一、LF冶炼工艺与氧含量的关系（论文文献综述）
张静[1]（2021）在《高钛铁水冶炼轴承钢的工业试验》文中认为
李宏亮[2]（2021）在《DH36高强度船板钢全流程工艺优化和腐蚀防护的基础研究》文中研究指明近年来我国造船业迅速发展,对高端船板钢的需求与日俱增,船舶的大型化、高速化对船舶结构材料的要求也越来越高,要求同时具有高强度、良好低温冲击韧性、焊接性能以及防腐蚀性能的船体用结构钢。本文针对国内某企业DH36高强度船板钢出口检测时冲击性能达不到船级社标准,部分炉次的常温冲击功从89.5-209J之间波动,其他力学性能也不稳定的实际生产问题,结合团队前期对DH36力学性能与其中元素波动的数学模型的研究,在对钢坯内在质量和微观、宏观缺陷进行调研的基础上,利用冶金物理化学原理和金属学方法对冶金全流程进行系统分析研究,在满足国标的情况下对DH36化学成分、炼钢工艺、热轧工艺进行了全流程优化,获得了工艺稳定、性能优良的DH36产品;在低S、P含量（0.018-0.020%）范围对DH36船板钢的防海水腐蚀机理及超疏水锌镍合金镀层进行了研究,论文完成的主要研究工作如下:（1）通过金相及夹杂物分析、断口分析、扫描电镜等方法,结合生产工艺,分析了 DH36高强度船板钢冲击性能不合及大幅波动的原因,发现钢中夹杂物特别是硫化物夹杂是引起内部缺陷的主要诱因之一。在钢板中心产生的宽大贝氏体、马氏体、珠光体带状组织中发现C、Mn元素的富集、成分偏析产生的心部异常组织及条状MnS、氮化物等夹杂,它们与钢基体的界面成为裂纹源,在轧后冷却或矫直过程张应力作用下使钢板内部产生裂纹。结合本研究团队前期对大数据下得到的DH36中S、P和常规元素与冲击韧性等力学性能的数学模型,确定了高性能的DH36必须在LF精炼中将S含量脱到极低,而全流程P控制在0.018-0.020%,可以获得冲击韧性的极大值,并可大幅度降低C、Si、Mn、Al等元素的波动对冲击韧性等力学性能的影响。通过对改善炼钢工艺后得到的S含量0.0030-0.0060%的钢坯的研究发现,硫化锰的析出温度及硫化物、氮化物等夹杂物大小对冲击性能有较大影响,即使是尺寸较小的硫化锰夹杂也影响钢板内部组织的连续性,裂纹源容易在夹杂物的位置产生,在受外力冲击时微裂纹的扩大使钢的冲击性能降低。MnS在奥氏体固相区析出,S含量越低,MnS在奥氏体区析出温度越低,尺寸越小;研究发现高性能DH36化学成分优化原则为:低C、中Mn,Nb、V微合金化,控制Al、V含量在低限,控制超低含量的S及0.018-0.020%的P;连铸优化后的参数为:拉速0.95m/min、比水量0.5L/kg、过热度25℃。通过转炉、LF精炼及连铸全流程参数优化后,得到的DH36铸坯中心偏析明显降低、钢板带状组织所产生的裂纹消失,冲击性能和焊接性能显着提高,波动范围大大减小。（2）在Gleeble-1500热模拟试验机上测试了炼钢流程优化后获得的性能优良的DH36高强度船板钢的连续冷却转变曲线（CCT曲线）,对不同变形量及变形温度条件下单道次轧制后奥氏体再结晶百分比进行了测定,结合控轧控冷,得到的最佳终轧温度为800-820℃、冷却速度为5-7℃/s、终冷温度为690-710℃,钢板低温冲击韧性稳定提高,不仅达到了船级社标准,而且-40℃和-60℃的低温韧性远高于标准值。厚度30mm的DH36船板钢,在焊接热输入分别为15kJ/cm和50kJ/cm情况下,探伤结果都为1级,焊缝对接接头拉伸、弯曲冲击性能以及硬度试验通过了船舶材料验证要求,解决了焊接性能不稳定的问题。（3）根据离子-分子共存理论（IMCT）建立了转炉冶炼DH36船板钢CaO-SiO2-MgO-FeO-Fe2O3-MnO-Al2O3-P2O5-TiO2 九元渣系与钢液间磷分配比LP预报模型,在生产企业获取转炉冶炼DH36船板钢冶炼末期渣-钢成分的实际生产数据,验证了磷分配比预测模型用于冶炼DH36在控制磷含量的准确性。利用热力学理论证实了脱磷模型中关键参数NFtO的表征方程必须用“全氧法”,生产现场取得的数据也证实了理论表征方程的准确性,有力支撑了氧化脱磷模型的实施。由热力学模型得到的[%P]与lgLP,measured的关系,获取[%P]在0.018-0.020浓度区间所对应的DH36在转炉冶炼末期的1gLP为3.86-4.07,冶炼温度为T=1617-1634℃,相对应的终点渣的特性及成分范围为:二元碱度R2=2.5-3.5,（%MgO）=8-11.6,（%FeO）=11.9-13.8,（%Fe2O3）、（%MnO）、（%Al2O3）的成分对P的分配比影响不大。研究还发现渣中（%TiO2）含量小于1.0%时对lgLP影响不大,但在1.0-1.3%时,lg LP波动较大,其机理尚需进一步研究。利用IMCT理论建立了 DH36船板钢LF炉SiO2-Al2O3-CaO-MgO-MnO-TiO2-FeO七元渣系精炼脱硫的热力学模型,用30组工业数据验证表明,理论预测结果与实测数据吻合良好。研究发现,LS,Mgs对硫总分配比Ls的贡献很少,可以忽略不计;渣中MnO、TiO2含量以及精炼温度对硫分配比的影响不大。对硫的分配比影响最大的是炉渣碱度和钢液中氧含量[%O]（或炉渣中（%FeO）含量）,当炉渣碱度由2增加到6时,硫的分配比增加10倍;钢液中氧含量低于50ppm或精炼渣中（%FeO）<1时,硫分配比急剧增加。（4）模拟海水成分对所冶炼的低S、控P的DH36船板钢的腐蚀行为进行了研究,电化学极化曲线和阻抗谱（EIS）的结果表明,P含量控制在0.018-0.020%、S 含量分别为 0.0030%、0.0050%和 0.0060%的钢中,更低的0.0030%硫的DH36钢的耐蚀性最好,扫描电镜对试样的腐蚀形貌分析表明,钢表面为均匀腐蚀,引起腐蚀的主要因素仍然是低硫状态下形成的少量的MnS夹杂与周围铁基体形成的腐蚀微电池引起的,说明低S船板钢依然不能阻止海水的侵蚀,这就需要对船板钢的防腐方法进一步研究。（5）利用电化学沉积方法制备的锌镍合金镀层对DH36船板钢的腐蚀保护机制进行了探索性研究。发现在-0.8V和-1.0V较低电位下沉积,析出电势较高的镍离子优先析出,锌镍电沉积过程属于正常共沉积,沉积速度较慢,锌镍沉积层无法覆盖整个表面;在-1.2V较高电位沉积时,标准电极电势较低的锌快速析出,镍的沉积受到抑制,形成Zn（OH）2胶体膜,产生速度较快的异常共沉积,并形成致密的锌镍合金镀层,使得DH36的耐蚀性大幅提高;但在大于-1.4V更高电位下沉积时,也属于异常共沉积,形成较大沉积颗粒及较大孔洞,使得镀层的耐蚀性下降。（6）为了获得超级耐蚀船板钢,利用电沉积方法在DH36船板钢表面制备了微纳米结构的超疏水锌镍合金镀层,研究了电化学沉积时间对沉积层形貌、化学成分、晶体结构和润湿性的影响。经PFTEOS改性处理,发现沉积时间为3000s时,DH36表面形成了微纳米分层结构的锌镍合金镀层,其润湿性能从超亲水转变为超疏水,静态水接触角超过160°。在3.5%NaCl溶液中的极化曲线测试结果表明,所制备的超疏水锌镍合金镀层的耐蚀性相比于没有涂层的0.0030%低硫DH36船板钢提高32倍左右。这个研究为未来系统解决高端船板在海水中腐蚀问题带来了新的希望。
代卫星[3]（2021）在《单嘴精炼炉冶炼不锈钢冶金机理及工艺》文中认为不锈钢冶炼新技术的开发一直是不锈钢冶金工作者关注的研究课题。单嘴精炼炉,简称“单嘴炉”,是我国原创的一种钢液真空炉外精炼装置,长期的工业性批量试验已经证明了该炉型在电工钢、轴承钢等品种冶炼方面具有精炼效率高、生产成本低及设备简单等技术优势。将单嘴炉技术优势应用于不锈钢的冶炼是一种全新的研究探索。开展这方面的研究对我国不锈钢冶炼新技术的开发具有重要的理论意义和实际应用价值。本文以单嘴精炼炉冶炼不锈钢为研究背景,围绕冶炼过程的关键冶金机理及工艺开展深入研究。通过物理和数值模拟明确了气泡长距离上浮的演变行为,解析了单嘴炉内部全钢液区域的流场结构;提出了炉型结构的最优化控制原则;证实了浸渍管偏移和双透气砖搅拌能有效提高浸渍管外围钢液的流动性,提出了偏心距和双透气砖布置的最佳控制方法。建立了真空室“钢-渣”冷态模拟装置,阐明了顶渣的流动特征及循环机理,并进一步结合25吨工业单嘴炉进行了流场和炉型设计,完成了冶炼304不锈钢的工业性试验及冶炼效果评估。建立了单嘴炉冶炼不锈钢的工艺数学模型,提出了不锈钢冶炼工艺的控制关键点。主要研究结果如下:（1）钢包底部吹入的气体气泡在钢液中长距离上浮过程中会不断的长大,进入真空室后发生了加速膨胀,气泡溢出真空液面时的直径达到初始直径的12.5倍,上浮速度也相应增加至初始速度的3.5倍,有效地扩大了真空室内的气液表面活性区;长距离气泡搅拌作用下,全钢液区域的流场由8个特征区域组成,通过流场解析确认了钢包底部钢液的流动主要靠下降流冲击驱动,而浸渍管外围钢液的流动则依靠上升流的外溢流股驱动。（2）炉型参数（浸渍管内径、吹气位置及插入深度）变化会改变单嘴炉环流效率和浸渍管内外钢液的流动均匀性;以保障环流量和提高流动均匀性为钢液流场的优化目标,提出了 3个炉型参数的最优化控制方法,在25～130吨容量范围内,总结得出了炉型参数无量纲值的最佳控制范围:内径（D1/D0）为0.41～0.48,吹气位置（r/R）为0.5,插入深度（h/H）为0.135～0.17。（3）相比传统中心对称位置,将单嘴炉浸渍管正偏后可达到提高外围钢液流动强度、缩短熔池混匀时间的有益效果,并得出了浸渍管无量纲偏心距（△E/D1）的最佳控制范围0.2～0.3;在偏心单嘴炉中采用双透气砖吹氩搅拌,可大幅提高外围钢液的流动强度,相比单透气砖搅拌,浸渍管外围钢液的平均流速提高了 40%,浸渍管内外钢液的流速差百分比由54%缩小至10%以内;将双透气砖夹角控制到180°、吹氩比控制到1/7～1/5范围,可实现最佳的搅拌效果。（4）真空室“渣钢”水模型实验研究表明:真空室强烈的气泡活性区可将顶渣层撕碎成大量细小的渣滴,并将其卷入到钢液中,有效增加了钢渣接触面积;在循环钢液的作用下,大部分渣滴可在钢包与浸渍管之间循环流动,与钢液形成了长时间的浸润接触;钢渣之间这种“大面积+长时间”的流动接触特性提升了钢渣之间的反应效率。（5）以实际25吨钢包为背景对工业单嘴炉的关键结构参数进行了设计,并开展了冶炼不锈钢的工业性试验。18炉304不锈钢冶炼结果表明:依据模型设计完成的25吨偏心单嘴炉在冶炼中体现出良好的应用效果,最低可将钢中碳含量脱至110ppm,还原期Cr的平均收得率为97%;破空前后钢液成分波动幅度小,主要元素的含量波动均小于5%,冶炼过程没有出现钢包渣结壳和真空喷溅现象。（6）基于建立的单嘴炉冶炼不锈钢工艺数学模型,可对冶炼过程中的钢液成分和温度进行预测计算。模型研究表明:吹氧期钢液内部脱碳速率最大,平均可达到113.5ppm/min,占总速率50%以上;VCD阶段初期真空液面的表面脱碳速率占比达到70%,而后期钢液的脱碳主要依靠还原氧化铬;采用“动态真空+动态供氧”的吹氧工艺能有效提高钢液脱碳速率并减少贵金属Cr的烧损。
王皓[4]（2021）在《基于白云鄂博矿原料条件开发稀土型IF钢关键技术研究》文中研究指明利用白云鄂博矿原料条件生产的高磷铁水开发高洁净度要求的超低碳IF钢产品具有较高的技术难度。通过开展冶炼工序温度协调控制研究,以提高钢液洁净度,并充分发挥稀土在钢中的特殊作用,开展了稀土在IF钢中应用研究,为降低超深冲IF冷轧板夹杂类缺陷和提升带钢深冲性能、耐腐蚀性能提供理论和实践指导。针对IF钢冶炼工艺全工序分析、各类夹杂物全流程演变与分布特点以及冷轧板表面缺陷对应性研究等数据的系统调研与评估,得出因铁水P含量高导致转炉出钢温度偏低且波动较大,造成RH精炼吹氧加铝处理炉次及精炼铝耗的增加,从而产生了大量脱氧产物。同时,对统计数据分析得出,钢水的T.O越高对应带钢表面夹杂缺陷概率越高。通过开展IF钢冶炼各工序温度协调控制研究,优化了全流程温度控制,提高了整体热量利用效率,建立了RH过程温度控制预测模型,降低了 RH吹氧量及铝耗,满足了开发高品质IF钢洁净度控制要求。探索在钢中加入不同含量稀土 Ce进行实验室真空精炼及轧制试验,以及批量工业试验研究结果得出,钢中稀土含量为20×10-6～60×10-6wt%范围时,稀土在钢中反应后生成稀土氧硫化物夹杂,稀土对钢中夹杂物起到了明显的变质及改善作用,同时稀土在钢中起到细化晶粒的效果。进一步研究得出为提高稀土的收得率,应采用Ce含量在10%～30%的Ce-Fe合金,并且在稀土合金加入前将渣中T.Fe含量尽可能控制在较低水平,并严格做好连铸过程保护浇铸。利用稀土 Ce与钢中活度氧和硫结合的吉布斯自由能远低于Al和O结合的热力学特性,通过加磷强化IF钢中加入稀土 Ce的研究,发现了稀土汽车板铸轧全流程稀土对钢中Al2O3、MnS变质及演变影响规律,钢中大尺寸的Al2O3、MnS夹杂物转变为CeAlO3、Ce2O3、Ce2O2S等稀土化合物,铸轧全过程钢中夹杂物尺寸明显降低,同时阻碍了 MnS在凝固过程中的析出,夹杂物形貌由链状、长条状转化为球状并弥散分布,提升了产品的表面质量并减少了产品冲压开裂的概率。阐明了高熔点稀土化合物在凝固过程中提高形核率的机理。利用稀土在轧制变形过程中在晶界偏聚阻碍晶粒长大的作用,达到组织细化的效果,稀土的加入使连退产品的晶粒度评级提高1.5个等级。揭示了稀土抑制P元素在晶界的偏聚及Fe（Nb+Ti）P相的析出的原理,有效增加P元素在钢中的固溶量,提高了高强IF钢中P元素的固溶强化效果,同时得到较大比例的{111}有利织构,从而有利于提高汽车板成形性能指标r90值。开展对加磷强化IF冷轧板采用干湿交替试验开展增重及腐蚀深度研究结果得出,钢中加入稀土 Ce钢中S结合可明显降低铸坯各位置MnS夹杂的尺寸及数量,减少了基体上的腐蚀活性点,从而大大降低了夹杂物诱发基体腐蚀的概率,同时稀土可以使钢中的夹杂物分布均匀,有效降低了阳极面积,进而降低了腐蚀反应速率。
陈勇[5]（2021）在《1500MPa级热成形钢氢致延迟开裂性能研究》文中研究说明随着汽车制造业轻量化的发展,越来越多的高强汽车钢用于汽车白车身,其中热成形钢发展最为迅速,其主要特点在于具有1500MPa的超高强度,能大大提升汽车安全等级并有效降低汽车重量。然而,当钢的强度超过1000MPa后,氢致延迟开裂问题成为制约其发展的瓶颈,由于材料断裂失效发生得非常突然,毫无征兆,往往会产生十分严重的后果,因此如何提高热成形钢氢致延迟开裂性能成为大家极为关注的问题。以往的研究表明夹杂物和析出相对钢的氢致开裂行为影响很大。以Ti N、Al2O3和MnS为代表的夹杂会成为延迟开裂的起裂源点,促进裂纹生成;另一方面有研究成果表明Nb、Ti析出相对降低延迟开裂敏感性有较大作用,在热成形钢中添加Nb、Ti等微合金元素,生成纳米尺寸的碳氮析出物是良好的氢陷阱,从而提升抗氢致延迟开裂性能,析出相尺寸越细小,数量越多,分布越弥散效果越好。如何在制造过程中降低Ti N、Al2O3和MnS夹杂产生,同时又能更加有效地发挥微合金元素在热成形钢中生成氢陷阱的作用,值得研究。本论文结合CSP工艺特点,通过合理的成分设计,严格控制冶炼、精炼及连铸工艺,生产出了高质量热成形钢,钢中各元素成份达到出厂要求,总氧含量和氮含量均控制在要求范围内,硫、磷含量较低。在CSP冶炼过程中通过适度钙处理,对钢中夹杂物进行了改性,获得较为细小的Ca O·Al2O3和Ca S夹杂;通过CSP的轧制过程获得较为细小（Nb,Ti）（C,N）析出物,尺寸在40-60nm之间;经检验产品表面质量良好,微观组织结构和力学性能符合设计要求。使用多种方法对CSP工艺和传统工艺下的热成形钢延迟开裂性能进行表征,结果表明恒载荷方法是最有效的评价方法,CSP钢抗延迟开裂性能明显高于传统钢。研究发现钢中的夹杂物和（Nb,Ti）（C,N）析出物对延迟开裂有重要影响,传统钢中常见夹杂物为Ti N、MnS和Al2O3,有尖锐的棱角,在尖端容易产生应力集中,氢会在应力集中区域聚集,促进裂纹生成和扩展,氢致延迟开裂敏感性高;CSP工艺下铸坯凝固和冷却速度快,有效抑制液析Ti N产生,同时通过钙处理工艺将不规则的Al2O3和MnS夹杂物转变为球形的Ca O·Al2O3和Ca S,开裂敏感性低。CSP生产过程中冷却速度快、铸坯直接装炉轧制以及道次变形量大等工艺促进了（Nb,Ti）（C,N）形核析出,CSP钢中的析出相尺寸明显小于传统钢,分布更加弥散,这些析出物是良好的氢陷阱,能有效地捕获钢中的扩散氢,降低氢的扩散系数。结果表明传统钢中氢绝大多数为扩散氢Cdiff,所占比率约为66%,而CSP钢中扩散氢只占15～20%,从而使得CSP钢具有更好的延迟开裂性能。通过试验数据,建立了热成形门槛应力值σc与扩散氢Cdiff的数学表达式,定量描述了两种钢门槛应力与扩散氢的关系,从理论上进一步阐明钢中的扩散氢是导致延迟开裂的主要因素,传统钢的关系表达式为σc=575-448ln Cdiff,CSP钢门槛应力与扩散氢的关系表达式为σc=680-275ln Cdiff,为指导材料实际应用提供评价依据。
韩福磊[6]（2020）在《Cr-Ni-Mo压力容器钢电渣重熔钢锭洁净度研究》文中研究表明Cr-Ni-Mo压力容器钢对耐烧蚀性能、强度和韧性有很高的要求,影响这些性能指标的主要因素为Cr-Ni-Mo中碳低合金钢钢水的洁净度,钢水中夹杂物的含量、种类和分布等是影响钢水洁净度的一个重要因素。研究钢水中夹杂物的种类、来源及分布状况,对于提高钢水洁净度和优化压力容器钢的性能都有重要的作用。本文研究Cr-Ni-Mo中碳低合金钢,分析该钢种在“LF—VD—模铸—ESR”夹杂物状态和钢中夹杂物的生成情况,使用扫描电子显微镜（SEM）和能谱分析系统（EDS）,对电极锭和电渣锭的不同部位的夹杂物形貌、组成元素进行分析;利用蔡司显微镜将每个样品放大200倍随机拍摄,采用Image软件对其夹杂物的粒径进行统计,统计电极锭和电渣锭的夹杂物指数。结果表明:实验钢中的夹杂物主要由钙、铝、硫和硅元素组成的钙硅酸盐、铝硅酸盐和铝镁尖晶石夹杂物。其中,Al元素的来源是电炉冶炼初期采用的铝脱氧,冶炼过程中没有很好排出。Ca元素来自钢水中的[C]参与还原渣反应,导致钢水中的[Ca]含量迅速增加。Si类夹杂物来自电炉冶炼所加入的硅铁,以及LF精炼加入的硅铁和硅钙线,它们与钢中氧元素发生作用,形成硅酸盐或硅铝酸盐。氧元素来自耗电极表面氧化产生的氧化铁皮和空气中的氧。含S、P夹杂物在LF和VD精炼过程很好的脱除。夹杂物统计结果表明,钢锭的夹杂物粒径大小集中在5–10μm,约占夹杂物总量的60%。电极锭头部和电渣锭头部中心处除夹杂物指数高,粒径大的夹杂物所占比例也较高,是夹杂物密度和总数最多的地方,表明在精炼过程中大粒子夹杂上浮但未能完全排出。电极锭中夹杂物的分布表现在从边部、中心部到中心依次增多,从头部到尾部依次减少的分布特征;电渣锭头部夹杂物从中部到边部逐渐减少。
白雪峰[7]（2020）在《超纯铁素体不锈钢夹杂物演变与浸入式水口结瘤机理研究》文中研究说明通过降低钢中碳氮含量和添加稳定化元素钛,超纯铁素体不锈钢获得了比传统铁素体不锈钢更好的机械性能和耐腐蚀性能。超纯铁素体不锈钢精炼过程中易生成复杂的铝钛系氧化物夹杂,影响钛的收得率和钢水可浇性。为了提高钛的收得率和减少水口结瘤问题,本论文以20wt%Cr超纯铁素体不锈钢中铝钛系氧化物为研究对象,围绕精炼工序夹杂物的行为演变机理和连铸工序水口结瘤机理两个关键点开展实验室基础研究和理论分析,主要工作和成果概括如下:借助ASPEX扫描电镜分析技术和无水有机溶液电解技术,研究了超纯铁素体不锈钢铝钛复合脱氧过程夹杂物的行为演变机制。结果表明,钛线加入钢液后的短时间内,TiOx在Al2O3夹杂物的表面生成,并随着反应进行逐渐消失。瞬态产物TiOx并非钢液成分体系中的平衡产物,而是钢液与Al2O3夹杂物之间界面行为的结果。溶质元素钛的不均匀性、钢液与Al2O3夹杂物间的界面反应、含钛钢液在Al2O3夹杂物表面的润湿性则是引发该界面行为的主要因素。钢中既有夹杂物的形态对瞬态产物TiOx的形成作用明显。为了降低因TiOx的形成而造成的钛的损失,在加钛之前应当尽量去除聚合状、簇状以及花瓣状等大尺寸夹杂物。分析了钛稳定化不锈钢钙处理过程钢中夹杂物行为演变规律和Al2O3和MgO·Al2O3尖晶石夹杂物的改性机理。结果表明,在铝含量为0.02wt%～0.05wt%范围内,钙处理工艺可将Al2O3夹杂物改性为高液相的CaO-Al2O3-TiOx系夹杂物,而MgO·Al2O3尖晶石夹杂物被改性为液态夹杂物和由MgO·Al2O3相和CaO-Al2O3-TiOx相组成的高液相球状夹杂物。在先钙处理后加钛线的工艺流程中,加入钢液中的钛会把CaO-Al2O3系夹杂物中的铝部分地还原回钢液中,而钛以TiOx的形式进入到CaO-Al2O3系夹杂物中从而形成CaO-Al2O3-TiOx系夹杂物。适当提高钢中铝含量,并结合钢种成分优化钙的加入量,这样不仅可以保证夹杂物中的液相含量和降低CaO-Al2O3-TiOx夹杂物中的TiOx含量,而且有助于提高MgO·Al2O3尖晶石夹杂物的改性程度。超纯铁素体不锈钢浸入式水口解剖结果表明,水口结瘤物可分为受损耐材层、初始附着层和疏松的多相结瘤层。受损耐材层的主要组成为ZrO2、冷钢和Al2O3。初始附着层由Al2O3-ZrO2复合层和致密Al2O3层组成,其中靠近耐材侧的Al2O3-ZrO2复合层主要组成为纤维状Al2O3、ZrO2和凝钢;靠近钢液侧的致密A12O3层主要组成为致密板块状Al2O3、冷钢和CaO·TiO2。高铬钢水流经水口壁面时的温降显着影响受损耐材层和初始附着层中的Al2O3夹杂物的形成。疏松的多相结瘤层主要由MgO·Al2O3、CaO·Al2O3和CaO·TiO2组成。MgO·Al2O3尖晶石夹杂物并非直接黏附在水口内壁上,而是在初始附着层上生长的。在疏松的多相结瘤层中,沉积物的来源为钢中既有粒子。基于腔体理论提出了钢液-水口界面处夹杂物所受黏附力与分离力的计算模型。利用该模型分析了夹杂物行为、水口材质和钢液的流动特性对钢液-水口界面处夹杂物黏附和分离过程的影响,完善了水口结瘤的形成机理,提出了优化措施。结果表明,在较小的颗粒尺寸、与钢液间接触角较高的水口材质和较低的拉速条件下,高熔点的Al2O3和MgO·Al2O3尖晶石夹杂物易黏附在水口壁面,且钢液流动很难将其与水口耐材分离。在超纯铁素体不锈钢水口结瘤过程中,钢液-水口界面处新生的少量Al2O3夹杂物在水口内壁的黏附烧结导致了初始附着层的形成;钢中改性不佳的MgO·Al2O3尖晶石夹杂物在初始附着层表面的黏附烧结则是形成多相结瘤层的主要原因,MgO·Al2O3尖晶石夹杂物所受的黏附力为结瘤物长大提供了内在驱动力。根据精炼过程夹杂物的演变机理和连铸过程浸入式水口结瘤机理,提出将钢中铝含量控制在0.05wt%以上,并结合钢种成分优化钙含量的技术措施。
李璟宇[8]（2020）在《超纯铁素体不锈钢夹杂物形成机理及精炼工艺研究》文中研究表明超纯铁素体不锈钢因其极低的碳、氮含量（w[C+N]≤150×10-6）,并添加钛、铌等稳定化元素,而获得优越的耐蚀性、加工性和焊接性;其作为节镍经济型不锈钢,被广泛运用于轻工、家用器械、建筑装饰和汽车制造等领域。酒泉钢铁公司通过高炉-铁水预处理-AOD-VOD-LF-CC工艺生产超纯铁素体不锈钢,在生产过程中有时会出现连铸结晶器浸入式水口结瘤现象,同时,所生产的板材产品也时有表面线鳞缺陷问题。因此,本文以酒钢超纯铁素体不锈钢实际生产工艺为背景,针对上述所遇到的冶金工艺和产品质量问题进行深入研究。通过对连铸水口结瘤物和钢材表面线鳞缺陷进行解剖和扫描电镜观察,查明了夹杂物是导致水口结瘤和表面缺陷的主要原因。结合工厂试验、实验室实验和热力学计算,分析了铝、钙、钛含量对钢中夹杂物形成的影响机理,提出了精炼过程中铝含量和钙含量的冶金控制工艺。进一步通过渣钢实验和炉渣共存理论,研究了炉渣中CaF2含量对钢成分和夹杂物形成的影响,明确了精炼渣成分的冶金控制范围。根据工厂试验和实验室研究结果,提出了钢中夹杂物控制冶金关键工艺,并成功应用于实际生产,取得了明显效果。本文获得了以下研究结果:（1）连铸浸入式水口结瘤物主要分为四层:耐材层,初始冷钢层,堵塞物层以及最终冷钢层;初始冷钢层和最终冷钢层中大范围分布着以氧化铝为主要成分的聚集型夹杂物;堵塞物层中存在大量堆积型的（MgO-Al2O3）富-CaO-TiOx类高熔点夹杂物。在钢材表面线鳞缺陷周围存在着长度为几十甚至数百微米的链状Mg-Al-Ca-Ti-O类夹杂物。冶炼过程钢液内形成的这些夹杂物导致了连铸水口堵塞和钢材表面线鳞缺陷。（2）实验室研究表明:钢中铝、钛含量对夹杂物的形成有很大影响。将铝、钛含量控制于Al-Ti-O平衡相图中液态氧化物区时,其夹杂物主要为球型铝钛复合夹杂物,液态夹杂物占比高,夹杂物数量较少,钢水洁净度明显优于钢成分位于Al-Ti-O相图其他区域的试样。结合热力学计算,得到了不锈钢中铝、钛含量的控制范围:0.0627[%Ti]+0.0024≤[%A1]≤0.1488[%Ti]+0.0028。（3）结合工厂试验发现:钙含量对不锈钢中夹杂物的形成有较大影响。当钢中钙含量较低时,试样中以（MgO-Al2O3）富-CaO类高熔点夹杂物为主,夹杂物成分大都位于镁铝尖晶石相区;当钢中钙含量过高时,钛合金化后,试样中存在较多的（CaO-TiOx）富-MgO-Al2O3类高熔点夹杂物,夹杂物的成分大都位于钙钛矿相区。结合工厂试验结果和热力学计算,得到了铝脱氧后不锈钢钙处理工艺的合理钙含量应为:[ppm Ca]=6.621n[ppm Al]-20.32。（4）渣钢平衡实验结果表明:精炼渣中CaF2含量对不锈钢中钛含量稳定性和夹杂物形成有较大影响。当炉渣碱度（CaO/SiO2）不变,MgO含量在5%左右,随着CaF2/Al2O3质量比由0提高至0.47,钢中钛收得率由3.9%增加至6.7%;同时,钢液中镁含量也由12 ppm增加至23 ppm,夹杂物的平均氧化镁含量由11%提高至30%。炉渣共存理论模型计算表明:炉渣中CaF2的增加会使得平衡钢液中钛的活度和镁的活度升高,这有利于提高钢液中钛含量的稳定性。综合考虑得到了 LF炉精炼渣成分的控制范围:CaO 48%～55%,SiO2 8%～14%,Al2O3 15%～25%,MgO 5%～10%,CaF2 5%～10%,TiO2≤5%。（5）与超纯铁素体不锈钢实际生产工艺相结合,明确了冶炼过程中铝、钙、钛含量和精炼渣成分对钢中夹杂物形成的影响机理。提出了改进工艺,并在实际生产中得到了成功应用。连铸浸入式水口堵塞和钢材表面线鳞缺陷的发生率得到显着降低。连铸连浇炉数由2016年的1炉,提高到2019年的4炉;同时,钢材表面线鳞缺陷比例也相应的从18%降低到0.9%。
曹宇轩[9]（2020）在《LF炉精炼合金加料模型和温度预报模型开发与应用》文中研究指明钢水的成分和温度是LF钢包炉（Ladle Furnace,LF）精炼过程中重点控制的工艺参数。目前,国内外绝大部分钢厂对于钢水合金成分的控制主要先采取操作工手工计算合金加料量,然后再将计算结果下发给一级综合控制系统进行合金加料来调节钢水成分。对于精炼过程中钢水温度的控制由于受到测温元件的限制,不能实现对钢水温度的连续测量,需要操作工多次测温取样获得钢水温度,然后将测温数据传递至一级系统对钢水温度进行调节。这样极大降低生产效率和生产质量,同时也存在较大安全隐患。因此,在取代这些繁杂的手工操作实现LF炉“一键精炼”的生产过程中,建立精准的合金加料模型和温度预报模型就必不可少且尤为重要。针对这些问题,本文依托武钢炼钢厂历史冶炼数据对LF炉精炼进行研究,对印度比莱（Bilai）国家钢铁厂LF炉精炼系统进行开发与应用,建立了LF炉合金加料模型和LF炉温度预报模型。并通过以这两个模型为基础设计的LF炉精炼系统可以将合金加料计算量和温度预测值实时传输至一级综合控制系统完成对钢水成分和温度的自动调节。本文的主要研究内容和结论如下:（1）以印度比莱钢铁厂LF炉为研究对象,针对原有的生产条件进行设计,建立了一种基于机理建模的合金加料模型。该模型以脱氧合金加料模型和成分合金加料模型为基础,相对于原有的计算方式极大的提高了计算精度。（2）针对该钢厂原有的测温取样方式建立LF炉NAS-GA-BP神经网络温度预报模型。该模型通过引入了蒙特卡洛方法实现了BP神经网络最优结构的随机自搜索生成,采用遗传算法对神经网络权值和阈值进行优化,使模型的收敛速度更快,预测精度更高。通过该模型实现了钢水温度的连续预报。（3）利用计算机语言、数据库和OPC技术,实现了以合金加料模型和温度预报模型为基础的LF炉精炼系统设计和应用。该系统通过将合金加料计算量和温度预测值实时传输至一级综合控制系统可实现对钢水成分和钢水温度的自动调节。此系统现已在印度比莱国家钢铁厂投入使用一年运行稳定并取得较好的效果。这对于提高生产效率、降低生产成本,保证工人安全具有非常重要的实际意义。
杨治争[10]（2020）在《基于BOF-RH-CC流程的中合金钢洁净度控制技术研究》文中提出基于BOF-RH-CC冶金流程生产10CrNi3MoV中合金钢,面临转炉冶炼效果、全程洁净度控制及质量和性能稳定性等系列技术、控制方面的难点,本论文以现有80t转炉为核心的工艺设备条件为基础,综合应用理论分析、物理模拟、工业化试验及全面的检测检验手段,研究了氧枪结构及复吹工艺、双渣法深脱磷、RH处理过程同时脱硫、脱气以及不同包芯线处理对夹杂物变性等方面的内容,基于中间包自动开浇等自动控制技术的集成应用,实现高质量连铸和轧制热处理,并探讨了夹杂物与成品钢板韧性之间的关系,得出的主要研究结果和结论如下:（1）为强化转炉冶炼过程,通过水模型研究实现了转炉氧枪喷头结构优化,将4孔氧枪的喷孔倾角从12°扩大至13°并相应调整了底吹透气砖的布置方式,有效提升了转炉冶炼总体效率和脱磷效果。在此基础上,采用双渣法深脱磷工艺,回归得到冶炼第一渣终点钢液中[C]和[P]的关系式:[P]=0.00267×[C]2.0172,脱磷率达到70%以上,在出钢温度1650℃～1680℃的条件下,结合合理的后搅拌操作,10Cr Ni3Mo V中合金钢冶炼终点磷、硫含量分别可控制在0.0072%、0.0050%以下。（2）在RH精炼环节,一方面通过提高处理开始温度减少KTB供氧量,另一方面提高KTB供氧强度、提高升温效率,为脱硫、脱气处理提供更好基础,同时通过扩大浸渍管内径、增加提升气体流量并向CaO+CaF2脱硫剂中加入10%MgO的,使RH脱氢容量系数从0.0048s-1提高至0.0056s-1,脱氮率达到15%以上,处理终点钢液中氮含量≤35ppm,脱硫率达到29～43%,单位料流密度的表观脱硫速率常数Ks≥0.0872kg·t-1,真空浸渍管寿命保持稳定。（3）RH精炼结束后,向钢液中喂入足量硅钙包芯线对夹杂物进行变性处理,Al2O3可演变为12CaO·7Al2O3的低熔点夹杂物,但此类夹杂物仍是造成成品钢板探伤不合的直接原因,喂入量达2kg/t时,10μm以上夹杂物平均达到37.4个/mm2。喂入钙镁复合包芯线,可形成CaO-Al2O3-MgO复合夹杂物,喂入适量时,夹杂物总量减少,尺寸更小,过量时,易出现尺寸大于8μm的夹杂物,但总体上,探伤合格率明显高于喂入硅钙包芯线的情况。喂入包芯线的量不同,夹杂物中Ca S含量有明显差异。（4）夹杂物的数量、类型和尺寸等对10CrNi3MoV的冲击韧性和延性有重要影响,随着温度降低,夹杂物对冲击功的影响减小,在常温和-40℃的条件下,喂入1kg/t钙镁复合包芯线的成品钢试样,冲击吸收能量KV2数值平均达到309.2J和295.2J,断后伸长率均在18%以上,均为最高值,这与钢板中夹杂物总量少、8μm以上大尺寸夹杂物含量较少等有关。通过对BOF-RH-CC生产中合金钢冶金流程的系统研究,形成了转炉高效复合超低磷、低硫冶炼,RH高效脱气、脱硫以及夹杂物合理变性处理等全流程洁净度控制的技术集成,实现了10Cr Ni3Mo V中合金钢高洁净度冶炼与精炼、持续性工业化生产、批量高性能供应,也为类似钢种的冶金过程洁净度及成品合格率控制提供了坚实的理论基础和实践范例。
二、LF冶炼工艺与氧含量的关系（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、LF冶炼工艺与氧含量的关系（论文提纲范文）
（2）DH36高强度船板钢全流程工艺优化和腐蚀防护的基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 船板钢 |
| 2.1.1 船板钢特点与分类 |
| 2.1.2 DH36高强度船板钢的技术要求 |
| 2.2 船板钢缺陷及其研究 |
| 2.2.1 中厚钢板中的常见缺陷 |
| 2.2.2 中厚板缺陷产生原因分析 |
| 2.3 船板钢的技术发展和研究现状 |
| 2.3.1 船板钢的技术发展 |
| 2.3.2 船板钢发展方向 |
| 2.3.3 控轧控冷的研究 |
| 2.3.4 国内外高强度船板钢的现状 |
| 2.3.5 国内高强度船板钢存在的差距 |
| 2.4 船板钢韧脆转变温度的研究 |
| 2.4.1 船板钢的强韧化机制 |
| 2.4.2 韧脆转变温度的影响因素 |
| 2.4.3 合金元素的韧脆转变温度的影响 |
| 2.5 DH36高强度船板钢耐蚀性评估与防护涂层的制备 |
| 2.5.1 DH36高强度船板钢耐蚀性研究 |
| 2.5.2 锌镍合金镀层防护工艺 |
| 2.5.3 锌镍超疏水镀层防护工艺 |
| 2.6 研究背景和研究意义 |
| 3 研究内容和研究方法 |
| 3.1 研究内容 |
| 3.2 研究方法 |
| 3.2.1 解剖分析 |
| 3.2.2 炼钢和轧钢工艺优化设计及分析 |
| 3.2.3 冲击性能检测及热模拟实验 |
| 3.2.4 焊接性能试验 |
| 3.2.5 耐蚀性评估 |
| 3.2.6 锌镍合金镀层的制备与耐蚀性评估 |
| 3.2.7 锌镍超疏水镀层制备与耐蚀性实验 |
| 4 DH36高强度船板钢冲击性能不合的宏观、微观机理分析 |
| 4.1 DH36高强度船板冲击性能 |
| 4.2 低倍分析 |
| 4.3 断口分析 |
| 4.4 金相及夹杂物分析 |
| 4.4.1 非金属夹杂物评级 |
| 4.4.2 金相及夹杂物分析 |
| 4.5 夹杂物MnS析出热力学计算 |
| 4.5.1 液相中MnS析出的热力学计算 |
| 4.5.2 固液前沿液相中MnS析出的热力学计算 |
| 4.5.3 固相中MnS析出的热力学计算 |
| 4.6 微观缺陷分析 |
| 4.6.1 异常组织的形成原因 |
| 4.6.2 异常组织中夹杂物的形成机理 |
| 4.6.3 异常组织中的裂纹源 |
| 4.6.4 钢板中微裂纹形成的外部条件 |
| 4.7 DH36冲击性能不合的综合分析及讨论 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 DH36船板钢脱磷、脱硫模型的建立 |
| 5.1 基于IMCT的DH36船板钢转炉冶炼控磷的热力学计算 |
| 5.1.1 炉渣氧化能力与L_P预报模型 |
| 5.1.2 CaO-MgO-FeO-Fe_2O_3-MnO-Al_2O_3-SiO_2-TiO_2-P_2O_5渣系IMCT模型 |
| 5.1.3 IMCT渣系Fe_tO质量作用浓度的表征方法 |
| 5.1.4 基于IMCT的船板钢磷分配比预报模型验证 |
| 5.1.5 温度对船板钢L_P的影响 |
| 5.1.6 渣成分对船板钢L_P的影响 |
| 5.2 DH36船板钢脱硫模型 |
| 5.2.1 DH36炼钢LF脱硫热力学模型 |
| 5.2.2 钢中氧、硫含量对活度系数的影响 |
| 5.2.3 钢液氧含量对L_S的影响 |
| 5.2.4 精炼温度对平衡常数及L_S的影响 |
| 5.2.5 精炼渣成分对L_S的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 DH36高强度船板钢成分、炼钢工艺优化及对焊接性能影响 |
| 6.1 DH36高强度船板钢的成分优化设计 |
| 6.1.1 DH36高强度船板钢冲击性能回归分析 |
| 6.1.2 DH36高强度船板钢的成分优化 |
| 6.2 炼钢工艺的优化 |
| 6.2.1 炼钢生产工艺优化 |
| 6.2.2 连铸生产工艺优化 |
| 6.3 工艺优化的DH36高强度船板钢焊接性能试验 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 DH36高强度船板钢控轧控冷工艺及对冲击性能影响 |
| 7.1 DH36船板钢连续冷却转变及组织细化研究 |
| 7.1.1 DH36静态CCT曲线测定 |
| 7.1.2 变形量及变形温度对奥氏体再结晶的影响 |
| 7.2 控轧控冷工艺对DH36船板钢冲击性能的影响 |
| 7.2.1 终轧温度对冲击功的影响 |
| 7.2.2 终冷温度对冲击功的影响 |
| 7.3 DH36高强度船板钢控轧控冷试验 |
| 7.3.1 轧制工艺设计 |
| 7.3.2 冲击韧性检测分析 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 DH36船板钢耐蚀性研究及防护涂层制备 |
| 8.1 DH36船板钢耐蚀性研究 |
| 8.1.1 DH36船板钢极化性能研究 |
| 8.1.2 DH36船板钢阻抗谱研究 |
| 8.1.3 DH36船板钢盐水浸泡实验研究 |
| 8.2 DH36船板钢锌镍合金电镀及耐蚀性研究 |
| 8.2.1 锌镍合金层的微观形貌与成分分析 |
| 8.2.2 锌镍合金层的耐蚀性分析 |
| 8.2.3 锌镍合金层的耐蚀机理 |
| 8.3 低硫DH36船板钢锌镍超疏水镀层及耐蚀性研究 |
| 8.3.1 锌镍超疏水镀层的微观形貌与成分分析 |
| 8.3.2 锌镍超疏水镀层的润湿性分析 |
| 8.3.3 锌镍超疏水镀层的耐蚀性分析 |
| 8.4 本章小结 |
| 9 结论及创新点 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）单嘴精炼炉冶炼不锈钢冶金机理及工艺（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 不锈钢冶金原理及工艺特点 |
| 2.1.1 不锈钢冶金原理 |
| 2.1.2 不锈钢冶炼工艺特点 |
| 2.2 不锈钢冶炼方法 |
| 2.2.1 AOD法与VOD法 |
| 2.2.2 VCR-AOD法与REDA法 |
| 2.3 不锈钢冶炼工艺流程 |
| 2.3.1 两步法冶炼流程 |
| 2.3.2 三步法冶炼流程 |
| 2.3.3 新技术冶炼流程 |
| 2.4 单嘴精炼炉的提出及发展 |
| 2.4.1 单嘴炉工作原理及功能 |
| 2.4.2 单嘴炉工业应用及效果 |
| 2.5 单嘴精炼炉钢液流动行为研究 |
| 2.5.1 单嘴炉混匀实验研究 |
| 2.5.2 单嘴炉数值模拟研究 |
| 2.5.3 单嘴炉环流量特性研究 |
| 2.6 单嘴精炼炉脱碳特性研究 |
| 2.6.1 进站碳、氧含量对脱碳速率的影响 |
| 2.6.2 真空压降制度对脱碳速率的影响 |
| 2.6.3 吹氩制度对脱碳速率的影响 |
| 2.6.4 单嘴炉脱碳模型研究 |
| 2.7 研究背景及内容 |
| 2.7.1 研究背景 |
| 2.7.2 研究内容 |
| 3 单嘴炉气泡上浮行为及流场结构解析 |
| 3.1 研究内容与方法 |
| 3.1.1 物理模拟和数值模拟 |
| 3.1.2 环流量及混匀时间测量方法 |
| 3.1.3 炉型参数模拟方案 |
| 3.2 模型验证 |
| 3.2.1 单嘴炉典型的熔池混匀规律 |
| 3.2.2 实测与模型预测混匀时间对比 |
| 3.3 结果分析及讨论 |
| 3.3.1 气泡上浮行为及搅拌特征 |
| 3.3.2 全熔池流场结构及组成特征 |
| 3.3.3 浸渍管内径对循环流场的影响 |
| 3.3.4 底部吹气位置对流场的影响 |
| 3.3.5 浸渍管插入深度对流场的影响 |
| 3.4 本章小节 |
| 4 偏心单嘴炉钢液流动特性及透气砖布置研究 |
| 4.1 研究内容与方案 |
| 4.2 结果分析及讨论 |
| 4.2.1 浸渍管偏移对循环流场的影响 |
| 4.2.2 水模型中双透气砖搅拌流场特征 |
| 4.2.3 双透气砖夹角变化对流场的影响 |
| 4.2.4 双透气砖与单透气砖的流场对比 |
| 4.2.5 双透气砖搅拌效果 |
| 4.3 本章小节 |
| 5 单嘴炉真空室顶渣流动行为研究 |
| 5.1 水模型研究 |
| 5.1.1 实验设计 |
| 5.1.2 实验结果及讨论 |
| 5.2 数值模拟研究 |
| 5.2.1 数值模型的建立 |
| 5.2.2 模拟结果及讨论 |
| 5.3 顶渣行为对富铬渣还原的影响机制 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 单嘴炉冶炼不锈钢炉型设计及工业化应用 |
| 6.1 冶炼不锈钢用单嘴炉工业炉型设计 |
| 6.1.1 炉型设计原则 |
| 6.1.2 25吨单嘴炉炉型尺寸设计 |
| 6.1.3 耐材设计及其它配套装置 |
| 6.2 单嘴炉处理不锈钢工艺冶炼效果 |
| 6.2.1 不锈钢冶炼工艺 |
| 6.2.2 脱碳效果 |
| 6.2.3 Cr氧化及收得率 |
| 6.2.4 冶炼成分均匀性 |
| 6.2.5 脱氮效果 |
| 6.2.6 耐材侵蚀及喷溅情况 |
| 6.3 本章小节 |
| 7 单嘴炉冶炼不锈钢工艺模型研究 |
| 7.1 不锈钢冶炼工艺模型建立 |
| 7.1.1 钢液真空脱碳模型 |
| 7.1.2 合金氧化及温度变化模型 |
| 7.2 模型参数选取与计算 |
| 7.3 数学模型模拟流程 |
| 7.4 模型验证及冶金工艺讨论 |
| 7.4.1 模型验证 |
| 7.4.2 冶炼工艺讨论 |
| 7.5 不锈钢冶炼关键工艺 |
| 7.6 本章小节 |
| 8 研究结论和创新点 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 附录A 第7章数学模型公式符号清单 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）基于白云鄂博矿原料条件开发稀土型IF钢关键技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 汽车用钢概述 |
| 2.2 IF钢概述及控制关键 |
| 2.3 IF钢洁净度控制及评价方法 |
| 2.3.1 IF钢中典型夹杂物及检测分析手段 |
| 2.3.2 IF钢中夹杂物对与冷轧产品表面质量的影响 |
| 2.3.3 IF钢中夹杂物对冷轧产品深冲性能的影响 |
| 2.3.4 IF钢洁净度关键控制工艺 |
| 2.4 稀土在钢中的应用 |
| 2.4.1 稀土概述 |
| 2.4.2 钢中稀土的加入工艺 |
| 2.4.3 稀土在钢中的作用研究 |
| 2.5 研究意义、内容及研究思路 |
| 2.5.1 研究意义 |
| 2.5.2 研究内容 |
| 3 包钢IF钢洁净度限制性环节研究 |
| 3.1 IF钢RH精炼过程氧耗、铝耗分析 |
| 3.2 IF钢冶炼全工序洁净度及夹杂物分析 |
| 3.2.1 试验方法及方案 |
| 3.2.2 IF钢冶炼过程氧氮变化规律 |
| 3.2.3 RH精炼过程工序夹杂物分析 |
| 3.2.4 中包钢水典型夹杂物分析 |
| 3.2.5 浸入式水口结瘤物分析 |
| 3.2.6 铸坯夹杂物分析 |
| 3.3 IF钢中夹杂物对冷轧板表面缺陷的影响 |
| 3.3.1 研究方法 |
| 3.3.2 钢中夹杂物引起的冷轧板表面缺陷分析 |
| 3.4 本章结论 |
| 4 冶炼工序温度协同控制技术研究 |
| 4.1 冶炼整体过程温度平衡研究 |
| 4.2 RH精炼温度模型建立 |
| 4.2.1 RH参数分析 |
| 4.2.2 钢水温度的影响因素分析 |
| 4.2.3 进站碳氧分析 |
| 4.2.4 合金加入的分析 |
| 4.2.5 RH纯循环过程的分析 |
| 4.2.6 RH精炼终点温度预报模型的建立 |
| 4.3 本章结论 |
| 5 稀土在钢中作用效果及收得率提升研究 |
| 5.1 稀土含量对钢材相关性能的影响 |
| 5.1.1 试验方法 |
| 5.1.2 钢中稀土分布均匀性研究 |
| 5.1.3 稀土对夹杂物尺寸、形态影响及特征分析 |
| 5.1.4 稀土对钢的组织以及晶粒度影响 |
| 5.2 稀土收得率稳定化控制研究 |
| 5.2.1 试验方法 |
| 5.2.2 稀土材料对稀土收得率影响 |
| 5.2.3 合金加入时机对稀土收得率影响 |
| 5.2.4 钢渣氧化性对稀土收得率影响 |
| 5.2.5 钢液二次氧化对稀土收得率影响 |
| 5.3 本章结论 |
| 6 稀土对IF钢铸轧全流程洁净度及夹杂物演变影响研究 |
| 6.1 研究方法 |
| 6.2 稀土夹杂物生成的热力学计算 |
| 6.3 稀土Ce对IF钢渣的影响 |
| 6.4 稀土Ce对IF钢全流程氧氮影响分析 |
| 6.5 稀土Ce对Al_2O_3夹杂物形态、尺寸及数量影响研究 |
| 6.5.1 稀土Ce对Al_2O_3夹杂物转变机理及分布影响分析 |
| 6.5.2 稀土Ce对铸轧全流程Al_2O_3夹杂物尺寸及分布影响分析 |
| 6.5.3 小结 |
| 6.6 稀土Ce对MnS铸轧全流程形貌、数量、分布影响研究 |
| 6.6.1 稀土Ce对MnS夹杂物析出过程影响分析 |
| 6.6.2 稀土Ce对轧制全流程MnS夹杂形貌及尺寸演变影响分析 |
| 6.6.3 小结 |
| 6.7 稀土IF钢铸轧全流程夹杂物整体评估 |
| 6.8 本章结论 |
| 7 稀土处理IF钢性能研究 |
| 7.1 稀土对IF钢深冲性能影响研究 |
| 7.1.1 研究方法 |
| 7.1.2 稀土Ce对带钢组织细化的影响 |
| 7.1.3 稀土Ce对带钢织构的影响 |
| 7.1.4 稀土处理冷轧板深冲性能对比 |
| 7.1.5 小结 |
| 7.2 稀土对IF钢耐腐蚀性能影响研究 |
| 7.2.1 实验方法 |
| 7.2.2 结果分析与讨论 |
| 7.2.3 小结 |
| 7.3 本章结论 |
| 8 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（5）1500MPa级热成形钢氢致延迟开裂性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 文献综述 |
| 引言 |
| 1.1 CSP工艺特点 |
| 1.1.1 CSP连铸工艺特点 |
| 1.1.2 CSP热轧工艺特点 |
| 1.2 热成形工艺 |
| 1.2.1 热成形工艺及特点 |
| 1.2.2 热成形钢发展与应用 |
| 1.2.3 热成形钢的研究热点 |
| 1.3 钢铁材料的延迟开裂 |
| 1.3.1 钢中氢的来源 |
| 1.3.2 氢的扩散与迁移 |
| 1.3.3 氢扩散系数 |
| 1.3.4 氢陷阱 |
| 1.3.5 氢致延迟开裂理论 |
| 1.3.6 氢致延迟开裂研究方法 |
| 1.3.7 影响钢氢致延迟开裂性能的因素 |
| 1.3.8 提升高强钢氢致延迟开裂性能的方法 |
| 1.3.9 热成形钢氢致延迟开裂研究进展 |
| 研究目的和主要研究内容 |
| 第2章 CSP热成形钢工业试制 |
| 引言 |
| 2.1 性能要求及成份设计 |
| 2.2 工艺设计 |
| 2.3 钢中成份及有害元素控制 |
| 2.3.1 取样点和检测方法 |
| 2.3.2 钢中氧含量控制 |
| 2.3.3 钢中氮含量控制 |
| 2.3.4 钢中硫含量控制 |
| 2.3.5 钢中磷含量控制 |
| 2.3.6 CSP生产工序中夹杂物尺寸与分布密度 |
| 2.4 CSP生产铸坯质量 |
| 2.5 成品材质量 |
| 2.5.1 成品材中夹杂物 |
| 2.5.2 力学性能及微观组织观察 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 热成形钢延迟开裂性能评价及方法研究 |
| 引言 |
| 3.1 试验材料制备 |
| 3.2 试验过程与结果 |
| 3.2.1 U弯曲试验 |
| 3.2.2 四点弯试验 |
| 3.2.3 零件浸泡试验 |
| 3.2.4 慢拉伸试验 |
| 3.2.5 恒载荷试验 |
| 3.2.6 氢渗透试验 |
| 3.3 分析与讨论 |
| 3.3.1 试验环境对评价结果的影响 |
| 3.3.2 试验方法对评价结果的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 夹杂物演变以及对热成形钢氢致延迟开裂性能影响 |
| 引言 |
| 4.1 试验方法 |
| 4.2 试验结果 |
| 4.2.1 CSP钢生产过程中夹杂物的演变 |
| 4.2.2 成品材夹杂物分析 |
| 4.2.3 慢拉伸试验结果 |
| 4.2.4 恒载荷试验 |
| 4.3 断口观察与断裂行为分析 |
| 4.3.1 慢拉伸试样断口观察 |
| 4.3.2 恒载荷试样断口观察 |
| 4.3.3 慢拉伸断口表面裂纹观察CSP |
| 4.3.4 断裂行为分析 |
| 4.4 讨论 |
| 4.4.1 生产工艺对热成形钢夹杂物的影响 |
| 4.4.2 夹杂物对钢中微区应力应变的影响 |
| 4.4.3 夹杂物对延迟开裂影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 析出相对热成形钢氢致延迟开裂性能影响 |
| 引言 |
| 5.1 试验方法 |
| 5.2 析出相分析 |
| 5.2.1 工艺过程对热成形钢析出相的影响 |
| 5.2.2 轧制变形量对热成形钢析出相的影响 |
| 5.3 恒载荷试验 |
| 5.3.1 恒载荷试验结果 |
| 5.3.2 恒载荷试样断口观察 |
| 5.4 电化学氢渗透实验 |
| 5.4.1 氢表观扩散系数D_(app)和氢浓度C_0计算 |
| 5.4.2 扩散氢与不可逆氢计算 |
| 5.5 讨论 |
| 5.5.1 钢中的析出相对扩散氢的影响 |
| 5.5.2 扩散氢与门槛应力关系 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论与创新点 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 致谢 |
| Acknowledge |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读博士学位期间取得的科研成果 |
| 附录2 攻读博士学位期间参加的科研项目 |
（6）Cr-Ni-Mo压力容器钢电渣重熔钢锭洁净度研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 特殊钢概述 |
| 1.2 Cr-Ni-Mo中碳低合金钢的工作特点 |
| 1.3 Cr-Ni-Mo压力容器钢的失效形式 |
| 1.4 Cr-Ni-Mo中碳低合金钢对材料的要求 |
| 1.5 合金元素和非金属元素对钢质量的影响 |
| 1.5.1 影响合金钢质量的金属元素 |
| 1.5.2 非金属元素对合金钢质量的影响 |
| 1.5.3 非金属夹杂物的来源和对钢的影响 |
| 1.6 Cr-Ni-Mo中碳低合金钢冶炼工艺及对夹杂物的控制 |
| 1.6.1 Cr-Ni-Mo中碳低合金钢冶炼工艺 |
| 1.6.2 电炉冶炼Cr-Ni-Mo中碳低合金钢对夹杂物的控制 |
| 1.6.3 LF精炼对于Cr-Ni-Mo中碳低合金钢质量的影响 |
| 1.6.4 VD冶炼过程中对夹杂物控制 |
| 1.7 模铸中夹杂物的控制 |
| 1.8 电渣重熔精炼工艺介绍 |
| 1.8.1 电渣重熔基本原理 |
| 1.8.2 电渣重熔功能 |
| 1.8.3 电渣重熔技术的优越性 |
| 1.8.4 电渣重熔渣的选择 |
| 1.8.5 电渣重熔目前存在的问题和改进措施 |
| 1.9 选题的目的及意义 |
| 2 影响电渣锭及电极锭质量的因素 |
| 2.1 LF精炼中氮质量分数的控制 |
| 2.2 钢中硫质量分数的控制 |
| 2.3 钢中磷质量分数的控制 |
| 2.4 电渣重熔过程质量控制 |
| 2.4.1 渣系及渣量 |
| 2.4.2 冶炼电压 |
| 2.4.3 冶炼电流 |
| 2.4.4 熔速的控制 |
| 2.4.5 水温影响及电极锭质量 |
| 2.4.6 电渣锭补缩工艺 |
| 3 实验材料和生产工艺 |
| 3.1 实验材料 |
| 3.2 Cr-Ni-Mo中碳低合金钢工业生产工艺 |
| 3.2.1 Cr-Ni-Mo中碳低合金钢工艺流程 |
| 3.2.2 LF(VD)精炼全程吹氩工艺 |
| 4 实验的研究方法 |
| 4.1 研究方法 |
| 4.2 实验钢取样及制备 |
| 4.2.1 试样取样 |
| 4.2.2 试样的制备 |
| 4.3 钢中夹杂物分析方法 |
| 4.3.1 实验钢显微组织观察 |
| 4.3.2 夹杂物指数分析 |
| 4.3.3 夹杂物形貌与元素组成分析 |
| 4.3.4 硬度的测定 |
| 5 钢中氧元素控制和夹杂物生成热力学分析 |
| 5.1 氧元素控制热力学分析 |
| 5.1.1 铝脱氧热力分析 |
| 5.1.2 VD过程中氧的控制 |
| 5.2 钙铝酸盐生成的热力学分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 Cr-Ni-Mo中碳低合金钢夹杂物形貌及成分分析 |
| 6.1 Cr-Ni-Mo中碳低合金钢夹杂物的取样方案 |
| 6.2 铸锭内的夹杂物相貌及成分分析 |
| 6.2.1 电极锭头部中心的夹杂物形貌及成分分析 |
| 6.2.2 电极锭头部中心部夹杂物成分分析 |
| 6.2.3 电极锭头部边部夹杂物形貌及成分分析 |
| 6.2.4 电极锭尾部边部夹杂物元素和成分分析 |
| 6.2.5 电渣锭头部边部夹杂物生成情况分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 电极锭和电渣锭硬度分析 |
| 8 电极锭和电渣锭夹杂物粒径分析 |
| 8.1 夹杂物粒径分布分析 |
| 8.2 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）超纯铁素体不锈钢夹杂物演变与浸入式水口结瘤机理研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 超纯铁素体不锈钢概述 |
| 2.1.1 现代铁素体不锈钢简介 |
| 2.1.2 合金元素对不锈钢组织和性能的影响 |
| 2.1.3 超纯铁素体不锈钢生产工艺流程的选择 |
| 2.1.4 含钛不锈钢常见缺陷与原因 |
| 2.2 钢中铝钛氧化物夹杂的形成及其行为 |
| 2.2.1 铝钛复合脱氧平衡热力学研究 |
| 2.2.2 钢中铝钛夹杂物行为研究 |
| 2.3 钙处理改性氧化物夹杂的效果研究 |
| 2.3.1 钙处理改性Al_2O_3夹杂物的效果研究 |
| 2.3.2 钙处理改性MgO·Al_2O_3尖晶石夹杂物的效果研究 |
| 2.4 连铸过程水口结瘤行为研究 |
| 2.4.1 一般钢种水口结瘤行为研究 |
| 2.4.2 含钛不锈钢水口结瘤行为研究 |
| 2.5 选题背景及研究内容 |
| 2.5.1 选题背景 |
| 2.5.2 研究内容 |
| 3 超纯铁素体不锈钢铝钛复合脱氧过程夹杂物行为演变机制 |
| 3.1 实验方案 |
| 3.1.1 冶炼与取样方案 |
| 3.1.2 试样加工和元素检测方法 |
| 3.1.3 夹杂物特征分析检测方法 |
| 3.2 铝钛复合脱氧过程夹杂物行为的演变 |
| 3.2.1 铝钛复合脱氧过程夹杂物统计特征的变化 |
| 3.2.2 铝钛复合脱氧过程典型夹杂物形态特征的变化 |
| 3.3 铝钛复合脱氧过程瞬态产物的形成机制 |
| 3.3.1 铝钛复合脱氧过程钢液-夹杂物平衡热力学 |
| 3.3.2 钛氧化物的形成 |
| 3.3.3 TiN夹杂物的形成 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 超纯铁素体不锈钢钙处理过程夹杂物演变与改性机理 |
| 4.1 实验方案 |
| 4.1.1 冶炼与取样方案 |
| 4.1.2 试样加工与元素检测方法 |
| 4.1.3夹杂物特征分析检测方法 |
| 4.1.4 妈处理过程夹杂物中液相含量的判定 |
| 4.2 含钛不锈钢钙处理过程夹杂物行为的演变 |
| 4.2.1 钙处理过程夹杂物统计特征的变化 |
| 4.2.2 钙处理过程典型夹杂物形态特征的变化 |
| 4.2.3 含钛不锈钢钙处理效果的评价 |
| 4.3 含钛不锈钢中Al_2O_3夹杂物的改性机理 |
| 4.3.1 含钛不锈钢钙处理改性Al_2O_3夹杂物的热力学 |
| 4.3.2 含钛不锈钢中Al_2O_3夹杂物的改性机理 |
| 4.4 含钛不锈钢中MgO·Al_2O_3夹杂物的改性机理 |
| 4.4.1 含钛不锈钢钙处理改性MgO·Al_2O_3夹杂物的热力学 |
| 4.4.2 含钛不锈钢中MgO·Al_2O_3夹杂物的改性机理 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 超纯铁素体不锈钢浸入式水口结瘤物特征与来源 |
| 5.1 冶炼条件与实验方法 |
| 5.1.1 冶炼条件 |
| 5.1.2 水口结瘤物的分析方法 |
| 5.2 水口结瘤物特征分析 |
| 5.2.1 宏观形貌 |
| 5.2.2 微观特征 |
| 5.3 水口结瘤物来源分析 |
| 5.3.1 初始附着层中夹杂物的来源 |
| 5.3.2 结瘤层中夹杂物的来源 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 超纯铁素体不锈钢钢液-水口界面处夹杂物的黏附机制 |
| 6.1 钢液-水口界面处夹杂物所受黏附力的分析 |
| 6.1.1 黏附力计算模型 |
| 6.1.2 黏附力的影响因素 |
| 6.1.3 与范德华力的比较 |
| 6.2 钢液-水口界面处夹杂物所受分离力的分析 |
| 6.2.1 分离力计算模型 |
| 6.2.2 水口内壁附近钢液的流动状态 |
| 6.2.3 分离力的影响因素 |
| 6.3 钢液-水口界面处夹杂物的黏附机制 |
| 6.3.1 黏附力与分离力的综合效果 |
| 6.3.2 水口结瘤的形成机理与应对策略 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（8）超纯铁素体不锈钢夹杂物形成机理及精炼工艺研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 不锈钢的发展及品种分类 |
| 2.1.1 不锈钢的发展 |
| 2.1.2 不锈钢品种分类 |
| 2.2 不锈钢冶金原理及主要方法 |
| 2.2.1 不锈钢冶金原理 |
| 2.2.2 主要冶炼方法 |
| 2.3 不锈钢主要冶炼工艺路线 |
| 2.3.1 短流程代表性工艺路线 |
| 2.3.2 长流程代表性工艺路线 |
| 2.4 超纯铁素体不锈钢成分特点、冶金工艺及质量要求 |
| 2.4.1 成分特点 |
| 2.4.2 冶金工艺 |
| 2.4.3 质量要求 |
| 2.5 含钛不锈钢夹杂物研究 |
| 2.5.1 含钛不锈钢中氧化物夹杂的形成 |
| 2.5.2 含钛不锈钢中氧化物夹杂的改性 |
| 2.6 含钛不锈钢精炼渣研究 |
| 2.6.1 精炼渣对钢液成分的影响 |
| 2.6.2 精炼渣对钢中夹杂物的影响 |
| 2.7 课题研究背景、目的及内容 |
| 3 连铸浸入式水口结瘤与钢材表面线鳞缺陷研究 |
| 3.1 超纯铁素体不锈钢冶金工艺流程 |
| 3.2 连铸浸入式水口结瘤的形貌特征及结瘤物成分特点 |
| 3.2.1 连铸浸入式水口结瘤的形貌特征 |
| 3.2.2 水口结瘤物的解剖及成分特征 |
| 3.2.3 结瘤水口不同部位夹杂物成分的对比 |
| 3.2.4 同炉次连铸坯中夹杂物特征以及与水口结瘤物的对比 |
| 3.2.5 连铸浸入式水口结瘤的形成机理 |
| 3.3 钢材表面线鳞缺陷的特征及夹杂物研究 |
| 3.3.1 钢材缺陷的解剖及观察 |
| 3.3.2 钢材缺陷表面夹杂物特征 |
| 3.3.3 钢材缺陷表皮下夹杂物特征 |
| 3.3.4 钢材表面缺陷形成机理 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 LF精炼过程中钢中铝、钛含量对夹杂物的影响 |
| 4.1 研究方案 |
| 4.1.1 实验设备及步骤 |
| 4.1.2 试样分析方法 |
| 4.2 夹杂物特征 |
| 4.3 铝、钛含量对夹杂物形成的影响机理 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 钙处理工艺对夹杂物的影响 |
| 5.1 研究方案 |
| 5.1.1 冶炼工艺 |
| 5.1.2 试样分析方法 |
| 5.2 夹杂物演变特征 |
| 5.3 钙处理对MgO·Al_2O_3夹杂物的改性 |
| 5.4 钙含量对含钛夹杂物的影响 |
| 5.5 LF精炼过程中钙含量控制工艺 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 精炼渣中CaF_2含量对钢中钛含量稳定性和夹杂物的影响 |
| 6.1 实验方法及研究方案 |
| 6.1.1 实验方法 |
| 6.1.2 研究方案 |
| 6.2 渣钢反应时间对钢成分和炉渣成分的影响 |
| 6.3 精炼渣成分对钢成分和夹杂物的影响 |
| 6.3.1 精炼渣对钢液成分的影响 |
| 6.3.2 精炼渣对夹杂物的影响 |
| 6.3.3 钢液-精炼渣之间反应热力学 |
| 6.3.4 CaF_2含量对夹杂物形成的影响机理 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 超纯铁素体不锈钢夹杂物控制冶金关键工艺 |
| 7.1 超纯铁素体不锈钢冶金关键工艺 |
| 7.2 典型炉次的冶金工艺及夹杂物演变 |
| 7.2.1 冶金工艺 |
| 7.2.2 夹杂物演变情况 |
| 7.3 超纯铁素体不锈钢冶金工艺改进效果 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 结论及创新点 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（9）LF炉精炼合金加料模型和温度预报模型开发与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景、研究意义及来源 |
| 1.1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.2 课题来源 |
| 1.2 LF炉合金加料模型国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 LF炉温度预报模型的研究现状 |
| 1.3.1 国内研究现状 |
| 1.3.2 国外研究现状 |
| 1.4 本文的主要研究内容及结构安排 |
| 第2章 LF炉精炼工艺及主要数学模型 |
| 2.1 LF炉精炼工艺概况 |
| 2.1.1 LF炉介绍 |
| 2.1.2 LF炉主要精炼功能 |
| 2.1.3 LF炉精炼的工艺流程 |
| 2.2 LF炉精炼系统的主要数学模型 |
| 2.2.1 合金加料模型 |
| 2.2.2 温度预报模型 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 基于机理建模的LF炉合金加料模型设计 |
| 3.1 LF炉合金加料模型 |
| 3.1.1 脱氧合金加料模型 |
| 3.1.2 成分合金加料模型 |
| 3.2 终点成分预测 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 LF炉NAS-GA-BP温度预报模型设计 |
| 4.1 基于BP神经网络的温度预报模型 |
| 4.1.1 BP神经网络介绍 |
| 4.1.2 影响温度预报模型的主要参数确定 |
| 4.1.3 基于BP神经网络的温度预报模型建立 |
| 4.2 基于蒙特卡洛方法的网络结构自搜索 |
| 4.2.1 蒙特卡罗方法介绍 |
| 4.2.2 神经网络结构自搜索 |
| 4.2.3 蒙特卡洛方法的网络结构随机自搜索设计 |
| 4.3 遗传算法优化神经网络权值和阈值 |
| 4.3.1 遗传算法介绍 |
| 4.3.2 遗传算法优化神经网络权值和阈值设计 |
| 4.4 NAS-GA-BP温度预报模型仿真分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 LF精炼系统设计与实现 |
| 5.1 系统总体结构设计 |
| 5.2 LF炉精炼系统硬件设备介绍 |
| 5.2.1 机械设备系统 |
| 5.2.2 电气设备系统 |
| 5.2.3 仪表设备系统 |
| 5.2.4 自动化设备系统 |
| 5.3 LF炉精炼系统软件设计过程 |
| 5.3.1 网络结构设计 |
| 5.3.2 数据库管理设计 |
| 5.3.3 LF炉精炼系统软件服务端设计 |
| 5.3.4 LF炉精炼系统软件客户端界面设计 |
| 5.4 模型有效性验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结及展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间的科研成果目录 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
| 附录3 模型客户端部分源代码 |
（10）基于BOF-RH-CC流程的中合金钢洁净度控制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 复吹转炉冶炼技术的发展 |
| 1.2.1 转炉复吹工艺的现状及发展 |
| 1.2.2 转炉冶炼脱磷工艺技术 |
| 1.2.3 转炉复吹工艺研究与优化 |
| 1.3 RH真空处理的研究 |
| 1.3.1 RH处理技术的发展 |
| 1.3.2 RH处理过程的特征参数 |
| 1.3.3 RH处理过程钢液的脱硫 |
| 1.3.4 RH处理过程钢液气体和夹杂物的控制 |
| 1.4 钢液中夹杂物的变性处理与控制 |
| 1.4.1 钢液的钙处理 |
| 1.4.2 钢液的钙镁复合处理 |
| 1.5 钢中夹杂物与成品韧性之间的关系 |
| 1.6 文献评述 |
| 1.7 本工作的总体研究思路及方案 |
| 1.7.1 项目来源 |
| 1.7.2 研究思路和研究内容 |
| 第2章 转炉工艺优化与强化脱磷研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 工艺装备条件 |
| 2.3 研究方法及方案 |
| 2.3.1 复吹工艺特征的理论分析 |
| 2.3.2 物理模拟研究 |
| 2.3.3 双渣法深脱磷工艺研究 |
| 2.4 试验结果及讨论 |
| 2.4.1 顶底复吹工艺的描述及优化 |
| 2.4.2 双渣法深脱磷工艺的研究 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 RH-KTB真空处理过程研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于工业化生产的试验研究 |
| 3.2.1 基本条件 |
| 3.2.2 试验方案 |
| 3.3 试验结果及讨论 |
| 3.3.1 KTB供氧铝热升温效率与影响 |
| 3.3.2 RH过程深脱硫研究 |
| 3.3.3 脱气过程的研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 夹杂物的去除与变性处理研究 |
| 4.1 夹杂物的表征方法 |
| 4.1.1 二维表征法 |
| 4.1.2 水溶液电解法 |
| 4.1.3 恒电位选择性腐蚀溶解法 |
| 4.1.4 冲击断口分析法 |
| 4.2 RH处理过程钢液中夹杂物的长大与去除 |
| 4.2.1 RH过程夹杂物的形核与长大 |
| 4.2.2 夹杂物的上浮去除 |
| 4.3 复合钙镁处理对夹杂物变性的影响 |
| 4.3.1 复合钙镁处理的理论基础 |
| 4.3.2 复合钙镁处理的工业化试验 |
| 4.3.3 钢中非金属夹杂物演变 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 连铸过程洁净度的控制 |
| 5.1 非稳态条件下的浇注控制 |
| 5.2 碱性中包覆盖剂的应用 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 夹杂物对钢板力学性能的影响 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 夹杂物的定量 |
| 6.3 性能测试 |
| 6.4 结果分析与讨论 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录1 攻读博士学位期间取得的科研成果 |
| 附录2 攻读博士学位期间参加的科研项目 |
四、LF冶炼工艺与氧含量的关系（论文参考文献）
- [1]高钛铁水冶炼轴承钢的工业试验[D]. 张静. 上海大学, 2021
- [2]DH36高强度船板钢全流程工艺优化和腐蚀防护的基础研究[D]. 李宏亮. 北京科技大学, 2021(08)
- [3]单嘴精炼炉冶炼不锈钢冶金机理及工艺[D]. 代卫星. 北京科技大学, 2021(08)
- [4]基于白云鄂博矿原料条件开发稀土型IF钢关键技术研究[D]. 王皓. 北京科技大学, 2021(08)
- [5]1500MPa级热成形钢氢致延迟开裂性能研究[D]. 陈勇. 武汉科技大学, 2021(01)
- [6]Cr-Ni-Mo压力容器钢电渣重熔钢锭洁净度研究[D]. 韩福磊. 内蒙古科技大学, 2020(06)
- [7]超纯铁素体不锈钢夹杂物演变与浸入式水口结瘤机理研究[D]. 白雪峰. 北京科技大学, 2020(11)
- [8]超纯铁素体不锈钢夹杂物形成机理及精炼工艺研究[D]. 李璟宇. 北京科技大学, 2020(11)
- [9]LF炉精炼合金加料模型和温度预报模型开发与应用[D]. 曹宇轩. 武汉科技大学, 2020
- [10]基于BOF-RH-CC流程的中合金钢洁净度控制技术研究[D]. 杨治争. 武汉科技大学, 2020(01)