与的氧化反应,促进了 FeS向具有更强自发氧化能力的FeS2转化。硫化产物的室温氧化是FeS2、FeS、S等还原性物质逐渐被氧化的过程,硫化产物中的还原性物质最终被氧化成Fe2O3和FeSO4;液相中生成硫铁化合物的自燃性远低于固液间硫化产物的自燃性。纯FeS、80%FeS和模拟硫腐蚀产物的高温氧化过程都经历了水蒸发及硫脱附（失重）、氧化增重、受热分解（再失重）三个阶段。在240～280℃时硫铁化合物氧化。在325～400℃范围内FeS发生复杂的氧化反应,最终试样质量随试验时间的延长而增加,直至恒重,主要产物为FeSO4。温度达到480℃,主要产物为Fe2（SO4）3,该温度下其缓慢分解。在500～670℃范围内,Fe2（SO4）3热分解或FeS的完全氧化反应引起试样质量迅速减少,最终产物为Fe2O3。热分析动力学研究发现,硫铁化合物在不同反应阶段的机理函数、表观活化能、指前因子等动力学参数不相同。表观活化能值E第一阶段<E第二阶段<E第三阶段,随着反应过程的深入,反应阻力增大;同样是第二阶段,E 80%FeS>E模拟硫腐蚀产物>E纯FeS。在氧化增重阶段,纯FeS更容易与氧气反应生成硫酸铁盐,其次为模拟硫腐蚀产物,而纯度不高的80%FeS氧化活性最差。这与在硫铁化合物氧化历程研究结果相吻合（纯FeS比80%FeS具有更高的被氧化活性）;第三阶段,E纯FeS>E模拟硫腐蚀产物>E 80%FeS,硫酸铁盐的受热分解阶段,80%FeS更容易氧化分解,其次为模拟硫腐蚀产物,而纯FeS在该阶段氧化活性最差。研究成果为“有效地抑制和消除因硫铁化合物自燃而引发的火灾和爆炸事故,保证炼油设备和装置的安全运行”提供了科学依据,对石化企业安全生产具有重要的理论和现实意义。
仲雷[4]（2018）在《基于流程模拟和风险分析的原油选择方案研究》文中进行了进一步梳理原油选择方案是炼油企业一切加工的开始,保证原油质量性质稳定是整个企业安全平稳生产的基础。论文首先采用Petro-SIM模型模拟分析M石化公司在掺炼不同比例俄罗斯原油的加工方案下全厂的硫分布,通过对模拟结果对比分析得出随着俄罗斯原油掺炼比例增加,全公司产品及半产品硫含量变化情况。随着原油中硫含量的升高,炼厂一、二次加工装置运行风险都有不同程度的提高。论文随后对炼厂硫腐蚀机理进行了阐述,并介绍了硫腐蚀在炼油企业中的一些具体形式。结合Petro-SIM模型模拟分析结果与M石化公司的实际生产工艺特点着重对硫化氢中毒、催化裂化烟气脱硫超负荷、硫磺车间酸性气外排、含硫污水装置酸性水外排等装置运行风险进行了具体分析。通过风险分析找出影响M石化公司原油选择方案的一些具体限制性因素,同时也为企业加工其他种原油时可能带来的风险做好准备。由于不同原油性质不同且价格也各有差异,所以如何进行原油优选、实现原油资源优化配置是企业面临的难题;当前流程模拟和线性规划技术在炼油生产中广泛应用,尤其在流程优化、选购原油和优化排产等方面起到了不可忽视的作用,本篇论文利用H/CAMS软件以及使用快速评价设备构建M石化公司的原油快速评价系统,与所建立Petro-Sim和PIMS模型集成进行关联,以给定的计划方案测算经济效益,并结合对M石化公司的风险分析最终确定原油选择方案。
朱伟方[5]（2018）在《硫腐蚀产物定量结构与储油罐自燃的相关性研究》文中研究说明随着全球原油供应质量趋于劣质化,高硫原油产量不断增加。未来在含硫原油的开采、存储、运输和加工过程中,硫腐蚀问题将变得越来越突出。储罐硫腐蚀产物氧化自燃可能引发一系列的环境与安全问题,造成巨大的经济损失,严重影响石化企业的正常生产。为了有效预防含硫油品储罐硫腐蚀产物自燃事故的发生,必须全面了解硫腐蚀产物的自燃特性。因此,有必要对硫腐蚀产物定量结构对储罐的自燃特性开展实验研究。鉴于石油化工实际生产过程中,储罐硫腐蚀类型存在许多种模式,考虑不同的外界环境条件,所形成的硫腐蚀产物组成存在极大差异;再者,原油储罐内壁硫腐蚀产物与铁锈的量非常有限且收集困难。在此,本论文以硫腐蚀产物模型化合物为研究对象,借助X-射线衍射仪、低温氮吸附仪、电镜扫描仪、同步热分析仪、电化学工作站等现代表征技术,系统揭示了硫腐蚀产物的定量结构与储罐自燃的相关性,主要研究内容如下:（1）系统研究了不同硫腐蚀产物模型化合物在不同含水率、温度、相对湿度的环境条件下的氧化特性,以氧化增重率作为氧化自燃倾向性的判定标准,可以推断出模型化合物氧化增重率越大,其自燃倾向性更高。利用正交试验研究多因素及其交互作用对储罐硫腐蚀产物模型化合物的氧化反应的影响。结果表明,各因素对模型化合物氧化反应影响程度由大到小为硫腐蚀产物组成（A）、含水率（B）、环境温度（C）、相对湿度（D）;从4种影响因素的交互作用出发,影响程度由大到小为A×C>B×D>COD>A×D>A×B>B×C;随后对4种影响因素分别进行单因素实验,通过各影响因素与30天内的氧化增重率曲线可以发现,随着硫腐蚀产物模型化合物中FeS质量分数的增加,氧化增重率逐渐增加;含水率越高,氧化增重率越大,环境温度和相对湿度的影响也遵循相同的趋势;此外,借助X射线衍射仪发现氧化后生成了FeSO4·7H2O和FeSO4等新物质。（2）利用低温氮吸附法测定不同硫腐蚀产物模型化合物的孔隙结构及分形特征,实验结果表明,6种样品的氮吸附等温线均属于Ⅳ型,样品的主体孔隙为2～8nm的中孔。随着硫腐蚀产物模型化合物中FeS的质量分数的增大,模型化合物的BET比表面积和BJH总孔容随之增加,平均孔径逐渐减小;6种样品的孔体积贡献率曲线相似,孔径的微孔和中孔是硫腐蚀产物模型化合物吸附储存空气的主要场所;随着硫腐蚀产物模型化合物中FeS的质量分数的增大,硫腐蚀产物模型化合物的分形维数逐渐增加,其中样品a的分形维数最大为2.5899,其次是样品b为2.5871。分形维数反映了 6种样品孔隙结构的变化特性,其与平均孔径呈负相关性,而与比表面积、总孔容以及吸附能力呈正相关性。（3）运用现代同步热分析技术研究了储罐硫腐蚀产物的主要成分FeS、FeS2以及FeS-FeS2组合物的热分析动力学参数以及反应机理。结果发现,FeS2的化学性质比FeS稳定,不同FeS-FeS2组合物的TG曲线趋势相似,DTG曲线均存在两个质量损失峰,这两个峰值与TG曲线出现的两个拐点相对应,其第1个峰值出现在500～550℃之间,第2个峰值出现在600～650℃,不同FeS-FeS2组合物的着火温度从508.80℃减小到479.78℃,燃尽温度从926.74℃减小到885.95℃;FeS-FeS2组合物在氧化自燃过程中,FeS和FeS2并非简单孤立地反应,两者在反应过程中相互作用;运用FWO法求解出的活化能曲线与Kissinger法的活化能曲线趋势相似,但Kissinger法所求的表观活化能普遍比FWO法的小,当组合物中FeS的质量分数为20%时,平均表观活化能达到最大,为304.31 kJ/mol（FWO法）和301.30 kJ/mol（Kissinger法）;FeS质量分数为 80%时,平均表观活化能最小,为 172.95 kJ/mol（FWO法）和 164.56 kJ/mol（Kissinger法）,即样品2的自燃倾向性最大。（4）采用线性扫描伏安法和交流阻抗法对储罐硫腐蚀产物的电化学特性进行研究,利用电化学工作站测定FeS-FeS2组合物粉末电极的电阻。研究发现,随着FeS-FeS2组合物中FeS质量分数的增大,FeS-FeS2组合物粉末电极的电阻越小,导电性能越好,电化学反应活性越高。根据电流的热效应原理,电流阻抗值越低,储罐硫腐蚀产物发生电化学腐蚀放出的热量越高,越容易导致自燃事故的发生。从电化学阻抗方面的角度出发,研究FeS-FeS2组合物的电化学特性,为有效防止含硫油品储罐自燃提供了理论依据及指导。
韩会林,周志华[6]（2017）在《含硫原油炼制过程中的硫分布及装置防腐措施》文中研究说明对全厂装置进行物料平衡分析及硫平衡分析,得出炼油装置中硫的分布规律,对催化裂化装置和催化重整装置、柴油加氢装置以及常减压装置中容易发生硫腐蚀的位置,提出符合实际生产需要的防腐蚀措施,保证装置长周期稳定运行。
朱佳华[7]（2016）在《活性硫化亚铁的制备、表征和钝化技术初步研究》文中认为石油化工行业近几年硫化亚铁自燃事故频繁发生,本文对硫化亚铁自燃现象进行了比较深入的研究,制备出具有自燃活性的硫化亚铁;对活性硫化亚铁的组成和颗粒形貌进行了分析和表征研究;对其自燃活性钝化技术进行了初步研究,完成了以下主要工作。1.采用液相反应法、气液反应法、气固反应法、均相反应法合成了四种不同形貌与活性的硫化亚铁样品。利用X射线衍射仪、电子探针、化学滴定三种方法对合成样品进行了表征,由于XRD无法定量检测样品中硫化亚铁的纯度以及检测不到“非晶型”物质,而滴定分析法滴定终点不易判断,因此采用电子探针法是最为有效的检测硫化亚铁含量的方法。电子探针分析检测数据表明,液相、气液、气固三种方法合成的硫化亚铁样品纯度都达到97%以上,而均相反应法制备的样品中氧含量较高,含有杂质。3.通过模拟石化领域活性硫化亚铁样品自热、自燃反应过程,考察了颗粒粒径、硫含量对硫化亚铁自热、自燃反应的影响,结果表明:硫化亚铁的自燃与颗粒粒度有关,颗粒越细,硫化亚铁的自热现象越明显;单质硫加剧了硫化亚铁的自热自燃效应,当样品中硫含量在45%时自热自燃效应最为明显。4.提出具有自主知识产权的硫化亚铁钝化专利技术,设计出硫化亚铁工业化钝化装置原理;利用实验室小型装置对发明专利设计的钝化原理进行相应的钝化实验研究;采用差热分析法对实验室钝化效果进行了评价,研究结果表明:钝化后样品的起始自热反应温度大幅度升高,而且放热量很小,样品自燃反应起始温度达到120℃以上。该钝化技术与传统防治硫化亚铁自燃危害的措施相比,具有钝化效果好、操作方便安全、耗时短（16h）、废液无污染（废液中无重金属）、费用低等优势,因此该钝化方法可以为解决硫化亚铁在石化行业的自燃问题提供借鉴作用,钝化装置和钝化法具有实践意义和推广价值。
陈鸣[8]（2015）在《原油加工过程中硫风险分析与防护技术研究》文中研究指明在石油资源向着高硫、高酸、重质等劣质化方向发展的背景下,高硫原油在我国进口原油中所占的比重不断增大;同时,国内对高含硫原油的开采也不断增加,这就致使在我国原油炼制板块中高硫原油加工所占的比例愈来愈大;油品中不断增高的硫含量是工艺安全中的主要威胁。故实现安全加工含硫、高硫劣质原油,并有效控制硫含量增加带来的安全生产风险将是我国炼油企业将要面临的共同问题。本文以北方某高硫加工炼化企业为研究对象,选取了主要生产装置,对其主要含硫物流采用气相色谱和CHSN/O元素分析仪,对硫含量和硫类型分别进行了分析测定,得出硫类型主要以硫醇、硫醚、噻吩、苯并噻吩及各类噻吩取代物为主,从而为后续生产装置的硫风险分析提供了基础依据。本文依托于国家级课题“高含硫油品加工安全技术研究”项目。在深入分析我国炼化企业硫风险防控现状的基础上,在对其典型生产装置硫含量含硫和硫类型分析测定,研究原油中的硫在加工过程中的迁移转化与硫类型分布,分析原油加工过程中硫腐蚀、硫化亚铁自燃、硫化氢中毒等硫风险的潜在安全风险、重点积聚部位及危害物质形成机理、主要分布等情况,并提出了对应防控与处置措施。结合典型炼油装置的工艺特点,通过对加工高含硫油品的腐蚀环境、腐蚀类型、腐蚀的机理和影响因素进行分析,并利用实验室研究分析了不同类型硫化物的腐蚀程度;绘制了加工高含硫油品炼油装置腐蚀流程图;同时对腐蚀部位的工艺防腐进行研究,在腐蚀流程图上完成炼油装置腐蚀控制措施的布置,并在分析基础之上,对企业主要生产装置提出了具有针对性的防腐措施;为我国炼油企业加工高硫、高酸等劣质原油装置的腐蚀防护提供了重要的技术保障,进而提高我国炼油企业防腐蚀技术的整体水平。国内的石油化工企业频繁发生硫铁化合物自燃火灾爆炸事故,不仅严重威胁着作业人员的身体健康和生命安全,而且给生产企业造成了巨大的财产损失,同时带来严重的环境污染问题。原油或油品中硫或硫化物与铁及其氧化物相互作用生成硫铁化合物。论文在结合硫化亚铁形成机理和高硫油品加工过程装置实际运行情况,对炼化企业主要生产装置硫化亚铁重点隐患部位进行了识别,并研发了一种新型的QXF-1型复合清洗钝化剂和配套应用装备,在生产实际中取得了较好的应用效果。同时,考虑到硫化亚铁自燃现象仍时有发生,开发了一种新型的纳米粉体复合灭火剂材料,灭火性能测试表明,新开发的KHCO3/γ-Al2O3复合灭火剂与商业化的BC灭火剂相比较,具有更高的灭火性能。根据典型炼厂分析炼化企业装置中硫化氢的主要来源,对硫化氢中毒潜在危险分析、硫化氢的分布特点进行研究,在此基础上分别从硫化氢在线监测预警系统的研发、硫化氢检测器优化布置方法与流程、以及硫化氢吸收剂三个方面提出炼化企业硫化氢的防控方法。通过对原油及主要装置中物流中的硫测定分析,研究原油中的硫在加工过程中的迁移转化与硫类型分布,在此基础上分析原油加工过程中硫腐蚀、硫化亚铁聚积、硫化氢中毒等硫风险的影响因素、重点关注位置和区域等,提出对应的防范控制与处置措施,从而保障企业的安全、高效、经济运行。
才向磊[9]（2015）在《某企业硫化氢中毒风险防控技术研究》文中研究表明随着原油品质正在向着高硫、高酸、重质等劣质化方向发展,在国外以加工高硫原油为主的趋势下,国内各个炼厂加工高含硫原油比例也在不断增加,导致了高硫原油炼制的硫风险增加,硫化亚铁自燃事故、硫腐蚀泄漏事故、硫化氢泄漏中毒事故的频繁发生也凸显了加工高硫原油带来的各种各样的问题。为了降低各炼厂加工高硫原油带来的硫风险,本文仅从降低硫化氢泄漏中毒事故的角度进行研究。首先对A企业进行调研,从而了解并掌握A企业实际加工流程,明确物料流向,在论述了硫化氢的形成机理、危害和硫化氢来源的基础上,对A企业硫化氢中毒的危险点和危险区域进行辨识,建立硫化氢中毒风险分级模型,并将该模型应用于A企业。然后从“人、机、料、法、环”的角度进行分析,提出了硫化氢中毒的基本防护措施,并针对A企业风险防护措施存在的问题提出了改进措施,根据A企业不同岗位硫化氢中毒风险分级情况,提出了不同危险区域的基本防护措施。由于A企业加工高硫原油只是暂时的一种工况,硫含量的变化必然引起同一作业岗位硫化氢中毒风险级别的改变,因此应用了硫化氢中毒风险管理软件,该软件可以判断其他工况下硫化氢中毒风险级别,并针对不同岗位、不同风险级别提出防护措施。最后通过选取特定的事故情形,利用RiskSystem软件对硫化氢泄漏扩散后果进行模拟,对硫化氢泄漏的规律和影响范围进行分析,参考模拟结果和泄漏规律提出硫化氢泄漏的应急处理措施和应急处理步骤,为炼油企业有毒有害气体泄漏的应急处理提供参考。
成慧禹[10]（2014）在《炼油装置高温、低温腐蚀流程图研究及应用》文中研究指明论文的主要内容是根据国内炼油装置中存在的腐蚀介质及发生腐蚀的方式，结合洛阳石化加工实际情况。建立炼油重点装置常减压装置、催化装置、加氢装置、焦化装置等的腐蚀流程图，将腐蚀类型分为高温、低温腐蚀类型考虑，研究腐蚀预测模型。本文详细列出了高温腐蚀预测方案的实验方法，以及低温下露点腐蚀的模拟计算方法，成功建立了腐蚀预测方法。并结合现有的腐蚀检测手段，建立腐蚀监控系统和制定工艺防腐方案。腐蚀监控系统能够全面监控各装置设备腐蚀情况，改变了设备管理部门负责设备防腐的现状，形成由厂领导牵头，设备部门、工艺部门、生产车间、科研检测部门形成的一体化腐蚀管理体系。提升炼厂设备管理水平，为炼油装置长周期运行提供保障。
二、含硫原油加工过程中的硫腐蚀（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、含硫原油加工过程中的硫腐蚀（论文提纲范文）
（1）浅谈高硫原油加工设备的硫腐蚀与防护（论文提纲范文）
| 0 前 言 |
| 1 硫化物形态的腐蚀类型 |
| 1.1 低温硫腐蚀 |
| 1.1.1 低温轻油腐蚀 |
| (1)HCl+H2S+H2O型 |
| (2)H2S+H2O型 |
| 1.1.2 低温烟气露点硫腐蚀 |
| 1.2 高温硫腐蚀 |
| (1)S+H2S+RSH型 |
| (2)H2S+H2型 |
| 2 高硫原油加工设备的防护技术 |
| 2.1 原油预处理 |
| 2.1.1 电脱盐技术 |
| 2.1.2 脱金属技术 |
| 2.1.3 生物脱硫技术 |
| 2.2 设备的防护 |
| 2.2.1 专用防腐蚀涂料 |
| 2.2.2 设备材料表面改性 |
| 2.2.3 缓蚀剂 |
| (1)离子液体缓蚀剂 |
| (2)氨基酸类缓蚀剂 |
| (3)咪唑啉类缓蚀剂 |
| (4)天然缓蚀剂 |
| 3 展 望 |
（2）原油加工中硫的潜在危害及处理措施研究进展（论文提纲范文）
| 0 引 言 |
| 1 原油中的硫含量及存在形式 |
| 2 原油加工中硫的潜在危害及应对措施 |
| 2.1 生物毒害 |
| 2.2 设备腐蚀 |
| 2.3 污染物排放 |
| 2.4 产品品质 |
| 3 结论与展望 |
（3）硫铁化合物的生成、自燃性及自燃过程研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究意义 |
| 1.2 含硫储罐中硫铁化合物的生成 |
| 1.2.1 原油中硫的分布与存在形态 |
| 1.2.2 常温下硫铁化合物的生成 |
| 1.2.3 石油加工过程中硫铁化合物的生成 |
| 1.3 硫铁化合物的自燃性 |
| 1.3.1 硫铁化合物自燃的危害 |
| 1.3.2 硫铁化合物自燃的原因 |
| 1.4 国内外研究现状 |
| 1.4.1 硫化亚铁的氧化自燃性研究 |
| 1.4.2 硫化亚铁氧化自燃性的影响因素研究 |
| 1.4.3 含硫油品储罐腐蚀产物自燃机理及其防治技术研究 |
| 1.4.4 对硫铁化合物其他方面的研究 |
| 1.5 主要研究内容和技术路线 |
| 1.5.1 主要研究内容 |
| 1.5.2 技术路线 |
| 第2章 有氧条件下硫铁化合物的生成过程 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 试验 |
| 2.2.1 试剂与材料 |
| 2.2.2 仪器与设备 |
| 2.2.3 试验条件与方法 |
| 2.2.4 X射线衍射检测 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 有氧条件下的硫化过程分析 |
| 2.3.2 有氧与无氧条件硫化过程差异 |
| 2.3.3 含氧量对硫化过程的影响 |
| 2.3.4 有氧硫化过程单质硫含量的变化分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 有氧硫化产物的自燃性研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验 |
| 3.2.1 试剂、材料与设备 |
| 3.2.2 试验条件与方法 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 硫化产物自燃性分析 |
| 3.3.2 氧气浓度对铁锈硫化产物自燃性的影响 |
| 3.3.3 环境温度对有氧条件下硫化产物自燃性的影响 |
| 3.3.4 储热条件对有氧条件下硫化产物自燃性的影响 |
| 3.3.5 单质硫对有氧条件下硫化产物自燃性的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 硫铁化合物结构对自燃性的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验 |
| 4.2.1 扫描电子显微镜与能谱检测 |
| 4.2.2 X射线光电子能谱检测 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 硫化产物自燃性差异 |
| 4.3.2 硫化产物氧化历程分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 液相中硫铁化合物的生成及自燃性研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验 |
| 5.2.1 试验仪器 |
| 5.2.2 试验药品 |
| 5.2.3 试验原理 |
| 5.2.4 试验条件与方法 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 固液、固气反应中硫化产物的自燃性 |
| 5.3.2 液相间反应硫化产物自燃性 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 硫铁化合物的氧化历程研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 硫铁化合物氧化历程的研究方法 |
| 6.2.1 热分析试验研究 |
| 6.2.2 恒温反应过程 |
| 6.2.3 硫酸根含量测定 |
| 6.2.4 试样的选择与制备 |
| 6.3 纯FeS的氧化历程分析 |
| 6.4 纯度80% FeS的氧化历程分析 |
| 6.5 纯FeS和纯度80% FeS的表观形貌 |
| 6.6 模拟硫腐蚀产物有氧条件下的氧化历程 |
| 6.6.1 硫腐蚀产物有氧条件下的变温氧化过程 |
| 6.6.2 常温下有氧硫腐蚀过程及腐蚀产物的氧化分析 |
| 6.7 本章小结 |
| 第7章 硫铁化合物氧化动力学研究 |
| 7.1 热分析动力学理论 |
| 7.2 硫铁化合物氧化动力学研究方法 |
| 7.2.1 氧化动力学方程的建立 |
| 7.2.2 热分析动力学方法 |
| 7.2.3 动力学反应中质量变化率及机理函数的确定 |
| 7.3 硫铁化合物氧化过程的热分析试验 |
| 7.4 硫铁化合物氧化过程的热分析动力学 |
| 7.4.1 TG-DTG曲线特征分析 |
| 7.4.2 硫铁化合物动力学参数的计算 |
| 7.4.3 动力学参数的验证 |
| 7.4.4 硫铁化合物氧化过程表观活化能的变化 |
| 7.5 本章小结 |
| 第8章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间主要科研成果 |
| 作者简历 |
（4）基于流程模拟和风险分析的原油选择方案研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 流程模拟技术概述 |
| 1.3.1 流程模拟软件简介 |
| 1.3.2 流程模拟软件的发展 |
| 1.3.3 流程模拟软件在化工装置中的应用 |
| 1.4 Petro-SIM软件 |
| 1.4.1 Petro-SIM软件介绍 |
| 1.4.2 催化裂化装置建模原理 |
| 1.5 线性规划技术介绍 |
| 1.5.1 线性规划简介 |
| 1.5.2 线性规划技术的发展历程 |
| 1.5.3 线性规划模型软件介绍 |
| 1.6 PIMS软件 |
| 1.6.1 PIMS原理介绍 |
| 1.6.2 PIMS模型应用的发展方向 |
| 1.7 PIMS建模的关键点 |
| 1.7.1 原油评价数据 |
| 1.7.2 PIMS软件存在问题及解决方案 |
| 1.8 论文研究的主要内容 |
| 第二章 建立Petro-SIM模型模拟炼厂硫分布 |
| 2.1 催化裂化装置建模 |
| 2.1.1 装置简介 |
| 2.1.2 模型的应用 |
| 2.2 常减压装置过程模拟 |
| 2.2.1 装置简介 |
| 2.2.2 建立流程模拟模型 |
| 2.3 建立全厂Petro-SIM模型 |
| 2.4 建立M石化公司线性规划全厂模型 |
| 2.5 利用Petro-SIM模型模拟全厂硫分布 |
| 2.5.1 模拟计算 |
| 2.5.2 模拟结果 |
| 第三章 基于Petro-SIM模拟结果的风险分析 |
| 3.1 俄罗斯原油的原油评价 |
| 3.1.1 一般性质 |
| 3.1.2 直馏馏份性质 |
| 3.1.3 原油评价小结 |
| 3.2 炼厂硫迁移规律分析 |
| 3.2.1 硫形态迁移分析 |
| 3.2.2 蒸馏和催化裂化装置中硫分布 |
| 3.3 炼厂中硫腐蚀机理 |
| 3.3.1 炼厂中的硫 |
| 3.3.2 H2S-HCl-H2O腐蚀 |
| 3.3.3 高温硫、硫化氢腐蚀 |
| 3.4 硫腐蚀风险分析 |
| 3.5 烟气脱硫设施超负荷运行风险分析 |
| 3.6 硫磺车间酸性气外排火炬风险分析 |
| 3.7 含硫污水处理厂超负荷风险分析 |
| 3.8 Fe S自燃风险分析 |
| 3.9 液态烃脱硫装置风险分析 |
| 3.10 催化裂化装置风险分析 |
| 3.10.1 M 石化公司液态烃脱硫装置现状 |
| 3.10.2 硫形态分析 |
| 3.10.3 结论 |
| 3.11 催化裂化装置风险分析 |
| 3.11.1 俄罗斯原油掺炼对催化裂化装置影响 |
| 3.11.2 催化裂化装置泄露事故树风险分析 |
| 3.12 应对措施及建议 |
| 3.12.1 优选原油调整掺炼 |
| 3.12.2 升级设备材质 |
| 3.12.3 增加防腐蚀监测和产品分析 |
| 3.12.4 建议装置防腐专业升级 |
| 第四章 基于流程模拟与风险分析的原油选择方案应用实例 |
| 4.1 原油快速评价 |
| 4.1.1 原油评价 |
| 4.1.2 原油快速评价技术 |
| 4.1.3 H/CAMS软件简介 |
| 4.1.4 H/CAMS软件的应用 |
| 4.1.5 实例应用 |
| 4.2 原油优选方法 |
| 4.2.1 确定可掺炼原油品种 |
| 4.2.2 利用优化模型进行多方案排序组合 |
| 4.2.3 模拟效益对比选择 |
| 4.3 风险分析在原油选择方案中的作用 |
| 4.3.1 对安全生产的作用 |
| 4.3.2 指导原油选择方案 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（5）硫腐蚀产物定量结构与储油罐自燃的相关性研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 储油罐硫腐蚀产物自燃理论研究现状 |
| 1.3.1 文献检索 |
| 1.3.2 研究现状评述 |
| 1.3.3 存在的主要问题 |
| 1.4 课题的研究内容和研究路线 |
| 1.4.1 研究的主要内容 |
| 1.4.2 研究技术路线 |
| 第二章 储罐硫腐蚀产物形成过程及模型化合物理论 |
| 2.1 储罐硫腐蚀产物腐蚀类型 |
| 2.1.1 高温硫腐蚀 |
| 2.1.2 低温硫腐蚀 |
| 2.1.3 细菌腐蚀 |
| 2.2 储罐硫腐蚀产物氧化自燃过程分析 |
| 2.3 储罐硫腐蚀产物氧化自燃影响因素 |
| 2.3.1 氧环境温度 |
| 2.3.2 相对湿度 |
| 2.3.3 水分 |
| 2.3.4 氧气浓度 |
| 2.3.5 粒径 |
| 2.3.6 其它影响因素 |
| 2.4 硫腐蚀产物模型化合物理论 |
| 2.4.1 模型化合物基础理论及其应用 |
| 2.4.2 硫腐蚀产物模型化合物的选取 |
| 第三章 硫腐蚀产物模型化合物的常温氧化特性 |
| 3.1 氧化增重测试的基本原理 |
| 3.2 实验方法与仪器 |
| 3.2.1 实验器材 |
| 3.2.2 样品采集与制备 |
| 3.2.3 X-射线衍射分析理论 |
| 3.3 单因素实验 |
| 3.3.1 硫腐蚀产物模型化合物组成 |
| 3.3.2 环境温度 |
| 3.3.3 含水率 |
| 3.3.4 相对湿度 |
| 3.4 正交试验 |
| 3.4.1 正交表设计 |
| 3.4.2 实验数据及处理 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 硫腐蚀产物模型化合物的孔隙分形表征 |
| 4.1 实验测试原理 |
| 4.2 实验准备 |
| 4.2.1 硫腐蚀产物模型化合物的制备 |
| 4.2.2 实验仪器 |
| 4.3 低温氮吸附实验结果分析 |
| 4.3.1 氮气吸附—脱附等温线 |
| 4.3.2 吸附孔孔径分布 |
| 4.4 硫腐蚀产物模型化合物吸附孔分形表征 |
| 4.4.1 分形维数计算 |
| 4.4.2 硫腐蚀产物模型化合物分形维数与孔隙参数、吸附能力的关系 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 硫腐蚀产物模型化合物的热分析动力学 |
| 5.1 热动力学理论 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 样品制备 |
| 5.2.2 实验仪器 |
| 5.2.3 实验条件 |
| 5.3 FeS和FeS_2的热分析动力学 |
| 5.3.1 FeS和FeS_2的热重分析 |
| 5.3.2 FeS-FeS_2组合物的TG-DTG曲线分析 |
| 5.3.3 FeS-FeS_2组合物中FeS和FeS_2之间的相互作用 |
| 5.3.4 不同升温速率对FeS-FeS_2组合物的影响 |
| 5.4 FeS-FeS_2组合物的活化能 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 硫腐蚀产物模型化合物的电化学特性 |
| 6.1 基本原理 |
| 6.1.1 线性扫描伏安法基本原理 |
| 6.1.2 交流阻抗法基本原理 |
| 6.2 实验仪器及电极制备 |
| 6.2.1 实验仪器 |
| 6.2.2 电极制备 |
| 6.3 FeS-FeS_2组合物电极的电化学行为分析 |
| 6.3.1 FeS-FeS_2组合物电极的线性扫描伏安曲线分析 |
| 6.3.2 FeS-FeS_2组合物电极的交流阻抗实验结果及分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 研究结论与展望 |
| 7.1 研究结论 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（6）含硫原油炼制过程中的硫分布及装置防腐措施（论文提纲范文）
| 1 原油中各馏份的硫分布规律 |
| 2 加工过程中硫的分布规律 |
| 2.1 常减压装置中硫的分布规律 |
| 2.2 催化裂化装置中的硫的分布情况 |
| 2.3 催化重整装置中的硫的分布情况 |
| 2.4 加氢精制装置的硫分布情况 |
| 3 主要防腐措施 |
| 4 结论 |
（7）活性硫化亚铁的制备、表征和钝化技术初步研究（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 原油中硫的分布 |
| 1.3 硫化亚铁的形成机理 |
| 1.3.1 无氧条件下的细菌腐蚀 |
| 1.3.2 低温电化学腐蚀 |
| 1.3.3 潮湿环境中的化学腐蚀 |
| 1.3.4 大气腐蚀 |
| 1.3.5 高温下的硫腐蚀 |
| 1.4 硫化亚铁自燃危害的防治技术研究 |
| 1.4.1 源头上控制硫化亚铁的形成 |
| 1.4.2 钝化和清洗防治方法 |
| 1.5 硫化亚铁自燃影响因素研究 |
| 1.5.1 水对硫化亚铁自燃的影响 |
| 1.5.2 单质硫对硫化亚铁自燃的影响 |
| 1.5.3 样品粒径对硫化亚铁自燃的影响 |
| 1.5.4 油品对硫化亚铁自燃的影响 |
| 1.6 硫化亚铁自燃研究主要存在的问题 |
| 1.7 本论文研究的意义和主要内容 |
| 第二章 硫化亚铁的合成 |
| 2.1 实验试剂和仪器 |
| 2.2 液相反应法合成硫化亚铁 |
| 2.3 气固反应法合成硫化亚铁 |
| 2.4 气液反应法合成硫化亚铁 |
| 2.5 均相沉淀法合成硫化亚铁 |
| 第三章 硫化亚铁的表征 |
| 3.1 仪器分析 |
| 3.1.1 扫描电镜(SEM) |
| 3.1.2 X射线衍射 |
| 3.1.3 电子探针分析合成样品组成 |
| 3.2 化学滴定法检测样品含量 |
| 3.2.1 硫化亚铁溶解装置 |
| 3.2.2 待测物的溶解 |
| 3.2.3 硫离子含量测定 |
| 3.2.4 铁离子含量测定 |
| 3.3 小结 |
| 第四章 硫化亚铁自燃影响因素的研究 |
| 4.1 粒度对硫化亚铁自燃的影响 |
| 4.2 硫对硫化亚铁自燃的影响 |
| 4.3 小结 |
| 第五章 硫化亚铁的活性分析以及钝化研究 |
| 5.1 不同方法合成的硫化亚铁样品自燃活性分析 |
| 5.2 硫化亚铁钝化实验 |
| 5.2.1 钝化实验原料的选择 |
| 5.2.2 硫化亚铁钝化装置设计原理 |
| 5.2.3 设计钝化装置处理步骤 |
| 5.2.4 小规模钝化效果评价实验 |
| 5.3 小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者及导师简介 |
（8）原油加工过程中硫风险分析与防护技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 创新点摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外高硫原油加工现状 |
| 1.2.1 国外高硫原油主要加工工艺现状 |
| 1.2.2 国内高硫原油主要加工工艺现状 |
| 1.3 原油加工过程中硫风险事故案例分析 |
| 1.4 原油加工过程中硫风险控制措施研究现状 |
| 1.4.1 硫腐蚀防控措施研究现状 |
| 1.4.2 硫化亚铁自燃防控措施研究 |
| 1.4.3 硫化氢防控措施研究 |
| 1.5 课题内容及技术路线 |
| 第二章 典型炼化装置硫化物类型分布研究 |
| 2.1 选定炼厂工艺流程简介 |
| 2.2 硫类型测定实验 |
| 2.2.1 现场调研与样品采集 |
| 2.2.2 采集样品硫含量分析 |
| 2.2.3 采集样品硫类型分析 |
| 2.2.4 实验结果 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 典型炼化装置硫腐蚀分析及防治技术 |
| 3.1 硫化物腐蚀机理分析 |
| 3.1.1 不同硫化物腐蚀机理分析 |
| 3.1.2 不同硫化物腐蚀试验 |
| 3.1.3 试验评价结果 |
| 3.2 典型炼油生产装置硫腐蚀分析 |
| 3.2.1 低温硫化氢腐蚀 |
| 3.2.2 高温硫腐蚀 |
| 3.3 典型炼油生产装置硫腐蚀流程图绘制 |
| 3.4 炼化企业硫腐蚀防控建议 |
| 3.4.1 常减压装置 |
| 3.4.2 催化裂化装置 |
| 3.4.3 延迟焦化装置 |
| 3.4.4 加氢装置 |
| 3.4.5 酸性水汽提装置 |
| 3.4.6 硫磺回收装置 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 炼化企业硫化亚铁自燃风险分析及防控技术 |
| 4.1 硫化亚铁形成机理 |
| 4.2 典型炼化装置硫化亚铁重点隐患部位确定 |
| 4.3 炼化企业硫化亚铁清洗钝化新技术 |
| 4.3.1 QXF-1 型复合清洗钝化剂介绍 |
| 4.3.2 硫化亚铁清洗钝化装备简介 |
| 4.3.3 实际应用效果分析 |
| 4.3.4 QXF-1 型清洗钝化剂的特点小结 |
| 4.4 新型灭火剂材料的研制与测试 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 炼化企业硫化氢中毒风险分析及防控技术 |
| 5.1 炼化企业硫化氢的主要来源 |
| 5.2 生产过程中硫化氢的分布 |
| 5.2.1 原油加工过程硫化氢分布特点 |
| 5.2.2 典型装置中硫化氢采样分析调查 |
| 5.3 硫化氢的防控技术 |
| 5.3.1 硫化氢在线监测预警系统研发 |
| 5.3.2 硫化氢检测器优化布置方法与流程 |
| 5.3.3 硫化氢喷淋吸收装置实验室模拟研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（9）某企业硫化氢中毒风险防控技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 硫化氢形成机理 |
| 1.2.2 硫化氢腐蚀类型 |
| 1.2.3 硫化氢泄漏中毒机理及风险控制措施研究 |
| 1.3 研究的内容及方法 |
| 第二章 A企业主要工艺流程介绍 |
| 2.1 301 单元工艺流程 |
| 2.2 302 单元工艺流程 |
| 2.3 储运系统 |
| 2.4 公用工程 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 A企业硫化氢分布与风险分级分析 |
| 3.1 硫化氢危害分析 |
| 3.2 硫化氢来源分析 |
| 3.3 A企业硫化氢分布 |
| 3.3.1 加工装置硫化氢分布 |
| 3.3.2 储运系统 |
| 3.3.3 污水系统 |
| 3.3.4 其他区域 |
| 3.4 硫化氢中毒风险分析 |
| 3.5 硫化氢中毒风险分级 |
| 3.5.1 分级目的 |
| 3.5.2 分级依据及标准 |
| 3.5.3 可能接触硫化氢的作业岗位及风险分级 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 硫化氢中毒防护措施研究 |
| 4.1 硫化氢中毒基本防护措施 |
| 4.2 A企业风险防护措施存在的问题及改进措施 |
| 4.2.1 脱硫工艺 |
| 4.2.2 硫化氢紧急放空 |
| 4.2.3 硫化氢持续逸散区域 |
| 4.2.4 硫化氢监控报警 |
| 4.2.5 采样保护措施现状 |
| 4.2.6 装卸、运输作业防护措施现状 |
| 4.2.7 脱水、排凝措施现状 |
| 4.2.8 正常检维修措施 |
| 4.2.9 硫化氢泄漏紧急处理措施 |
| 4.3 不同危险区域的基本防护措施 |
| 4.4 其他工况下危险区域级别辨识和防护措施确定 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 硫化氢泄漏事故的应急处理措施 |
| 5.1 重要部位硫化氢泄漏事故影响分析 |
| 5.1.1 环境风险评价系统（RiskSystem）简介 |
| 5.1.2 泄漏装置选取 |
| 5.1.3 模型建立 |
| 5.1.4 硫化氢泄漏扩散后果模拟与分析 |
| 5.2 硫化氢泄漏事故的应急处理措施 |
| 5.3 装置有毒有害气体泄漏应急处理步骤 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论及展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（10）炼油装置高温、低温腐蚀流程图研究及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究炼油装置高温、低温腐蚀流程图的目的和意义 |
| 1.3 国内腐蚀监控技术与发展现状 |
| 1.4 腐蚀监控技术应用在洛阳石化的现状 |
| 1.5 课题的研究思路和技术路线 |
| 第二章 炼油装置腐蚀流程分析 |
| 2.1 原油中腐蚀介质的存在形态 |
| 2.1.1 硫化物 |
| 2.1.2 氮化物 |
| 2.1.3 氧化物 |
| 2.1.4 氯化物 |
| 2.2 腐蚀介质的转化机理及流向 |
| 2.2.1 硫化物 |
| 2.2.2 氮化物 |
| 2.2.3 氧化物 |
| 2.2.4 氯化物 |
| 2.3 主要腐蚀类型及部位 |
| 2.3.1 常减压蒸馏装置 |
| 2.3.2 催化裂化装置 |
| 2.3.3 加氢精制装置 |
| 2.3.4 延迟焦化装置 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 加工油品高温腐蚀预测 |
| 3.1 高硫原油的高温腐蚀性能评价 |
| 3.1.1 高温动态腐蚀试验装置及试验方法 |
| 3.1.2 实验结果 |
| 3.2 高硫原油腐蚀实验数据统计处理及选材 |
| 3.2.1 高硫原油腐蚀实验数据统计处理结果 |
| 3.2.2 高温硫腐蚀选材研究 |
| 3.3 小结 |
| 第四章 加工油品低温部位腐蚀预测 |
| 4.1 低温部位露点研究 |
| 4.1.1 氨和硫化氢对水露点研究 |
| 4.1.2 氯化氢对水露点研究 |
| 4.2 常减压塔顶低温腐蚀的影响因素 |
| 4.2.1 实验评价方法 |
| 4.2.2 冷凝水 PH 值的影响 |
| 4.2.3 H_2S 浓度对腐蚀速率的影响 |
| 4.2.4 温度对腐蚀速率的影响 |
| 4.3 小结 |
| 第五章 炼油装置腐蚀监检测与工艺防腐措施 |
| 5.1 工艺防腐方案制定原则 |
| 5.1.1 规范性引用文件 |
| 5.1.2 腐蚀监检测—工艺防腐方案的编制原则 |
| 5.1.3 腐蚀监检测—工艺防腐方案的实施原则 |
| 5.2 工艺防腐措施 |
| 5.2.1 常压蒸馏装置工艺防腐措施 |
| 5.2.2 催化裂化装置工艺防腐措施 |
| 5.2.3 加氢精制装置工艺防腐措施 |
| 5.2.4 延迟焦化装置工艺防腐措施 |
| 5.3 腐蚀监测系统设计与应用 |
| 5.3.1 腐蚀监测与管理决策系统总体架构 |
| 5.3.2 腐蚀平台软件的功能设计 |
| 5.3.4 腐蚀监测平台使用情况 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 总结 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
四、含硫原油加工过程中的硫腐蚀（论文参考文献）
- [1]浅谈高硫原油加工设备的硫腐蚀与防护[J]. 姜传东,黄玮,丛玉凤,苏建,张喆. 材料保护, 2021(06)
- [2]原油加工中硫的潜在危害及处理措施研究进展[J]. 聂凡,孙强,王国彤,张宇曦,吴百春. 油气田环境保护, 2019(06)
- [3]硫铁化合物的生成、自燃性及自燃过程研究[D]. 商丽艳. 东北大学, 2018(01)
- [4]基于流程模拟和风险分析的原油选择方案研究[D]. 仲雷. 中国石油大学(华东), 2018(07)
- [5]硫腐蚀产物定量结构与储油罐自燃的相关性研究[D]. 朱伟方. 福州大学, 2018(03)
- [6]含硫原油炼制过程中的硫分布及装置防腐措施[J]. 韩会林,周志华. 辽宁化工, 2017(01)
- [7]活性硫化亚铁的制备、表征和钝化技术初步研究[D]. 朱佳华. 北京石油化工学院, 2016(05)
- [8]原油加工过程中硫风险分析与防护技术研究[D]. 陈鸣. 中国石油大学(华东), 2015(06)
- [9]某企业硫化氢中毒风险防控技术研究[D]. 才向磊. 中国石油大学(华东), 2015(04)
- [10]炼油装置高温、低温腐蚀流程图研究及应用[D]. 成慧禹. 西安石油大学, 2014(07)