一、提高FKM硫化胶耐热性能的研究（论文文献综述）
王婧,韩秀峰,廉一龙,梁利强,李亮,王衍斌[1]（2021）在《含氟橡胶的研究进展及在航空发动机中的应用》文中研究指明综述了含氟橡胶材料的研究进展和其在航空发动机领域的应用现状。对比了氟橡胶、氟醚橡胶、全氟醚橡胶和氟硅橡胶的耐介质、耐热和低温性能,论述了常用含氟橡胶牌号的适用工况和在航空发动机上的典型应用。指出研发高性能含氟橡胶新品种、构建含氟橡胶标准体系、累积疲劳、老化、寿命等性能数据、健全考核验证方法和充分贯彻适航要求是未来航空发动机含氟橡胶材料和制品的发展方向。
贾至诚[2]（2020）在《改性EPDM弹性体的热黏弹阻尼性能》文中进行了进一步梳理三元乙丙橡胶（EPDM）是一种典型的热塑性弹性体,具有优良的物理机械性能和耐热空气老化、耐臭氧老化性能等;然而单组分的EPDM玻璃化转变温度较低,且有效阻尼温域较窄,特别是常温及常温以上的阻尼性能较差。本文采用填充改性及共混改性的方式,制备了 EPDM/交联聚乙烯回收料（RXLPE）,EPDM/环氧化天然橡胶（ENR）二元共混胶及EPDM/ENR/顺丁橡胶（BR）三元共混胶;对其硫化特性、加工性能、物理机械性能以及阻尼性能进行了表征研究,主要工作和结果如下:（1）采用RXLPE填充EPDM,制备了 EPDM改性弹性体。该研究表明,RXLPE填充量越高,EPDM的平衡扭矩越小,由硫化动力学模型拟合参数K1/a减小可知,RXLPE填充EPDM后降低了混炼胶的硫化速率。EPDM拉伸强度与撕裂强度随RXLPE含量增多而增大,力学性能提升。橡胶加工分析仪（PRA）应变扫描显示RXLPE填充EPDM提升了硫化胶的剪切阻尼性能,动态力学热分析仪（DMA）显示RXLPE填充EPDM后,损耗因子有所降低,但EPDM的玻璃化转变温度向高温方向偏移,在高于20℃后的高温环境下,阻尼性能有所改善。（2）采用ENR与EPDM共混改性,制备了 EPDM/ENR并用胶。ENR与EPDM共混提高了混炼胶的硫化反应速度,正硫化时间（T90）随着ENR含量的增多先减小后增大。ENR含量增多,EPDM/ENR混炼胶的Payne效应降低,RPA应变扫描及频率扫描显示并用胶的阻尼因子均高于各单组分,DMA温度扫描显示ENR与EPDM共混后呈现出两个独立的阻尼内耗峰,随着ENR含量的增加,EPDM阻尼峰向低温方向偏移,ENR阻尼峰向高温方向偏移。所以将ENR与EPDM共混,拓宽了 EPDM有效阻尼应用范围,其中EPDM:ENR=60:40并用比的混炼胶阻尼性能最好。（3）采用硅烷偶联剂（Si69）改性EPDM/ENR并用胶,制备了Si69-EPDM/ENR复合材料。该研究表明,Si69添加至EPDM/ENR中延长了混炼胶的T90,硫化速率指数（CRI）减小,硫化速率降低。剪切粘度η逐渐增大,Payne效应降低,炭黑分散度提高。Si69使EPDM/ENR拉伸强度先升高后降低,撕裂强度提高。RPA应变扫描显示,Si69添加至EPDM/ENR中提高了硫化胶的损耗因子,阻尼性能改善。DMA温度扫描显示两相所对应的阻尼峰略向高温移动,而阻尼峰的高度和宽度变化不大。综合考虑,Si69用量为2份时EPDM/ENR的力学性能与阻尼性能最优。（4）采用顺丁橡胶（BR）与EPDM/ENR共混改性,制备了EPDM/ENR/BR三元阻尼材料。BR与EPDM/ENR共混缩短了混炼胶的T90,T90随着BR含量的增大而降低,平衡扭矩降低。硫化动力学模型拟合参数K1/a随着BR含量的增加而变大,表明BR与EPDM/ENR共混提高了混炼胶的硫化速率。RPA应变扫描显示,BR与EPDM/ENR共混降低了 EPDM/ENR/BR硫化胶的储能模量G’,提高了损耗因子,阻尼性能改善。通过Kraus模型对Payne效应拟合表明,添加BR提升了炭黑在橡胶基体的分散性。DMA温度扫描结果表明当加入BR后两相所对应的阻尼峰相互靠近,阻尼峰高度升高,在添加20份时EPDM峰值提升最明显,由原先的0.172提升至0.243,阻尼峰略向高温方向偏移,由-37.2℃提升至-30.3℃,在添加10份时ENR峰值提升最明显,由原先的0.378提升至0.481。
卢佳豪[3]（2020）在《丙烯酸酯橡胶与丁腈橡胶合金弹性体的制备及其性能研究》文中研究说明本文采用丁腈橡胶NBR分别对聚乙烯-丙烯酸酯橡胶AEM和聚丙烯酸酯橡胶ACM进行共混改性,探究了AEM和ACM各自与NBR共混胶的硫化体系及其共混比例对硫化胶的性能影响规律;设计合成了一种新型的大分子增容剂—带环氧基的丙烯酸酯橡胶接枝端羧基丁腈胶（ACM-EPG）-g-（LX-NBR）,用于改善并用胶的相容性,达到性能的优势互补,制备得到耐油、物理机械以及加工性能优于丙烯酸酯弹性体,耐热老化性能优于NBR的丙烯酸酯橡胶/丁腈橡胶的合金弹性体。（1）采用Hansen法理论估算了NBR、AEM与ACM溶度参数值,结果显示丙烯酸酯弹性体ACM、AEM与NBR间的溶度参数δ相接近,但它们的三维溶度参数的氢键分量值δh相差远大于2,动力学相容性欠佳。（2）以丁腈橡胶（N220S）和乙烯-丙烯酸酯橡胶AEM为原料,分别采用硫载体DTDM/TMTD/NOBS与过氧化物DCP/HVA-2两种独立的硫化体系,实现了NBR/AEM两者间良好的共硫化。制备了六种不同共混比例AEM/NBR合金弹性体,DMA与TEM测试结果表明,AEM与NBR在90/10比例下具有最佳的相容性,且在此比例下,合金弹性体的扭矩差为16.1dN.m,拉伸强度达到14.3MPa,断裂伸长率达到295.6%,耐热油后的质量与体积变化率分别为29.4%和39.7%。（3）以丁腈橡胶（N220S）和丙烯酸酯橡胶ACM为原料,选择硫载体DTDM/DM/NOBS与胺类1#硫化剂/XL-60两种独立的硫化体系,实现了NBR/ACM共混胶良好共硫化。制备了六种不同共混比例ACM/NBR合金弹性体,采用DMA与TEM对其相容性进行表征,结果显示,90/10比例下的ACM/NBR合金弹性体相容性较好,其拉伸强度相对较低,为9.7MPa,但耐油性能与AEM/NBR并用胶相比明显提升,耐热油后的质量与体积变化率分别为17.4%和25.4%。（4）通过原位接枝反应设计合成了大分子增容剂（ACM-EPG）-g-（LX-NBR）,采用DMA、SEM和TEM对增容前后的AEM/NBR（70/30）共混胶进行表征,实验结果证实增容剂的加入降低了相畴尺寸,两相相容性增加。探究了增容剂添加量对AEM/NBR（70/30）共混胶力学性能、耐热老化性能与耐油性能的影响,结果显示当增容剂用量为5份时,增容效果最佳。与未添加增容剂的体系相比,增容后的AEM/NBR共混胶的拉伸强度由9.7MPa提升到13.1MPa（性能提升34.8%）,热老化后的拉伸强度保持率由118.1%下降到106.9%,断裂伸长率保持率由58.8%上升到73.0%,压缩永久变形率由51.8%下降到33.7%。
王勋伟[4]（2019）在《板式换热器用密封垫片失效分析及改进》文中指出可拆卸板式换热器属于热交换设备,它能够高效的运行,尺寸小,重量轻,维修工作量小,凭借着这些优势,其在石油、城市供暖、轻工、油脂、冶金等众多的领域中迅速的普及开来,发挥着重要的作用。在过去的几年间,国内可拆卸板式换热器产品性能显着提升,种类变得更加齐全,应用领域持续的拓宽,特别是节能减排等方面,在国民经济中的起到的作用越来越重要。板式换热器用橡胶密封垫片是换热器的关键组成部件,决定了板式换热器所能运行工况的最高温度和板式换热器内部介质的压力,为了更加深入的了解橡胶垫片的性能和生产使用情况,本文分别对丁腈和三元乙丙橡胶以及氟橡胶的不同含胶量,以及不同硫化体系对垫片性能的影响、垫片的生产加工控制、产品不良成因分析和质量控制、板式换热器及垫片的使用失效原因和保养进行了分析研究。结果表明:对于丁腈橡胶和三元乙丙橡胶以及氟橡胶,其含原胶比例高的垫片在拉伸强度、伸长率撕裂强度,特别是体现密封效果的压缩永久变形性能,明显优于低含胶量的垫片的各项指标;对于相同含胶量的不同硫化体系,过氧化物硫化体系的垫片性能要优于硫黄硫化体系的垫片;氟橡胶双酚硫化体系的垫片耐高温性能优于过氧化物硫化体系得到的垫片;垫片的生产加工从混炼胶到检验包装的整个过程,都会对垫片制品的质量造成影响,对于生产中出现的问题需要及时进行原因分析,找到有针对性的解决措施。针对产生不合格品进行了原因分析,针对垫片的厚度超差、气泡缺陷、垫片粘断、焦烧缺陷、料不熔及垫片长度波动等造成产品失效的原因进行了分析,并提出了改进措施和解决方法。通过加强生产过程控制和质量的控制,提高了产品的质量及合格率。板式换热器和垫片在投入使用后,其后期的维护保养要及时跟进,对于因为垫片失效造成的换热器泄露,应立即更换垫片,对换热器和垫片合理及时的保养维护可以有效的延长其使用寿命。
谢巍[5]（2019）在《FKM/HNBR合金弹性体及其芳纶浆粕复合材料制备与性能研究》文中认为氟橡胶材料具有耐高温、耐油、耐腐蚀、耐老化等优异特性,目前有60%以上都应用于汽车发动机周边等高温环境的密封。但是它的加工性能、耐低温性能和压缩永久变形性能等较差,且成本较高,严重制约其在汽车密封件领域的广泛应用。氢化丁腈橡胶（HNBR）具有优异的低温性能、良好的加工性能和力学性能。本文选择氢化丁腈橡胶（HNBR）与氟橡胶（FKM）并用,考察硫化体系、共混比例、增容剂、助交联剂以及芳纶浆粕对弹性体合金综合性能的影响,研究制备高性能的FKM/HNBR弹性体合金。主要研究内容包括:研究比较了四种牌号不同氟含量和氰基含量的FKM（F246,GFLT-600s）和HNBR（A3406,B3627）橡胶的硫化特性及物理机械性能。基于氟橡胶F246和氢化丁腈橡胶A3406,采用双酚AF和过氧化物BIBP两种独立硫化体系,在1 70℃下两者的硫化速度和正硫化时间相近,可实现共混胶良好的共硫化。制备了不同共混比例FKM/HNBR合金弹性体。通过TEM和SEM观察不同并用比合金弹性体的微观相结构,对合金弹性体的物理机械性能、动态力学性能和耐热性能进行了表征。实验结果表明FKM//HNBR共混比为60/40的合金弹性体综合性能最佳。增容剂KBM-503（γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷）和助硫化剂Tris试剂（三羟甲基氨基甲烷）的加入可以明显改善FKM/HNBR两相的相容性,FKM/HNBR（60/40）弹性体合金的拉伸强度由15.4 MPa提高到17.8 MPa,断裂伸长率由348%提升到364%,压缩永久变形由14.6%降至12.3%。DMA谱图显示内耗峰呈单峰,证实两种橡胶相容性良好,合金弹性体的玻璃化转变温度Tg由-2.5℃下降至-7.2 ℃,FKM与HNBR并用后耐低温性能得到改善。不同助交联剂的研究结果表明采用三官能团助交联剂TAIC和双官能团HVA-2复配形成了更加致密的互穿网络结构,可有效提升FKM/HNBR合金弹性体的力学性能和耐热性能,其中拉伸强度提高到18.2 MPa,在150℃×22 h条件下,高温压缩永久变形降低到11.72%。通过多巴胺自聚合形成聚多巴胺包覆改性芳纶浆粕纤维,采用分步加工工艺,将改性芳纶浆粕加入HNBR制备DOPA@PPTA/HNBR母炼胶,再与FKM混炼制备DOPA@PPTA/HNBR/FKM合金弹性体复合材料。通过FTIR、XPS和XRD表征芳纶浆粕改性前后元素和基团变化,SEM观察纤维微观结构,结果表明多巴胺成功改性芳纶浆粕,纤维的粗糙度以及活性官能团种类增加,芳纶浆粕与基体界面结合程度较好。改性芳纶浆粕的加入提高了合金弹性体的硫化速率,缩短硫化时间,且大幅提高断裂伸长率,当填充量1 phr时,断裂伸长率由352%提高到687.4%,拉伸强度达到16.3MPa,邵A硬度为68。
汪恒[6]（2019）在《FKM/MVQ合金弹性体共硫化及相容性的研究》文中进行了进一步梳理随着各领域对于材料性能的要求越来越苛刻,通用橡胶以及单一橡胶已经很难适应现在的工业要求,特种橡胶并用改性越来越受到人们的重视,然而共混胶的共硫化与相容性问题依然是阻碍橡胶共混并用改性的两大难题。氟橡胶耐油性、耐高温性能良好,但是其加工性和耐低温性能差;硅橡胶的耐低温性能好,加工性能优异,但是其耐油性能差。基于此,本论文将氟橡胶与硅橡胶共混并用,研究并用胶的共硫化及其相容性,以期制备得到综合性能优异的氟橡胶（FKM）/硅橡胶（MVQ）合金弹性体。论文主要内容如下:（1）研究采用不同硫化体系硫化单一橡胶,测试其硫化性能,优选出最适合共混胶的硫化体系BIBP+TAIC;制备一系列不同并用比的FKM/MVQ合金弹性体,对其进行硫化性能、力学性能、耐油性能、耐热老化的测试,研究不同共混比对FKM/MVQ共混胶性能的影响,结果表明共混比为50:50时,共混胶正硫化时间为93.25 s,最接近两单一胶正硫化时间中点97.96 s,且扭矩差为11.74 dN.m,拉伸强度达到4.61 MPa,断裂伸长率为205.39%。设计以硫化剂、硫化助剂、硫化温度为因素的三因素三水平正交实验优化硫化配方,结果表明添加BIBP1份、TAIC2.5份、硫化温度165 ℃时共混胶综合性能最佳。共混胶硫化时最大扭矩为19.34 dN.m,拉伸强度以及断裂伸长率分别可以达到5.29 MPa和230.68%。SEM照片显示硫化条件优化前,共混硫化胶断面光滑,共混胶脆性大,力学性能较差;硫化条件优化后共混硫化胶断面粗糙,共混胶脆性降低,韧性增大,共混胶力学性能得到优化。通过极值分析可知影响共混胶性能最主要的因素为硫化助剂TAIC的添加量,其次为BIBP的添加量,硫化温度影响最小。（2）选用不同乙烯基含量的端乙烯基硅油通过热力学接枝法接枝到氟橡胶分子链上,设计合成新型增容剂FKM-g-SiR通过TEM对添加增容剂前后的共混胶微观相结构进行分析可知增容剂可以有效地改善两相结构,降低两相之间相畴,改善共混胶相容性。研究不同乙烯基含量的（0.09%、0.21%、0.63%）乙烯基硅油作为接枝剂对增容剂增容效果的影响,结果显示0.63%含量的乙烯基硅油效果最优,共混胶的耐低温性能最好,玻璃化转变温度为-2 ℃。将不同量的增容剂添加到FKM/MVQ共混胶中（0份、5份、10份、20份）,研究发现随着增容剂的量的增加,共混胶各方面性能均得到显着提升,其中共混胶的拉伸强度从3.78 MPa增加到5.76 MPa（提升52.38%）,断裂伸长率从151.6%提升到280.8%（提升了85.22%）,共混胶质量变化率从12.5%下降到7.9%,共混胶的断裂强度保持率从102%上升到113.4%。
王惊[7]（2019）在《羧基型丙烯酸酯橡胶的合成与改性》文中指出丙烯酸酯橡胶（ACM）是一种带有饱和主链的特种橡胶,具有良好的耐热性、耐油性、耐候性等性能,且其原料便宜易得,在汽车工业中的应用前景广阔。目前,国内生产的ACM橡胶种类较少,主要以氯型ACM为主,但其存在严重的环境污染、腐蚀金属零部件等问题。基于此,本论文利用乳液聚合法合成出羧基型ACM,对其结构及性能进行了表征,并探讨了其硫化机理;在此基础上,以丙烯酸六氟丁酯（HFBA）为共聚单体,将其引入到羧基型ACM分子链中,研究其用量对ACM耐油性、疏水性及力学性能的影响;进一步地,采用还原氧化石墨烯（RGO）对ACM橡胶进行增强,制备了ACM/RGO橡胶复合物,研究RGO对ACM耐热性和力学性能的影响。论文的主要研究内容和结果包括以下三个方面:（1）以丙烯酸（AA）、丙烯酸丁酯（BA）和丙烯酸乙酯（EA）为单体,采用半连续种子乳液聚合法合成出羧基型丙烯酸酯生胶,并选用1#硫化剂（HMDC,六亚甲基二胺氨基甲酸盐）和促进剂DPG（二苯胍）为硫化体系,使羧基型ACM分子链发生交联反应。探究了不同单体用量对ACM橡胶聚合体系单体转化率、乳胶粒径大小及分布的影响。傅里叶红外光谱仪（FTIR）证实了羧基型ACM的化学结构。利用DSC分析了不同单体用量的ACM橡胶的玻璃化温度（Tg）。测试了不同单体用量的ACM橡胶的耐油性和力学性能。研究发现,随着AA用量的增加,ACM的拉伸强度逐渐提高,断裂伸长率降低。当AA的用量为8%时,ACM硫化胶的拉伸强度由空白样的3 MPa提高至7.40 MPa,其玻璃化温度（Tg）由-22.40°C升高至-15°C。（2）为了改善羧基型ACM的疏水性,以丙烯酸六氟丁酯（HFBA）为功能单体对其改性,合成出氟化丙烯酸酯橡胶（FACM）。通过FTIR和能量色散谱（EDS）等测试方法证实了HFBA被成功引入丙烯酸酯橡胶分子链中。利用接触角仪对FACM的表面疏水性进行了表征,测试了不同HFBA用量的FACM的耐油性和力学性能。结果表明,随着HFBA用量的增加,FACM的表面接触角逐渐变大。当HFBA用量为8%时,FACM的表面接触角提高至90°,约为纯ACM的2倍。同时,由于含氟侧基的包裹作用,含8%HFBA的FACM的吸油率和断裂伸长率分别从11.47%和606%降低至9.32%和244%。（3）为了提高羧基型ACM的力学性能,采用乳液共混法先将ACM乳液与氧化石墨烯（GO）溶液混合,然后利用水合肼原位还原乳液中的GO,制备出ACM/RGO橡胶复合物。通过FTIR、X-射线光电子能谱（XPS）、X-射线衍射（XRD）、拉曼光谱（Raman）等手段证实了GO向RGO转变。透射电镜（TEM）和扫描电镜（SEM）表明RGO在ACM中分散均匀;探究了RGO用量对ACM橡胶耐水性、耐热性和力学性能的影响。结果表明,随着RGO用量的增大,ACM/RGO橡胶复合物的拉伸强度、撕裂强度和硬度逐渐变大,其断裂伸长率逐渐降低。当RGO用量为2%时,ACM/RGO-2硫化胶的拉伸强度达到18.80 MPa,约为未改性ACM硫化胶的5.5倍,且断裂伸长率下降不明显。同时,由于石墨烯片层的阻隔作用,ACM/RGO-2硫化胶的吸水率从54.60%降低至18.40%。
马岩[8]（2018）在《用于极端环境下橡胶胶料的性能研究》文中指出随着科学技术的发展,橡胶制品的使用环境变得越来越苛刻,为了制备出可以在极端环境下广泛使用的橡胶制品,满足工业生产需要和改善人们生活水平,我们对具有良好耐寒性的天然橡胶（NR）和耐高温、高压的氟橡胶（FKM）进行了研究,旨在进一步提高NR和FKM的综合性能,拓宽它们的使用范围。NR具有优异的高弹性能和物理机械性能,并且NR的Tg为-72℃左右,在极低的使用温度下仍能够保持高弹态且不容易发生结晶,具有良好的耐寒性能,因此我们选用NR为基体橡胶,通过调整硫化体系和增塑体系来开发耐低温橡胶配方。研究结果表明:有效硫化体系能够有效降低橡胶的压缩永久变形;低温增塑剂A、B和C的加入能有效降低天然橡胶的玻璃化转变温度,同时低温硬度测试和XRD测试证明了添加低温增塑剂的天然橡胶在-54℃下没有结晶,可以维持高弹态,保证了天然橡胶在低温环境下使用时拥有良好的综合性能。最终确定有效硫化体系/7phr增塑剂A和有效硫化体系/10phr增塑剂C两个配方的物理机械性能、低温性能、压缩永久变形性能和耐磨性均能满足指标要求。FKM具有优异的耐高温、耐油和耐介质特性,为了进一步提高FKM的综合性能,本文选用碳纳米管（CNTs）和钛酸钾晶须（PTW）两种一维填料补强FKM,并对这两种一维填料的补强性进行了探究。首先通过橡胶加工分析仪RPA2000测试、常温和高温拉伸性能、压缩永久变形性能等对比了CNTs和PTW补强性能,优选出最佳填料和填充份数。随后探究了CNTs和PTW分别与炭黑N990协同补强FKM以及硅烷偶联剂KH550对填料并用体系性能的影响。最后选取了多巴胺来修饰PTW,改善了PTW与橡胶间的粘合。研究结果表明:CNTs补强的FKM具有更强拉伸强度、定伸应力、撕裂强度和硬度,但CNTS/FKM体系的压缩永久变形性能较差,而PTW/FKM体系保持了良好的压缩永久变形性能;混炼胶RPA应变扫描中发现,CNTS/FKM体系具有比PTW/FKM体系更强的填料网络,Payne效应明显;从SEM的结果可以看出,CNTS和PTW在FKM中均存在部分团聚,PTW在混炼过程中被碾碎,同时有被从FKM基体中抽出的现象,说明其与氟橡胶相互作用较差,所以PTW对FKM的补强不突出,CNTS填充的FKM不存在缝隙、拔出以及断裂的现象,表明其与氟橡胶相互作用力强,补强效果较好。综合分析得出,PTW和CNTs的最佳填充量均为6phr。添加了KH550后的N990/PTW并用体系在拉伸和压缩模式下的力学性能均大幅增加,表现出较强的协同效应;N990/CNTs并用体系的力学性能增加率较大,大于单用两者之和,同样表现出较好的协同效应,但KH550加入后没有起到偶联作用;高温（200℃）条件下,因填料网络被破坏,不同填料体系FKM的力学性能均下降,但N990/PTW/FKM体系的高温力学强度表现出了显着协同效应,当加入KH550后,协同效应进一步增强;N990/PTW并用体系比N990/CNTs并用体系具有更好的压变性能。通过FT-IR、SEM、EDS、TGA等表征方法验证了多巴胺经氧化自聚合反应后成功黏附在钛酸钾晶须表面,并且随着多巴胺浸渍液浓度的增大钛酸钾晶须表面聚多巴胺含量增加;随着多巴胺浸渍液浓度的增大,改性PTW/FKM复合材料的拉伸强度和模量显着增大,拉断伸长率下降,同时仍然保持了较好的压缩永久变形性能;在同一温度下改性PTW/FKM复合材料的储能模量也随之增大;改性PTW/FKM复合材料的表面亲水性能随之增加。
张作鑫[9]（2018）在《乙丙橡胶基耐高温及老化共混硫化胶性能研究》文中提出本文从共混比及工艺、硫化体系、防老体系对EPDM/FKM共混胶、EPDM/MVQ共混胶性能进行了研究,同时考察了老化过程中共混胶的性能变化、交联密度变化与性能的关系。（1）研究了共混比及工艺对EPDM/FKM共混胶性能的影响,研究表明,随着FKM共混比的增加,共混胶的耐热空气老化性能、耐热油性能、耐高温性能均得到提升;使用相容剂可以提高共混胶的共混效果,使用EPDM-g-MAH的效果好于CPE;提高共混温度可以提高共混胶的物理机械性能,热空气老化过程中,FKM相交联密度变化缓慢,EPDM相交联密度明显变大,总交联密度不断变大;热预处理时间对共混胶性能影响较大,综合考虑性能,热预处理时间为6分钟较好。（2）研究了不同硫化体系对EPDM/FKM共混胶性能的影响,研究表明,DCP/S/DM/双酚AF/BPP硫化体系耐老化性能较好,拉伸强度保持率较好,扯断伸长率及变化率较好,S用量对EPDM相交联密度影响较大,双酚AF用量对FKM相交联密度影响较大,老化时间对EPDM相交联密度影响大于对FKM相交联密度;其次是DCP/S/TBzTD/DM/双酚AF/BPP硫化体系,但此硫化体系硫化速度较快,硫化时间较短;DCP/双酚AF/BPP硫化体系耐老化性能较差,在老化过程中拉伸强度变化较大,扯断伸长率较低,但50%定伸应力变化最小;TMTD/S/DM/双酚AF/BPP硫化体系耐老化性能较差,扯断伸长率低,但拉伸强度较高且保持率较好,100%定伸应力变化最大。（3）研究了防老体系对EPDM/FKM共混胶性能的影响,研究表明,分解过氧化氢物型防老剂对硫化曲线基本无影响,胺类防老剂对硫化曲线影响最大,使用单一防老剂防护效果最好的是防老剂445,使用并用防老剂防护效果较好的是防老剂2246/MB、445/DDA,且并用防老剂效果优于单一防老剂;老化前期,防老剂2246/MB体系防老效果较好,但老化后期,防老剂445/DDA体系防老效果较好。（4）研究了EPDM/MVQ共混胶的性能,研究表明,随着热预处理乙丙胶母胶时间的变长,共混胶硫化时间变短,老化后,EPDM交联密度继续变大,MVQ交联密度变大但与热预处理无关,且EPDM交联密度变大程度大于MVQ。硫化剂DCP用量的增加,会导致共混胶拉伸强度上升,扯断伸长率下降;老化过程中,共混胶拉伸强度先下降后上升,扯断伸长率先迅速下降,后缓慢降低。单一防老剂中,防老剂NBC、RD、445、DDA、4020的防老效果较好;并用防老剂中,防老剂445/DDA防老效果最好,其次是防老剂NBC/445;防老剂445/DDA并用存在协同效应。
张培亭[10]（2017）在《CNTs在特种橡胶中的填充效应》文中研究表明由于碳纳米管（CNTs）具有极高的机械强度、独特的金属或半导体导电特性、吸附能力等,被认为是一种性能优异的新型功能材料和结构材料。本课题主要研究CNTs在特种橡胶中的填充效应,即CNTs对特种橡胶性能的影响,包括硅橡胶（MVQ）、氟橡胶（FKM）、丁腈橡胶（NBR）和氢化丁腈橡胶（HNBR）,性能包括硫化特性、力学性能、高温拉伸性能、耐老化性能、耐磨性能、导电性能、导热性能、压缩生热性能、动态力学性能、加工性能,并通过扫描电子显微镜观察CNTs在橡胶基体中的分散情况。结果表明:随着CNTs含量的增加,MVQ的硬度、100%定伸应力逐渐提高,拉伸强度、撕裂强度先提高后下降,拉断伸长率逐渐降低;高温下MVQ的拉伸强度、拉断伸长率、100%定伸应力降低,加入CNTs后,拉伸强度保持率逐步提高,可见其耐热性提高。加入CNTs,MVQ的导电性能明显提高,导热性能有所提高;通过扫描电子显微镜观察拉伸试样断面可知,CNTs在MVQ基体中分散较均匀。当CNTs用量为6份时,MVQ的力学性能最好;当拉伸方向与压延方向平行时,MVQ的拉伸强度较大,而撕裂强度较小;延长压延时间,能提高MVQ的力学性能。长径比较小的CNTs比长径比大的CNTs在MVQ中分散均匀,其补强MVQ的性能也更好。随着CNTs含量的增加,FKM的扭矩增大,硫化时间延长,硬度、拉伸强度、100%定伸应力、撕裂强度逐渐提高,拉断伸长率逐渐降低。对于硅藻土填充FKM,高温下拉伸强度降低,但加入CNTs后,拉伸强度保持率提高;随着CNTs含量的增加,FKM的导热性能、耐磨性能逐渐提高。通过扫描电子显微镜观察拉伸试样断面可知,CNTs在FKM基体中只是局部分散均匀。随着CNTs用量的增加,NBR的最小扭矩和最大扭矩逐渐增大,焦烧时间和正硫化时间逐渐减少;拉伸强度和撕裂强度均是先提高后降低,拉断伸长率逐渐降低,100%定伸应力和300%定伸应力显着提高;高温拉伸性能中,拉伸强度保持率逐渐提高;导热系数逐渐提高,DIN磨耗体积逐渐降低。压缩疲劳性能中,随着CNTs用量的增加,静压缩率逐渐降低,永久变形和疲劳温升逐渐增加。动态力学性能中,加入CNTs后,橡胶的损耗因子峰值降低,储能模量在温度较低时变大。CNTs预分散体运输方便、称量准确、加料快速,并且橡胶性能较好、较均匀。由扫描电子显微镜可知,与普通CNTs相比,CNTs预分散体在橡胶基体中分散较均匀。随着CNTs含量的增加,HNBR的扭矩增大,硫化时间缩短;拉伸强度基本不变,硬度、100%定伸应力、撕裂强度逐渐提高,拉断伸长率、回弹性减小。老化后拉伸强度无明显变化,硬度、100%定伸应力提高,拉断伸长率减小;在高温拉伸性能中,加入CNTs后,拉伸强度、100%定伸应力保持率提高。对于橡胶的动态力学性能,加入CNTs后,储能模量增大,损耗因子峰值减小;由橡胶加工分析仪可知,加入CNTs后,弹性模量增大,损耗因子减小。CNTs在橡胶基体中整体分散比较均匀,局部存在团聚现象。与甲基丙烯酸锌（ZDMA）增强的橡胶相比,CNTs增强橡胶的扭矩较大,硫化时间较短;其力学性能、老化性能、高温拉伸性能和耐磨性能较好;由橡胶加工分析仪可知,CNTs增强橡胶的储能模量较大,损耗因子较小。
二、提高FKM硫化胶耐热性能的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、提高FKM硫化胶耐热性能的研究（论文提纲范文）
（1）含氟橡胶的研究进展及在航空发动机中的应用（论文提纲范文）
| 1 含氟橡胶研究进展 |
| 1.1 FKM |
| 1.1.1耐介质性能 |
| 1.1.2耐热性能 |
| 1.1.3低温性能 |
| 1.2氟醚橡胶 |
| 1.2.1低温性能 |
| 1.2.2耐介质及耐热性能 |
| 1.3 FFKM |
| 1.4 FVMQ |
| 2 含氟橡胶在航空发动机中的应用 |
| 3 展望 |
| (1）自主研发高性能的含氟橡胶新品种 |
| (2）构建完善统一的含氟橡胶标准体系 |
| (3）积累疲劳、老化、寿命等性能数据 |
| (4）健全含氟橡胶材料及制品的考核验证方法 |
| (5）充分贯彻适航要求 |
（2）改性EPDM弹性体的热黏弹阻尼性能（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 三元乙丙橡胶 |
| 1.1.1 三元乙丙橡胶简介 |
| 1.1.2 三元乙丙橡胶性能 |
| 1.1.3 三元乙丙橡胶应用 |
| 1.2 三元乙丙橡胶改性进展 |
| 1.2.1 填充改性进展 |
| 1.2.2 二元共混改性进展 |
| 1.2.3 三元共混改性进展 |
| 1.3 EPDM/ENR并用进展 |
| 1.3.1 并用胶的相容性 |
| 1.3.2 EPDM/ENR共混难点 |
| 1.3.3 EPDM/ENR研究进展 |
| 1.4 橡胶阻尼性能标准 |
| 1.5 本课题研究意义和内容 |
| 1.6 小结 |
| 第二章 交联聚乙烯回收料填充改性EPDM的性能研究 |
| 2.1 实验部分 |
| 2.1.1 实验原材料 |
| 2.1.2 实验设备 |
| 2.1.3 试样配方与制备 |
| 2.1.4 测试与表征 |
| 2.2 结果与讨论 |
| 2.2.1 EPDM/RXLPE混炼胶的硫化特性 |
| 2.2.2 EPDM/XLPE并用胶的物理机械性能 |
| 2.2.3 毛细管流变性能 |
| 2.2.4 RPA应变扫描 |
| 2.2.5 RPA频率扫描 |
| 2.2.6 DMA动态热机械性能 |
| 2.2.7 耐热空气老化性能 |
| 2.3 小结 |
| 第三章 EPDM/ENR共混胶的制备与表征 |
| 3.1 实验部分 |
| 3.1.1 实验原材料 |
| 3.1.2 实验仪器 |
| 3.1.3 试样配方 |
| 3.1.4 试样制备 |
| 3.1.5 测试与表征 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 EPDM/ENR的硫化特性 |
| 3.2.2 温度对EPDM/ENR混炼胶硫化特性的影响 |
| 3.2.3 不同并用比的EPDM/ENR的物理机械性能 |
| 3.2.4 EPDM/ENR混炼胶的RPA测试 |
| 3.2.5 EPDM/ENR硫化胶的RPA测试 |
| 3.2.6 Payne效应的模型拟合 |
| 3.2.7 EPDM/ENR的动态热机械性能 |
| 3.2.8 EPDM/ENR的耐热空气老化性能 |
| 3.3 小结 |
| 第四章 硅烷偶联剂对EPDM/ENR并用胶性能的影响 |
| 4.1 实验部分 |
| 4.1.1 实验原材料 |
| 4.1.2 实验仪器 |
| 4.1.3 试样配方与制备 |
| 4.1.4 测试与表征 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 Si69含量对EPDM/ENR硫化特性的影响 |
| 4.2.2 Si69含量对EPDM/ENR物理机械性能的影响 |
| 4.2.3 毛细管流变性能 |
| 4.2.4 RPA应变扫描 |
| 4.2.5 RPA频率扫描 |
| 4.2.6 DMA动态热机械性能 |
| 4.2.7 耐热空气老化性能 |
| 4.3 小结 |
| 第五章 EPDM/ENR/BR复合材料的制备与表征 |
| 5.1 实验部分 |
| 5.1.1 实验原材料 |
| 5.1.2 实验仪器 |
| 5.1.3 试样配方与制备 |
| 5.1.4 测试与表征 |
| 5.2 结果与讨论 |
| 5.2.1 EPDM/ENR/BR并用胶的硫化特性 |
| 5.2.2 EPDM/ENR/BR并用胶的物理机械性能 |
| 5.2.3 毛细管流变性能 |
| 5.2.4 RPA应变扫描 |
| 5.2.5 RPA频率扫描 |
| 5.2.6 DMA动态热机械性能 |
| 5.2.7 耐热空气老化性能 |
| 5.3 小结 |
| 第六章 总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（3）丙烯酸酯橡胶与丁腈橡胶合金弹性体的制备及其性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 丁腈橡胶 |
| 1.1.1 丁腈橡胶的发展简介 |
| 1.1.2 丁腈橡胶的结构与分类 |
| 1.1.3 丁腈橡胶的性能特点 |
| 1.1.4 丁腈橡胶的硫化体系 |
| 1.2 乙烯-丙烯酸甲酯橡胶 |
| 1.2.1 乙烯-丙烯酸甲酯橡胶的结构 |
| 1.2.2 乙烯-丙烯酸甲酯橡胶的性能 |
| 1.2.3 乙烯-丙烯酸甲酯橡胶的应用 |
| 1.2.4 乙烯-丙烯酸甲酯橡胶的并用 |
| 1.3 聚丙烯酸酯橡胶 |
| 1.3.1 聚丙烯酸酯橡胶的结构 |
| 1.3.2 聚丙烯酸酯橡胶的性能与应用 |
| 1.3.3 聚丙烯酸酯橡胶的硫化体系 |
| 1.3.4 丁腈橡胶与聚丙烯酸酯橡胶并用 |
| 1.4 理论依据 |
| 1.4.1 高聚物弹性体共混改性的目的和方法 |
| 1.4.2 聚合物共混改性存在的问题 |
| 1.4.3 聚合物共混改性的基本原则 |
| 1.4.4 提高聚合物相容性的方法 |
| 1.5 本文的研究目的、意义和内容 |
| 1.5.1 研究目的与意义 |
| 1.5.2 研究的主要内容 |
| 第二章 丙烯酸酯橡胶/丁腈橡胶合金弹性体的制备及性能研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验原料 |
| 2.2.2 实验仪器与设备 |
| 2.2.3 基本配方 |
| 2.2.4 样品制备与工艺 |
| 2.2.5 测试与表征 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 丁腈橡胶与丙烯酸酯橡胶溶度参数δ的理论估算 |
| 2.3.2 丁腈橡胶的腈基含量对性能的影响 |
| 2.3.3 硫化体系对丁腈橡胶性能的影响 |
| 2.3.4 AEM与 NBR共硫化实验探究 |
| 2.3.5 共混比对AEM/NBR合金弹性体性能的影响 |
| 2.3.6 不同硫化体系对ACM性能的影响 |
| 2.3.7 ACM与 NBR共硫化实验探究 |
| 2.3.8 共混比对ACM/NBR合金弹性体性能的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 AEM/NBR合金弹性体的增容研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验原料 |
| 3.2.2 实验仪器与设备 |
| 3.2.3 样品制备与工艺 |
| 3.2.4 测试与表征 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 微观形貌分析 |
| 3.3.2 AEM/NBR合金弹性体的动态力学热分析(DMTA) |
| 3.3.3 增容剂对AEM/NBR合金弹性体硫化特性的影响 |
| 3.3.4 增容剂对AEM/NBR合金弹性体力学性能的影响 |
| 3.3.5 增容剂对AEM/NBR合金弹性体热老化性能的影响 |
| 3.3.6 增容剂对AEM/NBR合金弹性体耐油性能的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（4）板式换热器用密封垫片失效分析及改进（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 橡胶垫片的密封作用及原理 |
| 1.2 橡胶垫片材料三元乙丙橡胶 |
| 1.3 橡胶垫片材料丁腈橡胶 |
| 1.4 橡胶垫片材料氟橡胶 |
| 第二章 丁腈材料垫片性能分析 |
| 2.1 实验部分 |
| 2.1.1 实验目的 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.1.3 实验原材料 |
| 2.1.4 试样制备 |
| 2.1.5 测试标准 |
| 2.2 结果与讨论 |
| 2.2.1 橡胶配方设计要求 |
| 2.2.2 丁腈硫化体系对比 |
| 2.2.3 丁腈橡胶补强填充体系 |
| 2.2.4 丁腈橡胶软化增塑体系 |
| 2.2.5 丁腈橡胶防护体系 |
| 2.2.6 不同丁腈含量配方性能对比 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 三元乙丙材料垫片性能分析 |
| 3.1 实验部分 |
| 3.1.1 实验目的 |
| 3.1.2 实验仪器 |
| 3.1.3 实验原材料 |
| 3.1.4 试样制备 |
| 3.1.5 测试标准 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 三元乙丙橡胶硫化体系对比 |
| 3.2.2 三元乙丙橡胶不同含胶量性能对比 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 氟橡胶材料垫片性能分析 |
| 4.1 实验部分 |
| 4.1.1 实验目的 |
| 4.1.2 实验仪器 |
| 4.1.3 实验原材料 |
| 4.1.4 试样制备 |
| 4.1.5 测试标准 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 氟橡胶硫化体系对比 |
| 4.2.2 氟橡胶不同含胶量性能对比 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 橡胶垫片生产加工过程控制 |
| 5.1 橡胶垫片的生产加工 |
| 5.1.1 原材料橡胶的混炼工序 |
| 5.1.2 胶条挤出工序 |
| 5.1.3 一段模压硫化工序 |
| 5.1.4 二段硫化工序 |
| 5.1.5 垫片检验包装工序 |
| 5.1.6 橡胶材料和垫片的储存和运输 |
| 5.2 模具的加工和保养维护 |
| 5.3 生产设备的保养维护 |
| 第六章 橡胶垫片质量缺陷种类及原因分析 |
| 6.1 垫片的厚度超差 |
| 6.2 垫片的气泡缺陷 |
| 6.3 垫片粘断的缺陷 |
| 6.4 垫片的粘废边缺陷 |
| 6.5 垫片的焦烧缺陷 |
| 6.6 垫片的料不熔缺陷 |
| 6.7 垫片的扭曲变形 |
| 6.8 垫片长度波动缺陷 |
| 6.9 板式换热器的失效原因 |
| 6.10 板式换热器密封垫片的维护保养 |
| 6.11 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
（5）FKM/HNBR合金弹性体及其芳纶浆粕复合材料制备与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 氟橡胶 |
| 1.1.1 氟橡胶概况 |
| 1.1.2 氟橡胶结构与性能 |
| 1.1.3 氟橡胶硫化体系 |
| 1.2 氢化丁腈橡胶 |
| 1.2.1 氢化丁腈概述 |
| 1.2.2 氢化丁腈结构与性能 |
| 1.2.3 氢化丁腈的硫化体系 |
| 1.3 橡胶共混弹性体合金研究进展 |
| 1.3.1 橡胶共混概述 |
| 1.3.2 共混物的相容性 |
| 1.4 芳纶浆粕及其应用进展 |
| 1.4.1 芳纶浆粕概述 |
| 1.4.2 芳纶浆粕的改性 |
| 1.4.3 芳纶浆粕增强基体复合材料 |
| 1.5 本文的研究意义和内容 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 FKM/HNBR合金弹性体的制备与性能研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验原料与试剂 |
| 2.2.2 实验仪器与设备 |
| 2.2.3 实验配方 |
| 2.2.4 硫化胶试样制备 |
| 2.3 测试与表征 |
| 2.3.1 硫化特性测试 |
| 2.3.2 力学性能测试 |
| 2.3.3 硫化胶硬度测试 |
| 2.3.4 共混胶断面形貌分析 |
| 2.3.5 动态热机械分析测试(DMTA) |
| 2.3.6 透射电镜形貌分析(TEM) |
| 2.3.7 压缩永久变形性能测试 |
| 2.3.8 热重分析(TGA) |
| 2.3.9 门尼粘度测试 |
| 2.4 结果与讨论 |
| 2.4.1 不同氰基含量HNBR橡胶硫化特性及物理机械性能 |
| 2.4.2 不同氟含量FKM硫化特性及物理机械性能 |
| 2.4.3 共混比对FKM/HNBR合金弹性体性能的影响 |
| 2.4.4 FKM/HNBR合金弹性体相容性及其形貌研究 |
| 2.4.5 FKM/HNBR合金弹性体TG分析 |
| 2.4.6 FKM/HNBR合金弹性体动态力学性能分析 |
| 2.4.7 增容剂对FKM/HNBR合金弹性体性能研究 |
| 2.4.8 助交联剂对FKM/HNBR合金弹性体性能研究 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 改性芳纶浆粕填充FKM/HNBR合金弹性体性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验原料与试剂 |
| 3.2.2 实验仪器与设备 |
| 3.2.3 芳纶浆粕的表面改性 |
| 3.2.4 改性芳纶浆粕填充FKM/HNBR合金弹性体 |
| 3.3 测试与表征 |
| 3.3.1 傅立叶变换红外光谱(FI-IR)测试 |
| 3.3.2 扫推电镜(SEM)测试 |
| 3.3.3 X射线光电子能谱仪(XPS)测试 |
| 3.3.4 X射线衍射(XRD)测试 |
| 3.3.5 热重分析(TGA) |
| 3.4 结果与讨论 |
| 3.4.1 芳纶浆粕-多巴胺改性研宄 |
| 3.4.2 改性芳纶浆粕填充HNBR母炼胶的制备与研宄 |
| 3.4.3 改性芳纶浆粕填充FKM/H1NBR复合材料制备与研宄 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表论文及其他成果 |
（6）FKM/MVQ合金弹性体共硫化及相容性的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 氟橡胶 |
| 1.1.1 氟橡胶的概述 |
| 1.1.2 氟橡胶的结构及性能 |
| 1.1.3 氟橡胶的共混改性 |
| 1.2 硅橡胶 |
| 1.2.1 硅橡胶概述 |
| 1.2.2 硅橡胶的性能 |
| 1.2.3 硅橡胶的共混改性 |
| 1.3 氟橡胶/硅橡胶合金弹性体改性研究进展 |
| 1.3.1 氟橡胶/硅橡胶合金弹性体共硫化研究 |
| 1.3.2 氟橡胶/硅橡胶合金弹性体相容性研究 |
| 1.4 本文的研究意义及内容 |
| 1.4.1 研究意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 氟橡胶/硅橡胶合金弹性体共硫化的研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验原料及设备 |
| 2.2.2 试样制备与工艺 |
| 2.2.3 测试与表征方法 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 氟橡胶和硅橡胶表面张力的计算 |
| 2.3.2 硫化体系的选择 |
| 2.3.3 并用比对FKM/MVQ共混胶性能的影响 |
| 2.3.4 基于正交实验优化硫化配方 |
| 2.3.5 微观形貌分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 氟橡胶/硅橡胶合金弹性体相容性的研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验原料 |
| 3.2.2 实验试样的制备 |
| 3.2.3 测试与表征方法 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 FTIR分析 |
| 3.3.2 微观形貌分析 |
| 3.3.3 接枝剂乙烯基含量对增容剂增容效果的影响 |
| 3.3.4 增容剂的添加量对MVQ/FKM共混胶性能的影响 |
| 3.4 本章总结 |
| 第四章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表论文及其他成果 |
（7）羧基型丙烯酸酯橡胶的合成与改性（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 丙烯酸酯橡胶的结构和性能 |
| 1.2.1 丙烯酸酯橡胶的结构特点 |
| 1.2.2 丙烯酸酯橡胶的性能 |
| 1.2.3 丙烯酸酯橡胶的发展历程 |
| 1.3 丙烯酸酯橡胶的合成方法 |
| 1.3.1 乳液聚合 |
| 1.3.2 本体聚合 |
| 1.3.3 溶液聚合 |
| 1.3.4 悬浮聚合 |
| 1.4 丙烯酸酯橡胶的改性方法 |
| 1.4.1 含硅ACM |
| 1.4.2 含氟ACM |
| 1.4.3 引入不饱和单体 |
| 1.4.4 与其它橡胶共混 |
| 1.4.5 与树脂共混 |
| 1.5 丙烯酸酯橡胶的配合体系 |
| 1.5.1 硫化剂 |
| 1.5.2 补强填料 |
| 1.5.3 防老剂 |
| 1.5.4 增塑剂 |
| 1.6 丙烯酸酯橡胶的应用 |
| 1.7 本课题的目的、意义、主要内容及创新点 |
| 1.7.1 本课题的目的和意义 |
| 1.7.2 本课题的主要内容 |
| 1.7.3 本课题的创新之处 |
| 第二章 羧基型丙烯酸酯橡胶的合成与表征 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 主要原料及试剂 |
| 2.2.2 设备和仪器 |
| 2.2.3 羧基型丙烯酸酯橡胶的制备 |
| 2.2.4 测试与表征 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 乳液聚合工艺的选择 |
| 2.3.2 丙烯酸酯单体的选择 |
| 2.3.3 ACM乳液聚合体系的单体转化率 |
| 2.3.4 ACM乳胶粒径大小及分布 |
| 2.3.5 FT-IR分析 |
| 2.3.6 DSC分析 |
| 2.3.7 ACM的力学性能 |
| 2.3.8 ACM的耐油性能 |
| 2.3.9 ACM的表观交联密度 |
| 2.3.10 羧基型ACM的硫化机理 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 氟化丙烯酸酯橡胶(FACM)的合成与表征 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 主要原料及试剂 |
| 3.2.2 设备和仪器 |
| 3.2.3 氟化丙烯酸酯橡胶(FACM)的制备 |
| 3.2.4 测试与表征 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 FT-IR分析 |
| 3.3.2 HFBA对 FACM乳液聚合体系单体转化率的影响 |
| 3.3.3 FACM乳胶粒大小及其分布 |
| 3.3.4 DSC分析 |
| 3.3.5 FACM的疏水性能 |
| 3.3.6 EDS分析 |
| 3.3.7 FACM的力学性能 |
| 3.3.8 FACM的耐油性能 |
| 3.3.9 FACM的表观交联密度 |
| 3.4 本章小节 |
| 第四章 丙烯酸酯橡胶/还原氧化石墨烯复合物的制备与表征 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 主要原料及试剂 |
| 4.2.2 设备和仪器 |
| 4.2.3 氧化石墨烯(GO)的制备 |
| 4.2.4 ACM/RGO的制备 |
| 4.2.5 测试与表征 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 FT-IR分析 |
| 4.3.2 Raman分析 |
| 4.3.3 XPS和 XRD分析 |
| 4.3.4 TEM和 SEM分析 |
| 4.3.5 Zeta电位分析 |
| 4.3.6 RGO用量对ACM乳液颗粒粒径的影响 |
| 4.3.7 ACM/RGO的热重分析 |
| 4.3.8 ACM/RGO硫化胶的耐水性能 |
| 4.3.9 ACM/RGO硫化胶的力学性能 |
| 4.3.10 ACM/RGO硫化胶的表观交联密度 |
| 4.3.11 ACM/RGO的邵尔A硬度 |
| 4.3.12 ACM/RGO的储存模量(E′)和损耗模量(E″) |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（8）用于极端环境下橡胶胶料的性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 天然橡胶 |
| 1.1.1 天然橡胶的结构与性能 |
| 1.1.2 天然橡胶的发展历程 |
| 1.1.3 天然橡胶的应用 |
| 1.2 耐低温橡胶的研究 |
| 1.2.1 国内外耐低温橡胶的研究现状 |
| 1.2.2 橡胶低温性能 |
| 1.2.3 改善橡胶低温性能的主要方法 |
| 1.2.4 低温性能测试表征 |
| 1.3 影响低温性能的主要因素 |
| 1.3.1 生胶体系对低温性能的影响 |
| 1.3.2 硫化体系对低温性能以及其他性能的影响 |
| 1.3.3 增塑剂对产品低温性能及胶料的影响 |
| 1.4 氟橡胶的概述 |
| 1.4.1 氟橡胶的历史与发展 |
| 1.4.2 氟橡胶的分类 |
| 1.4.3 氟橡胶的结构与性能 |
| 1.4.4 氟橡胶的应用领域 |
| 1.5 26型氟橡胶的概述 |
| 1.5.1 26型氟橡胶结构与性能 |
| 1.5.2 26型氟橡胶性能的影响因素 |
| 1.5.3 26型氟橡胶硫化体系 |
| 1.5.4 26型氟橡胶的应用 |
| 1.6 碳纳米管的概述 |
| 1.6.1 碳纳米管的分类 |
| 1.6.2 碳纳米管的结构与性能 |
| 1.6.3 碳纳米管的补强机理 |
| 1.7 钛酸钾晶须的概述 |
| 1.7.1 钛酸钾晶须的结构与性能 |
| 1.7.2 钛酸钾晶须的补强增韧机理 |
| 1.8 协同效应概述 |
| 1.9 本文的研究目的和意义 |
| 第二章 耐低温橡胶配方的研究 |
| 2.1 实验部分 |
| 2.1.1 实验原材料 |
| 2.1.2 实验仪器与设备 |
| 2.1.3 实验配方(质量份数phr) |
| 2.1.4 试样制备 |
| 2.1.5 测试与表征 |
| 2.2 结果与讨论 |
| 2.2.1 低温增塑剂对天然橡胶性能的影响 |
| 2.2.2 不同种类低温增塑剂对有效硫化体系天然橡胶性能的影响 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 一维填料补强氟橡胶的性能研究 |
| 3.1 实验部分 |
| 3.1.1 实验原材料 |
| 3.1.2 实验仪器与设备 |
| 3.1.3 实验配方 |
| 3.1.4 试样制备 |
| 3.1.5 测试与表征 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 硫化性能 |
| 3.2.2 动态力学性能(RPA2000测试) |
| 3.2.3 室温下的拉伸性能 |
| 3.2.4 室温下的撕裂性能 |
| 3.2.5 高温力学性能 |
| 3.2.6 硬度与压缩永久变形性能 |
| 3.2.7 SEM形貌研究 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 炭黑与一维填料协同补强氟橡胶性能的研究 |
| 4.1 实验部分 |
| 4.1.1 实验原材料 |
| 4.1.2 实验仪器与设备 |
| 4.1.3 实验配方 |
| 4.1.4 试样制备 |
| 4.1.5 测试与表征 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 硫化特性 |
| 4.2.2 动态力学性能(RPA2000测试) |
| 4.2.3 拉伸模式下的物理机械性能 |
| 4.2.4 压缩模式下的物理机械性能 |
| 4.2.5 耐热空气老化 |
| 4.2.6 压缩永久变形性能 |
| 4.2.7 试样断面的形貌特征(SEM) |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 多巴胺修饰PTW及其对氟橡胶复合材料性能的影响 |
| 5.1 实验部分 |
| 5.1.1 实验原材料 |
| 5.1.2 实验仪器与设备 |
| 5.1.3 实验配方 |
| 5.1.4 试样制备 |
| 5.1.5 测试与表征 |
| 5.2 结果与讨论 |
| 5.2.1 钛酸钾晶须红外光谱分析 |
| 5.2.2 钛酸钾晶须的表面形貌分析(SEM) |
| 5.2.3 钛酸钾晶须的热性能分析 |
| 5.2.4 复合材料的动态力学性能分析 |
| 5.2.5 复合材料的亲水性能分析 |
| 5.2.6 复合材料的力学性能分析 |
| 5.2.7 复合材料的压缩永久变形性能 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（9）乙丙橡胶基耐高温及老化共混硫化胶性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 乙丙橡胶 |
| 1.1.1 乙丙橡胶的概况 |
| 1.1.2 乙丙橡胶的分类 |
| 1.1.3 化学机构与基本性能 |
| 1.1.4 乙丙橡胶的特性 |
| 1.1.5 乙丙橡胶的缺陷 |
| 1.1.6 乙丙橡胶的配合与加工 |
| 1.2 氟橡胶 |
| 1.2.1 结构与种类 |
| 1.2.2 氟橡胶的性能 |
| 1.3 硅橡胶 |
| 1.3.1 硅橡胶结构 |
| 1.3.2 硅橡胶性能 |
| 1.4 共混 |
| 1.4.1 聚合物共混的目的和意义 |
| 1.4.2 聚合物共混的理论 |
| 1.4.3 聚合物共混的共交联 |
| 1.4.4 聚合物共混的形态结构 |
| 1.5 橡胶老化的概述 |
| 1.5.1 橡胶老化的表现特征 |
| 1.5.2 橡胶老化的影响因素 |
| 1.5.3 橡胶的热氧老化 |
| 1.6 课题的意义及目的 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 原材料 |
| 2.2 实验配方 |
| 2.3 实验仪器与设备 |
| 2.4 试样制备与工艺条件 |
| 2.4.1 塑炼 |
| 2.4.2 开炼机混炼 |
| 2.4.3 密炼机混炼 |
| 2.4.4 硫化 |
| 2.5 性能测试 |
| 2.5.1 硫化特性测试 |
| 2.5.2 性能测试 |
| 2.5.3 平衡溶胀法测定两相交联密度 |
| 第三章 共混比及工艺对乙丙橡胶/氟橡胶共混硫化胶性能的影响 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 EPDM/FKM共混比对共混胶性能的影响 |
| 3.2.1 实验方案 |
| 3.2.2 EPDM/FKM共混比对共混胶硫化特性的影响 |
| 3.2.3 老化时间对共混胶物理机械性能的影响 |
| 3.2.4 EPDM/FKM 共混比对共混胶 46~#液压油老化前后物理机械性能的影响 |
| 3.2.5 EPDM/FKM共混比对共混胶刹车油老化前后物理机械性能的影响 |
| 3.2.6 EPDM/FKM共混比对共混胶热失重性能的影响 |
| 3.3 相容剂对共混胶性能的影响 |
| 3.3.1 实验方案 |
| 3.3.2 相容剂对共混胶硫化特性的影响 |
| 3.3.3 相容剂对共混胶物理机械性能的影响 |
| 3.4 共混温度对共混胶性能的影响 |
| 3.4.1 实验方案 |
| 3.4.2 共混温度对EPDM3250、FKM310门尼粘度的影响 |
| 3.4.3 共混温度对共混胶老化前后物理机械性能的影响 |
| 3.4.4 热空气老化过程中共混胶物理机械性能的变化 |
| 3.4.5 交联密度与共混胶性能的关系 |
| 3.5 热预处理时间对共混胶性能的影响 |
| 3.5.1 实验方案 |
| 3.5.2 热预处理时间对EPDM母胶硫化特性及溶胀度的影响 |
| 3.5.3 热预处理时间对共混胶硫化特性参数的影响 |
| 3.5.4 热预处理时间对EPDM/FKM共混硫化胶性能的影响 |
| 3.5.5 老化时间对EPDM/FKM共混胶性能的影响 |
| 3.5.6 交联密度与共混胶性能的关系 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 硫化体系对乙丙橡胶/氟橡胶共混硫化胶性能的影响 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 DCP/S/DM/双酚AF/BPP硫化体系对共混胶性能影响 |
| 4.2.1 DCP用量对共混胶性能影响 |
| 4.2.2 S用量对共混胶性能影响 |
| 4.2.3 双酚AF用量对共混胶性能影响 |
| 4.3 DCP/S/TBzTD/DM/双酚AF/BPP硫化体系对共混胶性能影响 |
| 4.3.1 S用量对共混胶性能影响 |
| 4.3.2 TBzTD用量对共混胶性能影响 |
| 4.4 DCP/双酚AF/BPP硫化体系对共混胶性能影响 |
| 4.4.1 DCP用量对共混胶性能影响 |
| 4.4.2 双酚AF用量对共混胶性能影响 |
| 4.5 TMTD/S/DM/双酚AF/BPP硫化体系对共混胶性能影响 |
| 4.5.1 实验方案 |
| 4.5.2 TMTD/S并用量对共混胶硫化特性的影响 |
| 4.5.3 TMTD/S并用量对共混胶老化前后交联密度的影响 |
| 4.5.4 TMTD/S并用量对共混胶老化前后物理机械性能的影响 |
| 4.5.5 TMTD/S并用量对共混胶老化前后损耗因子的影响 |
| 4.5.6 老化时间对共混胶交联密度的影响 |
| 4.5.7 老化时间对共混胶物理机械性能的影响 |
| 4.5.8 老化时间对共混胶tanδ的影响 |
| 4.5.9 测试温度对共混胶tanδ的影响 |
| 4.6 不同硫化体系对EPDM、FKM及其共混胶硫化特性影响及分析 |
| 4.6.1 不同硫化体系对EPDM硫化特性影响 |
| 4.6.2 不同硫化体系对FKM硫化特性影响 |
| 4.6.3 不同硫化体系对EPDM/FKM共混胶硫化特性影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 防老体系对乙丙橡胶/氟橡胶共混硫化胶性能的影响 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 防老剂种类对共混胶性能影响 |
| 5.2.1 实验方案 |
| 5.2.2 防老剂种类对共混胶硫化特性的影响 |
| 5.2.3 防老剂种类对共混胶老化前后物理机械性能的影响 |
| 5.2.4 防老剂种类对共混胶老化前后性能变化率的影响 |
| 5.3 防老剂并用种类对共混胶性能影响 |
| 5.3.1 实验方案 |
| 5.3.2 防老剂并用种类对共混胶硫化特性的影响 |
| 5.3.3 防老剂并用种类对共混胶老化前后物理机械性能的影响 |
| 5.4 防老剂2246/MB体系对共混胶性能的影响 |
| 5.4.1 防老剂2246对共混胶性能的影响 |
| 5.4.2 防老剂MB对共混胶性能的影响 |
| 5.5 防老剂445/DDA体系对共混胶性能的影响 |
| 5.5.1 防老剂445对共混胶性能的影响 |
| 5.5.2 防老剂DDA对共混胶性能的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 乙丙橡胶/硅橡胶共混胶性能研究 |
| 6.1 概述 |
| 6.2 热预处理乙丙胶对共混胶性能的影响 |
| 6.2.1 实验方案 |
| 6.2.2 热预处理时间对乙丙胶母胶门尼粘度及溶胀度的影响 |
| 6.2.3 热预处理时间对共混胶硫化特性参数的影响 |
| 6.2.4 热预处理时间对共混胶交联密度的影响 |
| 6.2.5 热预处理时间对共混硫化胶性能的影响 |
| 6.3 DCP用量对共混胶性能影响 |
| 6.3.1 实验方案 |
| 6.3.2 DCP用量对共混胶硫化特性的影响 |
| 6.3.3 DCP用量对共混胶热空气老化前后物理机械性能的影响 |
| 6.3.4 不同老化时间对物理机械性能的影响 |
| 6.3.5 不同老化时间对交联密度的影响 |
| 6.4 防老剂种类对共混胶性能影响 |
| 6.4.1 实验方案 |
| 6.4.2 防老剂种类对共混胶硫化特性的影响 |
| 6.4.3 防老剂种类对共混胶老化前后物理机械性能的影响 |
| 6.5 防老剂并用种类对共混胶性能影响 |
| 6.5.1 实验方案 |
| 6.5.2 防老剂并用种类对共混胶硫化特性的影响 |
| 6.5.3 防老剂并用种类对共混胶老化前后物理机械性能的影响 |
| 6.6 防老剂445/DDA并用比对共混胶性能影响 |
| 6.6.1 实验方案 |
| 6.6.2 防老剂445/DDA并用比对共混胶硫化特性的影响 |
| 6.6.3 防老剂445/DDA并用比对共混胶老化前后物理机械性能的影响.. |
| 6.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士研究生期间发表的学术论文目录 |
（10）CNTs在特种橡胶中的填充效应（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 碳纳米管 |
| 1.1.1 碳纳米管的结构特点 |
| 1.1.2 碳纳米管的性能 |
| 1.1.3 碳纳米管的改性处理 |
| 1.2 硅橡胶 |
| 1.2.1 硅橡胶的结构特点 |
| 1.2.2 硅橡胶的性能 |
| 1.2.3 硅橡胶的用途 |
| 1.3 氟橡胶 |
| 1.3.1 氟橡胶的性能 |
| 1.3.2 氟橡胶的加工特性 |
| 1.3.3 氟橡胶的应用 |
| 1.4 丁腈橡胶 |
| 1.4.1 丁腈橡胶的性能 |
| 1.4.2 丁腈橡胶的应用领域 |
| 1.4.3 丁腈橡胶的发展状况 |
| 1.5 氢化丁腈橡胶 |
| 1.5.1 氢化丁腈橡胶的基本结构 |
| 1.5.2 氢化丁腈橡胶的性能 |
| 1.5.3 氢化丁腈橡胶的应用领域 |
| 1.6 课题研究内容 |
| 第二章 碳纳米管在硅橡胶中的填充效应 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 原料 |
| 2.2.2 仪器与设备 |
| 2.2.3 试样制备 |
| 2.2.4 性能检测 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 碳纳米管对硅橡胶力学性能的影响 |
| 2.3.2 碳纳米管对硅橡胶导电性能和导热性能的影响 |
| 2.3.3 碳纳米管在橡胶基体中的分散情况 |
| 2.3.4 加工工艺对碳纳米管增强硅橡胶性能的影响 |
| 2.3.5 碳纳米管长径比对硅橡胶性能的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 碳纳米管在氟橡胶中的填充效应 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 原料 |
| 3.2.2 仪器设备 |
| 3.2.3 试样制备 |
| 3.2.4 性能测试 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 碳纳米管对无填料氟橡胶性能的影响 |
| 3.3.2 碳纳米管对炭黑补强氟橡胶性能的影响 |
| 3.3.3 碳纳米管对硅藻土填充氟橡胶性能的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 碳纳米管在丁腈橡胶中的填充效应 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 原料 |
| 4.2.2 仪器与设备 |
| 4.2.3 试样制备 |
| 4.2.4 性能测试 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 碳纳米管对丁腈橡胶硫化特性的影响 |
| 4.3.2 碳纳米管对丁腈橡胶力学性能的影响 |
| 4.3.3 碳纳米管对丁腈橡胶导热性能及耐磨性能的影响 |
| 4.3.4 碳纳米管对丁腈橡胶动态性能的影响 |
| 4.3.5 碳纳米管预分散体的制备 |
| 4.3.6 碳纳米管预分散体的使用效果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 碳纳米管在氢化丁腈橡胶中的填充效应 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 原料 |
| 5.2.2 仪器与设备 |
| 5.2.3 试样制备 |
| 5.2.4 性能测试 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 碳纳米管用量对氢化丁腈橡胶硫化特性的影响 |
| 5.3.2 碳纳米管用量对氢化丁腈橡胶力学性能和老化性能的影响 |
| 5.3.3 碳纳米管用量对氢化丁腈橡胶动态力学性能的影响 |
| 5.3.4 碳纳米管用量对氢化丁腈橡胶加工性能的影响 |
| 5.3.5 碳纳米管在橡胶中的分散情况 |
| 5.3.6 碳纳米管与甲基丙烯酸锌增强效果的对比 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
四、提高FKM硫化胶耐热性能的研究（论文参考文献）
- [1]含氟橡胶的研究进展及在航空发动机中的应用[J]. 王婧,韩秀峰,廉一龙,梁利强,李亮,王衍斌. 合成橡胶工业, 2021(02)
- [2]改性EPDM弹性体的热黏弹阻尼性能[D]. 贾至诚. 北京化工大学, 2020(02)
- [3]丙烯酸酯橡胶与丁腈橡胶合金弹性体的制备及其性能研究[D]. 卢佳豪. 安徽大学, 2020(07)
- [4]板式换热器用密封垫片失效分析及改进[D]. 王勋伟. 青岛科技大学, 2019(01)
- [5]FKM/HNBR合金弹性体及其芳纶浆粕复合材料制备与性能研究[D]. 谢巍. 安徽大学, 2019(07)
- [6]FKM/MVQ合金弹性体共硫化及相容性的研究[D]. 汪恒. 安徽大学, 2019(07)
- [7]羧基型丙烯酸酯橡胶的合成与改性[D]. 王惊. 华南理工大学, 2019(01)
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