一、数控车床自动编程系统后置处理软件（论文文献综述）
王坚,唐太财,柳荣华[1]（2020）在《CAXA数控车在数控加工实训中的运用》文中进行了进一步梳理一直以来,高职院校的数控车床加工实训教学都是以传统手工编程为主。但近几年,随着省级数控车大赛的赛题图纸复杂程度越来越高,单纯依靠传统的手工编程已很难满足数控大赛赛题零件加工的需求。随着数控加工技术的不断进步和提高,使用计算机辅助制造CAM软件进行零件生产加工的领域也越来越广,使用自动编程进行零件加工已成趋势。
韩金刚[2]（2020）在《基于特征技术的木工数控编程研究及系统开发》文中提出特征技术是CAD/CAPP/CAM集成的核心技术,通过将各个模块需要的参数信息封装到特征上,能够实现三者的最终集成。将特征技术应用到木工数控加工中,能够快速的实现木工数控编程,提高生产效率,降低人工编程难度。为了增强CAD/CAPP和CAM系统之间的联系,实现木工数控快速编程的目的,本文研究了一种基于特征技术的木工数控自动编程系统,它是在木工构件特征分析的基础上,归纳出木工榫头特征的基本单元,并对基本单元进行划分和模块封装,从而实现数控自动加工。首先,本文对木工构件的形成过程进行了分析,并研究了木工构件的特征组合方法。通过对木工构件的特征分析,将特征分为简单特征和复合特征,并进一步研究了特征分解方法。将木工构件中的榫头作为研究对象,并对榫头特征进行分类与特征信息分析,重点分析特征的数据结构。其次,分析了木工构件的加工工艺与刀具工艺,重点分析研究了刀具的使用情况。根据刀具类型的选择不同,每类特征都具有特定的加工方法,其中以形切法和环切法为主,并对相应的刀路轨迹进行了规划设计。分析了木工构件特征的工艺过程,工艺过程主要包括CAD模块和CAM模块。再次,分析研究了木工系统的各功能模块设计方法,并对系统涉及到的算法进行了详细的分析,它包括坐标点转换算法、加工方向判别算法和计算定位边交点算法。分析了木工系统数据存储与输出方式,该系统以“*.xml”文件形式进行数据存储与输出,并采用XML语言进行编程,之后分析研究了木工机床仿真与后置处理方法。最后,以木工数控编程系统为开发目标,分析系统需求,设计系统框架与操作流程。利用SolidWorks二次开发技术,完成文件管理、系统设置、特征功能、加工仿真和后置处理模块,设计完成木工数控自动编程系统整体功能;以某公司研制的木工数控机床为平台,木工坯料为加工工件,对系统各功能进行现场测试。
刘颖[3]（2019）在《风力驱动器叶轮轴的数控加工工艺研究》文中认为随着计算机技术的发展,数控技术的应用变得愈发广泛,数控技术已经成为现代制造技术的基础,数控装备使全球造业发生很多颠覆性的变化。数控技术的普及程度和发展水平可以体现一个国家的综合国力,从侧面反映这个国家的工业现代化水平。机械加工制造行业的转型升级依托于数控加工技术。传统的机加工作从设计机械零部件图纸开始,根据图纸设计合理的工序和工步,这个步骤需要耗费大量的智力和时间,极大的限制了工作效率的提升。随着计算机技术的发展,CAD/CAM技术的大范围推广,原来的图纸分析、工序和工步的设计都由计算机来完成,这样比传统机械加工制造过程更节约了时间,减少了人为出错的机会,降低生产成本,提高零件质量。现今,有许多机器使用叶轮来传递能量,例如发动机的叶轮、汽轮机的叶轮、风机的叶轮和压缩机的叶轮等。这些机器中的叶轮为便于输出扭矩,一般与短轴结合设计,结合后的零件被称为叶轮轴。叶轮轴作为这些机器的重要部件,它的加工精度对机器的空气动力性能和机械功率的转换有着非同一般的影响。因此,研究叶轮轴的加工工艺对提高机器的使用性能存在着重大意义。风能、水能、太阳能等,作为可再生的清洁能源,近年来受到各个国家的重视。风力发电机是将风能转化为电能的一种常见设备,它主要由轮毂、风轮、风力驱动器、发电机等构成。本论文研究的叶轮轴是风力驱动器的关键件。叶轮轴的加工方式属于三轴数控加工,通过对叶轮轴图纸的分析,可以明确叶轮轴的结构以及参数要求,辅以CAD/CAM技术,对叶轮轴进行模拟造型,在此基础上设计合适的工序和工步,选择合适的加工刀具和机床夹具,在自动编程的辅助下完成整个零件的加工。鉴于叶轮轴的加工需求,拟利用CAXA制造工程师和UGNX的程序功能,并按照实际加工条件,选择使用数控车床CKD6150A和数控铣床AVL650e,数控系统分别选用华中818A型系统和华中818B型系统。本论文在深入研究参数化设计思想及方法的基础上,着重研究叶轮轴的加工工艺路线,提高叶轮轴加工精度。针对研究内容,要解决的技术关键问题如下:1、分析零件图,选择合理工艺,最优刀具加工路径,满足技术要求和时长。2、加工准备及工艺文件的编制。3、对叶轮轴进行了数学建模的优化设计,建立三维实体叶轮轴参数化模型,在CIMCOE软件的模块中编写一个叶轮轴优化设计程序。4、叶轮轴在UG的模块下完成刀具运动仿真。5、在ANSYS有限元分析软件中分析叶轮轴叶片受力情况。6、选择合适刀具材料、装夹方式、切削用量,在满足技术要求的基础上提高加工精度。7、建立以最低生产成本和最高生产率的双目标优化函数。
黄思[4]（2015）在《车削类回转体零件图形化编程技术研究》文中认为数控加工技术的迅速发展,使其成为制造技术的重要组成部分。随着社会对产品多样化的要求日益强烈,航空、军事、汽车和轻工业等消费品生产的高速增长,以微电子技术和计算机技术为基础的数控技术能够有效地解决多样化的零件要求。数控编程作为数控加工技术应用过程中的主要工作和关键环节,是数控加工系统中最能发挥效益的环节之一,它在实现加工过程自动化、提高加工质量和加工精度、缩短产品制造周期等方面发挥着重要作用。本文针对车间级的工作性质和实际需要,拟开发一套适用于车间的自动编程系统。系统基于特征的分解与重构理论实现加工零件图形显示、轨迹显示、代码生成、数据通信等功能。为了实现系统的功能,本文需要完成了以下工作：（1）分析系统基于特征的分解与重构的理论基础和系统的整体框架。具体包括：回转体特征的分解与重构理论、自动编程系统总体框架、系统开发环境以及系统图形绘制技术的选取。在理论基础之上的系统建模方法和相关的几何计算。给出系统整体框架、系统的模块功能设置,系统开发环境选取和选取优势以及系统图形绘制技术、系统与SQLServer数据库接口技术的使用方法。（2）刀具轨迹计算的相关研究工作。具体包括：走刀路线的确定、刀具轨迹的生成算法、车削类加工刀具干涉检测。在刀具轨迹的生成算法中,给出主特征的刀具轨迹生成算法和辅特征的刀具轨迹生成算法。在车削类加工刀具干涉检测中,分析车削类加工中刀具干涉的分类以及产生的条件、刀具干涉检测算法。（3）提出系统所采用的后置处理方法、数控代码自动生成算法、代码校验以及与数控系统通信等功能的实现方法。（4）数据通信中采用串行通信技术,以及本文研究的系统中数据通信功能模块的设计实现,包括硬件连接和软件设计两部分。（5）在回转体零件特征的分解与重构理论基础上,对整个系统进行详细设计,以及对系统设计完成之后的功能实现情况进行分析。系统设计中包括用户界面设计和程序结构设计。用户界面中对主界面、工艺参数界面进行设计。程序结构设计中包含有公共变量的设计,窗体、事件与函数的设计。系统运行实现零件建模功能、零件轮廓图形显示功能,系统刀具轨迹显示功能,系统数控代码生成功能和通信功能。
刘淑欣[5]（2014）在《机电集成电磁蜗杆的加工技术研究》文中认为机电集成电磁蜗杆传动系统集传统的蜗杆传动、电磁驱动及电气控制技术于一体，是一种新概念的机电集成广义复合传动形式，具有启动力矩较小、输出力矩大、传动效率高及传动比范围广等优点。且该传动结构紧凑、加工容易、无接触、无摩擦、无需润滑，在机械、航空和军事等领域具有广阔的应用前景。机电集成电磁蜗杆传动系统的关键制造技术主要集中在电磁蜗杆和永磁蜗轮等零部件的加工制造上。本文主要研究机电集成电磁蜗杆传动中关键零件电磁蜗杆的加工技术，主要成果如下：通过电磁蜗杆传动系统的分析和研究，对电磁蜗杆传动系统的结构以及电磁蜗杆部件的尺寸参数进行了设计。并通过CAD/CAM软件对电磁蜗杆进行了三维实体造型以及加工仿真模拟。完成了电磁蜗杆数控加工的自动编程及后置处理，并给出了电磁蜗杆数控加工后置处理的计算方法，完成了电磁蜗杆在数控加工中心上的数控加工自动编程。拟定了电磁蜗杆各部件的加工制造工艺方案，并制定了电磁蜗杆各部件的车削加工工艺和螺旋槽的铣削工艺，从数控机床的选择、数控刀具选用、走刀路线的确定、工件的定位与夹紧、切削用量的选择以及切削液的选用等几个方面，设计、分析并确定了电磁蜗杆的数控加工工艺过程。进行了电磁蜗杆传动系统的样机加工、装配和调试，并且对装配后的整机进行了传动比、输出转矩和传动效率实验，证明了电磁蜗杆传动的优越性。
张海燕[6]（2010）在《数控车床数字化仿真及代码自动生成的研究与实现》文中研究说明数控车床的数字化仿真是现代制造技术的重要组成部分,在生产加工和数控技术的推广中发挥着越来越重要的作用。大型的商业化的虚拟数控车床在现代制造中已经发挥了不小的作用,但由于其成本高、技术要求高等特点限制了其在中小企业的推广,探讨一条全面开发虚拟数控车床的路,为中小企业提供参考是本文研究的目的。本文以开发数控车床的数字化仿真为目标,首先确定了本软件的功能,规划了软件界面的组成,提出了以Visual Studio6.0为平台,结合OpenGL技术,用C++语言来实现相应功能的基本思路。接下来对MDI虚拟面板模块的实现进行了阐述,并对其中的一个根据图形自动生成NC代码的界面进行了重点介绍,同时,建立了系统的磨损和偏差的数据库,能够方便的操作数据。面对在MDI中输入的NC代码,特别针对代码纠错功能进行了研究。然后,通过应用数控技术,分析了NC代码的解释和处理,并结合OpenGL技术,实现车床加工仿真。另外,本文对不同形状和功能的操作面板上的按键系统的实现进行了深入的研究,并在文中展示了本虚拟数控系统设计的按键。最后,本文根据实体车床的操作顺序,对本虚拟数控车床系统的界面和工作过程进行了叙述,通过实例验证了系统的可行性。该系统的开发涉及到代码的封装性,易移植性,编码的规范性,开发文档的整理等,本文可以为相似系统的开发提供参考,也为系统以后的完善打下了良好的基础。
范金桃[7]（2010）在《盘类零件参数化CAD/CAM系统设计及研究》文中研究表明相对于普通车床的车削加工,数控车削加工不仅能使操作者从繁重的体力劳动中解脱出来,还能提高车削加工的精度和生产效率。双刀同时车削同一个工件,可以大幅度缩短工时,提高生产效率,但双刀数控程序编制较困难。而基于特征的编程技术是当前CAD/CAM研究的一个热点。本文综合运用面向对象技术、数控加工技术及计算机辅助技术,建立基于特征的参数化双刀车削自动编程系统,完成从零件建模、双刀车削加工工艺规划、刀具路径生成、工艺参数的处理和NC代码生成等任务。本论文的主要研究工作如下:1.综述数控技术国内外发展现状,具体介绍CAD/CAM技术的发展概况、工作过程、主要任务、目前系统中存在的问题及其发展趋势。同时,阐述双刀架数控编程技术的研究现状及其关键问题。最后,通过某企业的实际生产需求,引出本课题的研究目的、意义及实现方法。2.结合CAD/CAM系统设计原则及本系统的应用特点,研究适合于本系统的开发平台。针对盘类零件加工的特点,通过系统需求分析及概念设计等引出系统的总体设计流程、系统的功能结构模型及系统数据流程。3.研究系统中基于特征的参数化建模实现过程。针对盘类零件的结构特点,论文提出基于特征的参数化建模方法。该方法中,首先对盘类零件按特征进行分类;然后对归类的特征按照C++面向对象方法完成各自的定义。最后,结合参数化技术实现产品的参数化建模。另外,还对本系统要加工的各类标准法兰盘的参数化建模处理过程进行详细研究。4.研究基于特征的参数化工艺设计过程。使用基于特征的参数化方法完成从划分工序、双刀架任务分配、各自工艺路线的确定、加工顺序、刀具选择及切削用量的确定等工作。5.研究参数化NC代码生成方法。主要研究适用于本系统的后置处理方法,并确保系统生成的数控程序能直接用于该企业的实际生产加工。对企业需求的标准法兰盘自动编程的实现过程进行设计。6.采用上述的方法,开发出法兰盘参数化CAD/CAM子系统。7.最后,对全文进行总结,并对进一步的研究提出几点展望。
张臣,孙金虎,安鲁陵,周来水[8]（2009）在《数控车削自动编程系统关键技术研究》文中进行了进一步梳理对数控车削自动编程系统整体框架、零件几何信息的表达和预处理、各类车削刀具轨迹生成算法等关键技术进行了研究,并提出相应的实现算法。基于OpenCasCade图形平台和DXF文件,采用绘制或导入的方式获取车削零件几何信息,通过交互选择加工方式、加工路线,并进行加工参数的设置,由系统自动计算出刀位轨迹,经后置处理生成符合数控车床的加工代码,实现数控车削加工的图形化自动编程。
王益辉[9]（2009）在《基于MasterCAM的SINUMERIK802D后置处理的开发研究》文中研究表明数控机床是由数控程序来控制运行的,而一系列的特定数控指令构成了数控程序。编程人员进行CAM软件对所加工的零件进行交互式编程,对被加工零件的机械加工工艺信息设置,由此生成刀具轨迹NCI文件,目前,数控机床所采用的控制系统各不相同,它们能识别的数控指令也不尽相同,而后处理根据刀具轨迹文件以规定的标准格式转化为数控系统能够识别和执行的数控指令,实质上,它是一个文本编辑处理的过程。后处理的最终目的就是要生成一个适合于实际数控系统的代码程序。后处理是计算机辅助制造（CAM）基本实现过程的最后一个关键环节,它直接决定了由CAM软件编程所产生的加工程序能否在数控机床上顺利运行。本文通过分析MasterCAM9.0软件后置处理程序的结构、设计方法,及结合配置SINUMERIK802D系统的南通产XK5032数控铣床和沈阳产CAK6150数控车床的编程特点,开发了专用的后置处理程序。实际表明:1)所开发的专用后置处理程序使MasterCAM9.0软件生成的程序能够直接应用于数控铣床和数控车床上;2)该专用后置处理器可以提高MasterCAM9.0软件编程效率,实现数控加工的自动化。
张臣,周来水,安鲁陵,周儒荣[10]（2009）在《数控车削加工刀具轨迹规划和生成算法研究》文中提出作为数控车削自动编程系统中的一项重要功能,刀具轨迹规划与生成算法的研究对于数控车削自动编程系统的实现具有重要意义。结合企业实际需求,通过分析DXF的文件结构,利用Visual C++6.0提取出车削零件轮廓信息,以数控车削加工刀具轨迹规划与生成算法为研究对象,利用车削零件结构为回转体的特殊性,将零件轮廓细分为内轮廓和外轮廓,分别针对车圆柱面、车端面和切槽研究和实现车削加工刀具轨迹规划和生成算法,生成对应车削零件的车削刀具轨迹。应用实例表明所提出的算法效果良好。
二、数控车床自动编程系统后置处理软件（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、数控车床自动编程系统后置处理软件（论文提纲范文）
（1）CAXA数控车在数控加工实训中的运用（论文提纲范文）
| 1 计算机辅助编程CAXA数控车软件 |
| 2 数控车实训教学前的准备 |
| 3 数控实训中CAXA数控车的运用 |
| 4 CAXA数控车软件的使用与数控车实训课题的结合 |
| 4.1 刀具库管理 |
| 4.2 选择对应的加工方式 |
| 4.3 生成加工刀路 |
| 4.4 生成加工程序G代码 |
| 5 使用数控车床加工由CAXA数控车生成的程序 |
| 6 总结 |
（2）基于特征技术的木工数控编程研究及系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究概况 |
| 1.2.1 基于特征的数控编程技术研究现状 |
| 1.2.2 木工数控编程技术研究现状 |
| 1.3 课题研究方法与内容 |
| 第二章 木工构件的特征分析 |
| 2.1 木工构件的组合分析 |
| 2.1.1 单特征组合 |
| 2.1.2 多特征组合 |
| 2.2 木工构件的特征分析 |
| 2.2.1 简单特征 |
| 2.2.2 复合特征 |
| 2.3 木工构件的特征分解 |
| 2.3.1 特征分解 |
| 2.3.2 基础特征集 |
| 2.4 木工构件的榫头特征分析 |
| 2.4.1 榫头类型 |
| 2.4.2 榫头特征 |
| 2.5 木工构件的榫头特征信息描述 |
| 2.5.1 特征信息 |
| 2.5.2 面向对象的特征信息描述 |
| 2.5.3 特征的数据结构规划 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 木工构件的加工工艺分析与特征描述 |
| 3.1 木工构件的加工工艺分析 |
| 3.1.1 工艺性分析 |
| 3.1.2 加工工艺参数 |
| 3.2 木工构件的刀具工艺分析 |
| 3.2.1 刀具配置 |
| 3.2.2 刀具参数 |
| 3.2.3 刀具数据结构 |
| 3.2.4 刀具使用分析 |
| 3.3 木工构件的特征轨迹规划 |
| 3.3.1 形切刀路轨迹 |
| 3.3.2 环形刀路轨迹 |
| 3.3.3 复合刀路轨迹 |
| 3.4 木工构件特征的工艺过程描述 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 木工数控自动编程系统设计与算法规划 |
| 4.1 木工系统功能模块规划与设计 |
| 4.1.1 系统特征建模、特征树与特征数据关系 |
| 4.1.2 系统特征与加工工艺规划 |
| 4.1.3 系统特征参数化设计 |
| 4.2 木工系统算法规划 |
| 4.2.1 坐标点转换算法 |
| 4.2.2 加工方向判别算法 |
| 4.2.3 计算定位边交点算法 |
| 4.3 木工系统数据存储与输出 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 木工数控机床仿真与数据处理算法研究 |
| 5.1 木工机床的机构运动研究 |
| 5.1.1 木工机床概述 |
| 5.1.2 木工机床坐标系变换 |
| 5.1.3 木工机床加工仿真分析 |
| 5.2 后置处理算法 |
| 5.2.1 后置处理计算 |
| 5.2.2 格式转换 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 木工数控自动编程系统的实现 |
| 6.1 系统开发原理 |
| 6.1.1 Solid Works二次开发原理 |
| 6.1.2 MFC与动态链接库 |
| 6.2 系统的总体设计 |
| 6.2.1 系统需求分析 |
| 6.2.2 系统架构设计 |
| 6.3 系统模块的实现 |
| 6.3.1 文件管理模块 |
| 6.3.2 系统设置模块 |
| 6.3.3 特征模块 |
| 6.3.4 加工仿真模块 |
| 6.3.5 后置处理模块 |
| 6.3.6 人机交互界面 |
| 6.4 现场应用 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的主要研究成果 |
| 致谢 |
（3）风力驱动器叶轮轴的数控加工工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 数控加工技术研究的国内外现状 |
| 1.3 课题研究的目的和意义 |
| 1.4 课题研究的主要内容和方法 |
| 第2章 叶轮轴的工艺设计分析 |
| 2.1 零件图分析 |
| 2.2 毛坯的选用 |
| 2.3 定位基准的选择 |
| 2.4 机床的选择 |
| 2.5 装夹方案的确定 |
| 2.6 确定工艺路线 |
| 2.7 刀具材料的选择 |
| 2.8 切削用量的选择 |
| 2.9 冷却方式的选择 |
| 2.10 本章小结 |
| 第3章 叶轮轴工艺改进及叶片加工误差分析 |
| 3.1 叶轮轴的工艺问题分析 |
| 3.2 加工方法改进 |
| 3.3 三维模型的建立 |
| 3.4 建立坐标系和刀具轨迹生成 |
| 3.5 数控编程 |
| 3.6 叶轮轴车序手动编程 |
| 3.7 叶轮轴铣序自动编程 |
| 3.8 叶片加工误差的统计分析 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 叶轮轴的结构静力学分析及霍尔测速实验 |
| 4.1 静力学分析软件 |
| 4.2 不同加工工艺的静力学分析过程 |
| 4.3 叶轮轴强度的静力学分析 |
| 4.4 霍尔元件测速实验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 叶轮轴叶片数控加工数学模型与优化 |
| 5.1 确定优化设计变量 |
| 5.2 建立目标函数 |
| 5.3 约束条件 |
| 5.4 数控铣削叶轮轴叶片切削用量优化分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 致谢 |
（4）车削类回转体零件图形化编程技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 数控编程简介 |
| 1.2.1 数控编程方法 |
| 1.2.2 数控编程步骤 |
| 1.3 数控编程研究概况 |
| 1.3.1 国外数控编程研究概况 |
| 1.3.2 国内数控编程研究概况 |
| 1.3.3 数控编程发展趋势 |
| 1.4 本文研究意义及内容 |
| 1.4.1 本文研究意义 |
| 1.4.2 本文主要研究内容 |
| 1.4.3 本文的组织结构 |
| 第2章 基于回转体特征分解与重构的图形编程系统设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 回转体特征的分解与重构理论 |
| 2.2.1 回转体零件的特征分类 |
| 2.2.2 回转类零件特征的分解与重构 |
| 2.2.3 特征分解与重构建模方法 |
| 2.3 图形化编程系统总体设计 |
| 2.3.1 系统总体结构设计和功能模块分析 |
| 2.3.2 系统开发环境选择 |
| 2.3.3 系统图形绘制技术 |
| 2.3.4 系统与SQLServer数据库接口 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 系统车削加工的刀具轨迹生成算法和干涉检验 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 加工走刀路线的确定 |
| 3.2.1 回转类零件的走刀路线 |
| 3.2.2 本文中采用的走刀路线 |
| 3.3 刀具轨迹的生成算法 |
| 3.3.1 特征分离加工算法 |
| 3.3.2 主特征刀具轨迹生成算法与实现 |
| 3.3.3 辅特征刀具轨迹生成算法与实现 |
| 3.4 车削类加工刀具干涉检测 |
| 3.4.1 车削类加工刀具干涉现象 |
| 3.4.2 车削类加工刀具干涉发生条件 |
| 3.4.3 车削类加工刀具干涉检测算法 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 系统后置处理 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 后置处理原理与实现 |
| 4.2.1 后置处理原理 |
| 4.2.2 后置处理的一般过程 |
| 4.2.3 后置处理算法 |
| 4.3 数控代码自动生成 |
| 4.3.1 数控代码主要指令 |
| 4.3.2 代码的结构与程序段的格式 |
| 4.3.3 数控代码自动生成的设计实现 |
| 4.4 代码校验 |
| 4.4.1 代码校验原理 |
| 4.4.2 代码校验算法 |
| 4.4.3 代码校验实现 |
| 4.5 数据通信 |
| 4.5.1 串行通信技术 |
| 4.5.2 通信模块设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 图形化编程系统的设计实现 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 用户界面设计 |
| 5.2.1 主界面设计 |
| 5.2.2 工艺参数界面设计 |
| 5.3 程序结构设计 |
| 5.3.1 公共变量设计 |
| 5.3.2 数据库结构设计 |
| 5.3.3 窗体、事件与函数设计 |
| 5.4 系统运行实现 |
| 5.4.1 系统零件建模及图形显示功能实现 |
| 5.4.2 系统刀具轨迹显示功能实现 |
| 5.4.3 系统数控代码生成及通信功能实现 |
| 5.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 附录 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附件 |
（5）机电集成电磁蜗杆的加工技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 机电集成电磁蜗杆传动简介 |
| 1.2.1 环面蜗杆传动 |
| 1.2.2 机电集成电磁蜗杆传动 |
| 1.2.3 机电集成电磁蜗杆传动技术的发展 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 机电集成电磁蜗杆实体造型及仿真模拟 |
| 2.1 电磁蜗杆参数的确定 |
| 2.2 电磁蜗杆加工方案确定 |
| 2.3 数控加工的仿真模拟技术 |
| 2.4 数控加工仿真模拟的一般步骤 |
| 2.4.1 零件几何建模 |
| 2.4.2 加工方案及工艺参数的合理选择 |
| 2.4.3 刀位轨迹的计算与生成 |
| 2.4.4 数控加工仿真 |
| 2.5 电磁蜗杆的实体造型 |
| 2.6 电磁蜗杆的数控加工仿真 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 机电集成电磁蜗杆数控自动编程与后置处理 |
| 3.1 数控自动编程与后置处理简介 |
| 3.2 后置处理的主要任务 |
| 3.3 后置处理算法 |
| 3.4 电磁蜗杆的后置处理 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 机电集成电磁蜗杆数控加工与工艺设计 |
| 4.1 电磁蜗杆的结构分析 |
| 4.2 数控编程的内容和步骤 |
| 4.3 电磁蜗杆的数控加工工艺设计 |
| 4.3.1 数控机床的选用 |
| 4.3.2 数控刀具的选择 |
| 4.3.3 加工路线的确定 |
| 4.3.4 工件的定位与夹紧 |
| 4.3.5 切削用量的选择 |
| 4.3.6 切削液的选择 |
| 4.4 电磁蜗杆的数控加工 |
| 4.4.1 中心轴的加工 |
| 4.4.2 硅钢片两侧轴向压盖的加工 |
| 4.4.3 装配连接 |
| 4.4.4 蜗杆轴圆弧面的加工 |
| 4.4.5 电磁蜗杆螺旋槽的加工 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 机电集成电磁蜗杆传动样机装配与实验 |
| 5.1 机电集成电磁蜗杆传动样机的装配 |
| 5.1.1 蜗杆轴绕线 |
| 5.1.2 蜗杆组件装配 |
| 5.1.3 整机装配 |
| 5.2 机电集成电磁蜗杆传动样机的调试与试验 |
| 5.2.1 传动比实验 |
| 5.2.2 转矩及传动效率实验 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（6）数控车床数字化仿真及代码自动生成的研究与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 插图索引 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文选题背景及实际意义 |
| 1.2 国内外数控车床数字化仿真技术发展概况 |
| 1.3 国内外数控编程自动化技术发展概况 |
| 1.4 本文研究的主要内容和论文的组织结构 |
| 第2章 系统的总体构建 |
| 2.1 系统的工作过程和功能 |
| 2.2 系统开发方案的分析 |
| 2.2.1 可选择的系统方案 |
| 2.2.2 系统选取的方案 |
| 2.2.3 开发环境介绍 |
| 2.3 软件框架结构 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 虚拟操作界面的开发 |
| 3.1 虚拟操作界面的构成 |
| 3.2 虚拟操作界面的设计和实现 |
| 3.2.1 虚拟CRT显示器 |
| 3.2.2 虚拟数控机床控制面板 |
| 3.2.3 NC代码检错系统 |
| 3.2.4 车床模型窗口 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 自动编程系统设计 |
| 4.1 数控自动编程简介 |
| 4.2 数控自动编程的流程 |
| 4.3 数控自动编程的具体实现 |
| 4.3.1 读取零件形状特征 |
| 4.3.2 工艺参数设置及切削用量计算 |
| 4.3.3 刀位轨迹计算及NC代码生成 |
| 4.3.4 后置处理及程序输出 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 数控加工过程动画仿真 |
| 5.1 数控加工过程仿真系统结构 |
| 5.2 数控加工过程仿真实现 |
| 5.2.1 NC代码编译 |
| 5.2.2 加工轨迹输出 |
| 5.2.3 材料切除及机床运动动画 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 运行实例 |
| 6.1 界面的控制 |
| 6.2 加工过程仿真功能的操作 |
| 6.3 自动编程模块的操作 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A (攻读硕士学位期间发表的学术论文) |
| 附录B (验证加工路线的NC代码) |
| 附录C (自动编程生成的NC代码) |
（7）盘类零件参数化CAD/CAM系统设计及研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 数控技术概述 |
| 1.2 CAD/CAM技术的发展概况 |
| 1.3 CAD/CAM系统的工作过程及主要任务 |
| 1.4 目前CAD/CAM系统存在的问题 |
| 1.5 CAD/CAM技术的发展趋势 |
| 1.6 双刀车削数控编程技术 |
| 1.7 选题的意义 |
| 1.7.1 课题研究的目的及意义 |
| 1.7.2 课题主要研究内容与方法 |
| 1.8 本章小结 |
| 第二章 CAD/CAM系统总体设计 |
| 2.1 CAD/CAM系统的设计原则 |
| 2.2 CAD/CAM系统开发平台 |
| 2.3 CAD/CAM系统概念设计 |
| 2.3.1 需求分析 |
| 2.3.2 高层设计 |
| 2.3.3 底层设计 |
| 2.4 CAD/CAM系统总体设计 |
| 2.4.1 系统体系结构设计 |
| 2.4.2 系统功能结构设计 |
| 2.4.3 系统数据处理流程 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于特征的参数化建模方法研究 |
| 3.1 零件信息描述方法 |
| 3.1.1 CAD/CAM系统对零件信息描述的要求 |
| 3.1.2 盘类零件信息描述方法 |
| 3.2 零件特征建模 |
| 3.2.1 特征建模技术 |
| 3.2.2 盘类零件的特征分类 |
| 3.2.3 盘类零件的特征定义 |
| 3.3 基于特征的盘类零件参数化设计 |
| 3.3.1 参数化建模系统的要求 |
| 3.3.2 参数化技术 |
| 3.3.3 盘类零件的参数化建模流程 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于特征的参数化工艺研究 |
| 4.1 数控加工工艺设计的一般过程 |
| 4.2 双刀架数控车床工艺设计 |
| 4.2.1 双刀架数控车床工艺设计的内容 |
| 4.2.2 双刀架数控车床刀架加工任务分配 |
| 4.3 盘类零件参数化工艺设计 |
| 4.3.1 毛坯的选择 |
| 4.3.2 零件信息的获取 |
| 4.3.3 确定加工工序 |
| 4.3.4 工步的划分 |
| 4.3.5 切削参数的确定 |
| 4.3.6 典型盘类零件参数化工艺设计过程 |
| 4.4 工艺参数的处理 |
| 4.4.1 工艺参数数据库的设计 |
| 4.4.2 刀具库的设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 参数化NC代码生成方法研究 |
| 5.1 基于特征的自动编程技术 |
| 5.1.1 基于特征的NC方法的优点 |
| 5.1.2 基于特征的NC代码生成过程 |
| 5.2 后置处理 |
| 5.3 NC代码库的设计 |
| 5.4 典型盘类零件参数化NC代码 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 法兰盘参数化CAD/CAM系统运行实例 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间参加的科研项目和成果 |
（8）数控车削自动编程系统关键技术研究（论文提纲范文）
| 1 数控车削自动编程系统总体设计 |
| 1.1 体系结构设计 |
| 1.2 功能结构设计 |
| 1.3 数控车削自动编程数据处理流程 |
| 2 车削零件几何信息的表达与预处理 |
| 2.1 零件轮廓几何信息的表达 |
| 2.2 零件轮廓几何信息的处理 |
| 3 数控车削刀具轨迹生成 |
| 3.1 外轮廓粗加工刀具轨迹生成 |
| 3.2 凹槽刀具轨迹生成 |
| 3.3 端面加工轨迹生成 |
| 3.4 刀具轨迹的可视划输出与后置处理 |
| 4 数控车削编程系统应用实例 |
| 5 结论 |
（9）基于MasterCAM的SINUMERIK802D后置处理的开发研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.1.1 数控自动编程原理 |
| 1.1.2 后置处理存在的问题 |
| 1.2 课题研究的目的、意义及内容 |
| 1.2.1 课题研究的目的及意义 |
| 1.2.2 本文研究的主要内容 |
| 第2章 Mastercam数控编程加工方式 |
| 2.1 Mastercam软件概况 |
| 2.1.1 任务管理 |
| 2.1.2 强大的零件造型功能 |
| 2.1.3 刀具路径的相关性 |
| 2.1.4 型腔铣、轮廓铣和点位加工 |
| 2.1.5 强劲的曲面粗加工功能 |
| 2.1.6 灵活的曲面精加工 |
| 2.1.7 曲面修整加工(Surface Clearup Machining) |
| 2.1.8 多轴加工 |
| 2.1.9 加工参数管理及优化工具 |
| 2.2 Mastercam数控铣削编程加工 |
| 2.2.1 mastercam(mill)曲面粗加工方法 |
| 2.2.2 Mastercam的曲面精加工方法 |
| 2.2.3 Mastercam的曲面精加工方法比较分析 |
| 2.3 Mastercam Lath数控车削加工方式 |
| 2.3.1 数控车床加工的原理及特点 |
| 2.3.2 数控车床的功能及坐标系统 |
| 2.3.3 Mastercam Lath中刀具分类和刀具模块功能 |
| 第3章 后处理技术 |
| 3.1 后置处理技术的概况介绍 |
| 3.2 CAM后置处理技术的发展和现状 |
| 3.3 CAM后置处理技术的发展趋势 |
| 3.4 后置处理原理 |
| 3.5 后置处理系统设定的前提条件 |
| 3.6 MasterCAM9.0后置处理的文件结构 |
| 第4章 后处理程序的开发 |
| 4.1 针对XK5032数控铣床后置处理模块开发 |
| 4.1.1 数控铣床(XK5032)的技术参数 |
| 4.1.2 SINUMERIK 802D系统与FANUC 0i系统数控铣床加工程序的主要区别 |
| 4.1.3 MasterCAM软件后置处理文件的修改 |
| 4.1.4 具体修改部分说明 |
| 4.1.5 修改后的后处理文件及修改说明 |
| 4.2 针对CAK6150数控车床数控系统后置处理模块开发 |
| 4.2.1 数控车床的主要技术参数 |
| 4.2.2 SINUMERIK 802D系统与FANUC 0i系统数控车床加工程序的区别 |
| 4.2.3 MasterCAM数控车床模块后处理文件分析 |
| 4.2.4 MasterCAM数控车床模块后处理文件的修改 |
| 4.2.5 修改后的后处理文件及修改说明 |
| 第5章 数控加工的实现 |
| 5.1 基于Mastercam鼠标曲面加工验证 |
| 5.1.1 鼠标曲面零件图纸 |
| 5.1.2 零件的造型 |
| 5.1.3 Mastercam鼠标曲面零件工艺分析 |
| 5.1.4 鼠标曲面零件刀具路径编制 |
| 5.1.5 模拟加工 |
| 5.1.6 后置处理 |
| 5.1.7 数控加工仿真 |
| 5.2 基于Mastercam弧形零件加工验证 |
| 5.2.1 弧形零件图 |
| 5.2.2 弧形零件工艺分析 |
| 5.2.3 弧形零件刀具路径 |
| 5.2.4 模拟加工 |
| 5.2.5 生成数控程序单 |
| 5.2.6 数控加工仿真 |
| 第6章 总结及展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 存在的问题和未来研究方向 |
| 参考文献 |
四、数控车床自动编程系统后置处理软件（论文参考文献）
- [1]CAXA数控车在数控加工实训中的运用[J]. 王坚,唐太财,柳荣华. 造纸装备及材料, 2020(04)
- [2]基于特征技术的木工数控编程研究及系统开发[D]. 韩金刚. 广州大学, 2020(02)
- [3]风力驱动器叶轮轴的数控加工工艺研究[D]. 刘颖. 吉林大学, 2019(03)
- [4]车削类回转体零件图形化编程技术研究[D]. 黄思. 山东大学, 2015(02)
- [5]机电集成电磁蜗杆的加工技术研究[D]. 刘淑欣. 燕山大学, 2014(01)
- [6]数控车床数字化仿真及代码自动生成的研究与实现[D]. 张海燕. 湖南大学, 2010(04)
- [7]盘类零件参数化CAD/CAM系统设计及研究[D]. 范金桃. 浙江工业大学, 2010(02)
- [8]数控车削自动编程系统关键技术研究[J]. 张臣,孙金虎,安鲁陵,周来水. 机械科学与技术, 2009(08)
- [9]基于MasterCAM的SINUMERIK802D后置处理的开发研究[D]. 王益辉. 江南大学, 2009(06)
- [10]数控车削加工刀具轨迹规划和生成算法研究[J]. 张臣,周来水,安鲁陵,周儒荣. 组合机床与自动化加工技术, 2009(03)