一、丰田生产方式(TPS)的精髓是什么?（论文文献综述）
王龙[1]（2020）在《西门子传动有限公司精益生产体系的构建与实施研究》文中研究指明在当今工业发展的时代,制造业从高速发展向高质量发展快速迈进。在制造业发展的过程中,精益生产发挥着举足轻重的作用。制造型企业要实现工业4.0和数字化以及智能制造,其基础一定是精益生产,而且这个基础一定要扎实,只有这样才能有助于企业实现其工业4.0和数字化以及智能制造。除此之外,随着全球数字化和智能化的实施,以及中国制造2025的提出,许多企业纷纷寻找落地的方法,然而在这个过程中,精益生产模式仍然是这座大厦的基础,只有将基础夯实方可谈及数字化和智能制造的落地实施。操之过急万万不可。本轮文从精益案例角度切入,全面回顾了西门子天津工厂精益实施的动因以及精益体系构建的全过程。高度概括了精益生产的概念、起源、特点以及当今的发展趋势,同时对于精益生产进行全面阐述。尽管当今的制造业进入了数字化和智能制造的时代,但是精益生产仍然是基础,是实现精益运营的必要手段。论文阐述了精益体制的建立方式。作者从第一视角,以企业精益部门负责人的角色阐述了企业建立精益体系的全过程。展现了精益生产体系从无到有,从有到强的整个过程。同时,论文从技术角度全面详细的介绍了西门子传动有限公司精益实施过程中成功的要素,以及典型的精益工具如VSM、TPM和5S在工厂从最初的建立到成功实施的全过程。通过经典要素的典型案例的详细分享,将实施过程中的经验和教训进行了详尽的描述,为相关企业的精益实施提供了十分宝贵的参考价值。除此之外,论文详细的展现了西门子天津工厂独有的精益体系的构架,从战略的高度切入,到公司的精益支柱。如“产品生命周期管理”、“客户关系管理”“供应链管理”“目标和绩效管理”以及精益中最为基础的“以人文本,持续改善”的根本宗旨都进行了详细的描述和展现。围绕着以上的精益核心思想,论文以案例的方式全面呈现了精益项目实施的全部过程和科学的评价方法。分别从交货期,生产周期以及设备的综合使用效率描述了精益实施的显着成果。同时,作者详细描述了企业在精益之路上所遇到的困难以及相应的解决方法。在精益的道路上,一些典型的困难和难点都在论文中得到了体现,而应对的方法也被作者描述的淋漓尽致。论文的结尾,作者依然对精益体制的未来走向和发展趋势进行了阐述,供大家参考和借鉴。
王法启[2]（2020）在《基于精益生产的F公司生产改善研究》文中指出精益生产是继手工生产方式和大批量生产方式之后,对人类社会和人们的生活方式影响巨大的一种生产方式,它起源于日本丰田汽车公司,后经美国麻省理工学院的学者主导的国际汽车计划组织研究并迅速在全球推广,不断发展壮大。本文从精益思想和丰田精益生产系统入手,运用精益改善改善工具,在F公司推行精益生产方式。随着经济的全球化和国内外行业竞争的日益加剧,尤其是汽车行业面临的严重下滑的困境,其在价格,质量,成本等各方面都面临着前所未有的压力。丰田汽车等众多国内外企业实施精益生产的实践证明,精益生产是现代企业消除浪费,降低成本,提高竞争力的最重要的手段之一。本文从分析F公司当前所处的国内外竞争环境入手,分析了公司面临的内外部压力,指出了推行精益生产的必要性。通过对国内外精益生产实践的分析和研究以及精益思想理论的论述,参照丰田精益生产系统的框架,结合公司的实际情况,对精益生产工具进行了适当的转换,建立了适合F公司推行的精益生产系统框架。针对F公司生产中的一些具体问题,如组织架构,计划排产模式,技术工艺,车间布局,质量管理,设备维修等各个方面进行系统的研究分析。运用先进的精益生产方式,建立精益生产组织架构,推行拉动式生产计划模式,重组车间布局,优化瓶颈工序工艺技术,实行全面质量管理体系和设备全员性生产维护,初步建立了F公司的精益生产体系,并初步取得了一些改善成果,消除了生产中的一些浪费,提高了生产效率,改善了生产质量,从而降低了生产成本。通过本文对F公司精益生产的研究论证,不仅说明了推行精益生产确实可以提升公司竞争实力,同时还对其他行业在精益生产推行中具有一定的参考性,因而具有较高的理论意义与实践参考价值。
朱小勇[3]（2020）在《制造企业精益绿色制造系统集成效应及协同机制研究》文中进行了进一步梳理随着环境问题的重要性日益提高,制造企业逐渐意识到环境管理对于保持竞争优势的战略意义,如何在保证生产过程环保的同时又不损害其盈利能力,是目前制造企业亟待解决的难题。已有研究和实践表明精益制造和绿色制造能对企业的经济、环境效益产生积极影响,是解决这一难题的有效手段。然而,现有文献和实践案例对这两种手段的分歧和趋同研究较少,难以界定影响程度,形成协同的方法,本研究分析它们之间存在的集成效应以及协同机制进行研究,在理论和实际应用层均具有重大意义。基于此,本文在国家自然科学基金“机械加工制造系统固有能效属性及其优化创建方法研究（编号:51775392）”等项目的资助下,对精益绿色制造系统集成效应、系统扩散和实践方法集成协同如何对制造企业的运营绩效产生影响,以及对产生集成协同机制的影响、驱动因素和集成协同融合程度展开研究,并对其集成协同管理体系、应用路径和评价体系等实现路径进行设计,为促进制造企业可持续发展提供有利支撑。本文的主要研究内容如下:精益绿色制造系统集成效应对制造企业运营绩效影响分析。提出了基于田口试验设计法、测量精益浪费分析法、“3R”技术的精益绿色制造系统对固体废物消除绩效的影响程度,证实精益与绿色制造的兼容性和协同作用;提出了精益绿色制造标杆管理模型（LGMB）和数据包络分析（DEA）方法的精益绿色制造系统对企业绩效集成协同作用的评估方法;通过对15家制造企业的实证分析,对上述方法进行验证。精益绿色制造系统扩散到同行业和供应链对制造企业运营绩效的影响分析。提出了精益绿色制造系统扩散绩效评估框架,建立了基于创新扩散理论（IDT）的扩散三阶段过程对绩效的影响结构假设与平衡计分卡（BSC）四个维度之间的绩效输出关系,并利用偏最小二乘法（PLS）对精益绿色制造系统实施产生影响关系进行实证分析。精益绿色制造系统实施方法研究。建立了制造企业精益绿色层次结构,提出了基于模糊网络层次分析法（FANP）和模糊复杂比例分析法（Fuzzy-COPRAS）的企业精益和绿色实践对生产过程效率提升和能源优化影响评估方法;构建了精益绿色制造系统实践方法集成管理框架,对企业现有运营系统进行整合;并通过某汽车企业和基于碳效率的价值流程图应用案例对上述理论与方法进行验证。精益绿色制造系统协同机制研究。以企业内因——人员为切入点,提出了基于网络层次分析法（ANP）和解释结构模型（ISM）技术的人员跨部门协同目标评价指数与障碍因素分析方法;从利益相关者角度提出了基于决策实验室技术（DEMATEL）方法的精益绿色制造系统实施的主要驱动因子和影响因素;为有效评价精益绿色系统集成协同融合的程度提出了制造企业精益绿色能力成熟度模型（LGCMM）框架,建立了制造企业精益绿色集成协同（LGS）数学模型,对制造企业精益绿色系统实施水平成熟度进行评估。为研究制造企业精益绿色系统集成协同运行的实现路径,归纳总结出在中国制造企业应用精益绿色制造来实现可持续运营的具体策略和路径,并进一步逻辑推演出具体框架体系。该运行体系从战略、运营、操作三个层面系统结合而成,并包含一系列新的思想、观念和工具来指导制造企业成为精益绿色企业,进一步实现可持续发展。
付志伟[4]（2019）在《C公司A产品线精益生产管理研究》文中研究说明随着经济全球化的发展以及市场需求的多样化,企业除了要面对来自国内外同类行业之间的竞争压力,还需要面对来自国内产业结构调整及转型升级过程中的劳动力成本上升及原材料成本上涨等越来越突出的问题的影响。C公司同样如此,而精益生产管理作为一种具有较高柔性化和有着显着应用成果的成熟的生产管理方式,如果在C公司能够顺利推行,那么公司就能够因应未来残酷的竞争环境,对企业进行升级,有效降低生产成本,提质增效,提升竞争力,否则企业就会逐渐失去市场竞争力,面对被淘汰的局面。本文首先通过收集和整理精益生产管理的有关资料后,在分析精益生产管理的发展过程及梳理国内外研究现状的基础上,以C公司A产品线作为研究对象,分析了C公司在传统生产模式下,生产管理中存在着生产布局不合理,生产不平衡造成的等待上的浪费,生产效率及良率较为低下,现场5S管理混乱等的问题,这些都使得产品的成本大大增加,影响了公司的竞争力。并由此给出了对应的原因分析及其实施精益生产管理的可行性和必要性,在这个基础上,设计出了精益生产管理的优化方案,如:重新对生产线进行布局优化,对生产线再平衡布线,导入自动化设备、优化工艺等来提升生产效率和良率,深入推动实施5S,对供应链进行精益化管理等方案,并进行了深入地实施,通过比对精益生产管理实施前后的效果,进一步说明了精益生产管理为公司所带来的直接和间接效益。希望借由本文的研究,能为其他一些希望或即将开展精益生产管理的制造加工型企业提供参考和借鉴。
李洋[5]（2019）在《EC公司精益生产应用研究》文中研究表明精益生产（Lean production）,不仅是一种生产改善技术,而且是一种先进的管理思想,更是一种企业文化,起源于丰田公司的丰田生产方式。它的目的是消除企业运营中的一切非增值的浪费,低成本、高效的、综合的利用企业一切资源,最大化的创造效益,快速响应客户需求。EC公司是一家外资汽车零配件公司,是全球领先的电子与技术供应商,在汽车零配件行业中,一直处于较强的竞争优势。但是进入21世纪,国内企业迅速发展,同时又面临客户提出的多品种,小批量的需求,EC公司的竞争优势和原有的生产制造系统的优势越来越不明显,大力推行精益生产势在必行。本文根据EC公司生产现状,采用精益生产方法,对EC公司生产管理状况,产线布局和物料流,加工流程以及设备效率等问题深入研究,经初步进行诊断发现,EC公司生产现场管理有些混乱,加工过程中半成品流转和等待时间较长,生产布局不合理,设备平时点检流于形式化,人员对主动改善生产环境缺乏一定的认识等问题。根据上述EC所存在的问题以及对问题诊断产生的原因,同时结合EC公司自身的利益和薄弱环节,确定精益生产改善的方法;从精益生产的基础着手,运用工时研究以及5S现场管理技术,提高生产效率以及改善生产现场;快速换模,降低交货期,提高准时交货率;TPM技术提升设备的综合效率,减少设备故障停机时间;系统的精益生产工具的应用,为后续精益工厂的构建打好基础。为了精益生产管理方法的有效实施,构建保障体系,建立激励机制以及培训体系等。最后,提出此次研究中存在的不足,以及后续需要研究和探讨的方向。
王雪娇[6]（2017）在《丰田生产方式（TPS）在丰越公司的应用研究》文中研究表明自上世纪90年代起,日本经济出现了大萧条,丰田汽车公司却异军突起,利润额连创历史新高。日本、美国、中国等国家的企业对丰田生产方式（简称TPS）产生了极大的学习热情。而大多数企业所了解到的TPS大多数是它的具体手法,仅仅是一套复杂的生产体系最终所显示出来的运行套路。学习丰田生产方式,不仅要在技术层面简单模仿,更要从根本上探究其背后支撑它的体制、组织文化、市场环境等多方面深层次原因,综合学习、考察和思考,再结合我国实际以找到适合的方法,以长期支撑企业的可持续发展。否则,无论参观多少次丰田的工厂,学到的都只是表面固化下来的技能方法,最终无法根植到自己的企业。本文通过对笔者所在企业运用丰田生产方式现状的研究,发现运用中存在问题并给予分析,提出解决方案。这些研究可以为其他想要学习丰田生产方式的企业提供很多借鉴。本文第一章梳理了中国汽车行业生存的现状以及丰田生产方式在中国企业中的应用现状。此外,第一章还介绍了丰田生产方式产生的过程以及基本理论框架。同时介绍了全面质量管理五大要素的内容,他们是制造企业管理制造现场非常重要的五个方面。第二章主要介绍了丰越公司的状况。简述了TPS的引入过程和目前应用状况。笔者对丰田生产方式在丰越公司运行情况进行了梳理,提出了标准作业遵守率和准确性不高、各项基础工作的维持管理不到位以及改善工作推行艰难等问题。第三章从人员思想观念、设备布局、材料品质、TPS推进方式、TPS应用所处环境,即从全面质量管理五大要素（人、机、料、法、环）对丰越公司TPS应用中存在的问题进行了重点分析。第四章是针对发现的问题点提出的改进方案、具体实施内容以及保障措施。按照全面质量管理5大要素给出全面对策。首先要从主观上提高丰越管理者和员工对丰田生产方式的认知度和认可度,通过危机意识的树立、设置困难作业等方法激发员工的干劲儿。实施在职培训（OJD）切实掌握TPS方法。其次,要正视生产率提高和人性尊重间存在冲突这一事实,从提高附加价值作业比例、加强上下级的沟通、强化自律性缺陷管理手段、改善员工劳动环境、减轻员工劳动负荷等方面给予员工关怀。最后,逐步对不合理的设备布局进行改造,开展自工程完结活动。保障措施方面,主要从建立激励制度、强化TPS推进事务局体制和制定TPS改善推进方针、目标计划三方面来保障。针对丰越公司目前TPS运行中存在的问题,本文着重从人性尊重的角度给予解决方案,以发挥员工的主观能动性。与此同时,通过调整设备局部和提升品质等,扫清TPS运行中存在的客观障碍。相信未来TPS在丰越公司将会发挥更大的效用。
牛景冉[7]（2017）在《长春丰越公司试制车间布局改善研究》文中研究表明车辆试制是整车厂量产前进行认证的一个重要环节,随着国家法规的不断重视以及长春丰越公司产能的提高,建设能够符合各方面工作需求的试制车间,确保试制、试验、认证等工作顺利开展,成为现阶段公司重点工作之一。本论文笔者在四川一汽丰田汽车有限公司长春丰越公司（简称长春丰越公司）工作,主要负责了公司新试制车间的选址和布局工作,由于切实体会到了今年来TPS在公司中推广后取得的丰硕成果,因此决定以TPS为指导进行试制车间布局的改善,为小批量柔性生产的车间布局改善提供了一个实例,也可为相近类型企业的车间布局改善提供参考。首先本论文在第2章介绍了TPS管理在日本和中国的现状、TPS方法的概念及基本原理、以及TPS管理方法的步骤。重点创新之处在于通过介绍TPS在丰田日本公司及国内公司的现状,让大家可以清晰地看到国内企业学习和推广TPS的效果。TPS是Toyota Production System的缩写,在中国称为丰田生产方式,由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建,是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。丰田生产模式的理论框架主要包括一个目标、两大支柱和一个基础。两大支柱是准时化和自働化,一个基础是指改善,持续改善是TPS的基础,全员参与是TPS的保证,IE（工业工程）是TPS的根基。论文第3章以长春丰越公司原试制车间为研究对象,首先对公司进行了介绍,包括组织机构、企业文化、发展历程以及TPS在公司的推广。之后介绍了试制车间的布局和试制的业务流程,让读者对于丰越公司的试制工作能够有一个具体的认识。最后分析了车间布局的现状,指出现有试制车间存在诸多问题,已经无法满足未来工作的需求,亟待改善。论文中详细提出了车间布局在空间、物流、保密、安全和环境等方面存在的问题,指出以上问题对于车辆试制的影响和改善布局的必要性。解决试制车间存在的问题是一个艰巨的工作,必须要拿出切实可行的改善方案,论文在第4章详细介讲解了新试制车间各方面的改善方案,并对改善方案进行了实施和评价。本章首先确定了试制车间布局改善的四点原则:选址独立、物流便捷、区域明确、安全保密。之后主要以TPS理论中的“准时化”和“改善”为指导思想,对新试制车间的总体布局、作业区、零部件纳入、开捆、上架区和废弃物处置区分别进行了全面的改善,解决了原车间存在的问题。之后介绍了方案的实施情况,并且对改善效果进行了评价,车间在空间、作业效率、作业质量和环境管理水平等方面均有提高。在论文最后的第5章,对于试制车间布局改善进行了总结和展望。TPS对制造行业具有普遍的指导意义,一直以来大家对于TPS的认识都是通过大批量生产线的生产方式来了解的,而对于小批量、多样化的柔性生产不甚了解。本论文中的改善只是针对现阶段的一次改善,而TPS中的改善应具有持续性,同时企业在执行TPS时也应与自身环境相结合。最后对于公司试制也为未来的发展方向进行了展望,期待试制业务未来的改善能够涵盖更多的工艺、实施更先进的零部件管理方式、导入更新的平台。
陈泰刚[8]（2017）在《精益生产在ATLAS公司的应用研究》文中提出精益生产方式（Lean Production,简称LP）起源于日本汽车巨头丰田公司的丰田生产方式（Toyota Production System,简称TPS）,被公认为当今制造业最先进的制造方式之一,它的目标是消除在整个生产运营活动中的所有浪费,低成本、高效率、快反应地进行生产,满足客户的需求,提高客户满意。ATLAS公司是一家全球领先的工业集团企业,提供压缩机、建筑及采矿设备、工业工具和装配系统的创新产品和服务。进入二十一世纪以来,面对客户提出的多品种、小批量、订单定制化的需求,ATLAS公司原有的生产制造系统的优势已经越来越不明显,推行精益生产势在必行。首先,本文在概述了精益生产相关理论的基础上,分析了ATLAS公司目前存在的问题及现状分析,从而验证了推行精益生产必要性以及适用性;并且设计一套适合Atlas公司的精益生产改善的方案,通过对其价值流分析、标准化作业、现场改善、看板拉动、5S管理、全面生产维护和培养多能工的实际的案例应用研究,并对改善后的绩效进行评估;最后,对论文研究的结论及对研究的局限性和未来研究的方向进行了总结。本文通过对ATLAS公司这种依靠人力装配为主的大型设备组装作业进行案例研究,在识别浪费环节方面创新引入价值流图技术,识别大型设备组装作业过程中的增值与非增值环节,而后对精益生产工具如拉动生产方式、看板管理等进行创新应用,使其适用于大型设备的组装作业环境,达到良好的改善效果,对国内同类制造企业推行精益改善具有一定的现实意义和方法借鉴意义。
张东慧[9]（2017）在《CPS生产系统在C公司的应用研究》文中研究说明当前经济一体化的速度越来越快,各行业或各企业间在技术、设备、工艺等硬件条件上的差距逐渐缩小,不同企业所生产的产品差异性也越来越小,企业之间的竞争由技术、工艺的高低逐渐转变为更加直接的高质量、低成本、交货保证等方面的竞争。再加上遭遇中国经济“新常态”下的低谷期,制造业企业为了在激烈竞争中生存与发展,不得不提升企业自身的管理水平,以便在同等的条件下制造出比竞争对手成本更低、质量更优的产品。为此,企业都开始不断探索适合自己的管理模式。丰田生产方式（TPS）是在现代工业生产中被证明为最有效的生产方式,其核心——消除浪费、提高效率、持续改进等理念,是在全球范围应用最广的精益生产体系。C集团在借鉴丰田生产方式的基础上,结合六西格玛提出了CPS生产系统,作为整个企业内执行从订单到交付的、旨在实现集团2020年愿景及以后的安全、质量、速度和成本目标的变革工具。C公司是C集团于2007年在苏州建立的一家生产装载机与平地机的制造工厂,公司始终坚持在六西格玛的基础上大力推行CPS及精益生产,成功经受了2008年和2011年两次经济危机的考验。本文先对丰田生产方式进行了一般的理论阐述,随后分析了CPS生产系统的具体内容并比对了TPS与CPS的联系与异同之处。CPS的核心内容及最终目标是消除浪费。在操作系统、管理系统与文化系统三个子系统及其15项原则的指导下,公司从人员、质量、速度、成本（PQVC）四个方面进行了持续改进。本文从人员及生产管理的角度,通过分析C公司推行CPS的方法、策略及具体应用,阐述了全球机械行业领先企业在遭遇市场低迷期时推行精益生产的必要性。通过C公司成功推行CPS生产系统的应用案例,阐述了我国制造业企业在推行丰田模式或精益生产过程中应重视的问题及解决方案,为相关企业推行精益生产提供了借鉴和参考。
伊藤正幸[10]（2016）在《“丰田生产方式（TPS）” 对汉语教学的借鉴之处 ——以新HSK5级与6级的阅读与书写教学为例》文中研究表明摘要：笔者结合在丰田工作时了解到的“丰田生产方式（Toyota Production System、TPS） ",发现其中有以下几个方面可以借鉴到汉语教学当中,即：准时化（Just In Time、JIT）、多能化、预警、5why分析法、可视化与改善、均衡化。笔者在实习中,尝试着将以上理念应用到在Really汉语学院的教学中。经过实践,笔者认为我们可以在教学中体现“限时、限量”的理念。“限量”的“量”,可以是教学的内容,也可以是学生的作业。而“限时”更多的是要求学生在规定的时间内完成规定的学习内容,促使学生抓紧时间,提高效率。有些汉语问题可以多角度进行分析,教师在教学时不要拘泥于一种方式,而要灵活分析问题可能存在的不同解决方式。同时,对于相关联的教学内容要视教学对象的水平能力来决定是否要全面展开。充分利用可视化手段,增强教学效果,便于学生接受。对可能出现的错误要适时采用“预警”机制,这样可以提醒学生避免犯错。针对学生学习中出现的问题,教师要采用合适的询问方式,注意避免采用质问的语气或言辞。实践证明,TPS理念可以借鉴到汉语教学中来,也可为相关领域研究与实践提供参考。
二、丰田生产方式(TPS)的精髓是什么?（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、丰田生产方式(TPS)的精髓是什么?（论文提纲范文）
（1）西门子传动有限公司精益生产体系的构建与实施研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究的背景 |
| 1.2 论文研究的目的与意义 |
| 1.3 论文研究的内容 |
| 1.4 研究方法 |
| 第二章 相关理论概述 |
| 2.1 精益思想的特点 |
| 2.1.1 精益思想的内涵 |
| 2.1.2 精益管理常用工具及概念 |
| 2.2 精益的基本概念 |
| 2.2.1 精益的起源 |
| 2.2.2 精益的定义 |
| 2.2.3 精益的发展过程 |
| 2.3 精益管理相关研究状况 |
| 2.3.1 国外研究现状 |
| 2.3.2 国内研究现状 |
| 2.3.3 精益管理模式的发展趋势 |
| 第三章 西门子传动有限公司的基本状况 |
| 3.1 西门子传动有限公司基本情况概述及产品特性 |
| 3.1.1 西门子公司基本情况概述 |
| 3.1.2 西门子公司产品特点 |
| 3.1.3 西门子公司导入精益体系的动因 |
| 3.2 减速机相关行业概述 |
| 3.2.1 减速机发展状况 |
| 3.2.2 减速机国产化趋势 |
| 第四章 西门子公司精益管理体系构建 |
| 4.1 精益管理体系构建的指导思想 |
| 4.2 精益管理体系的总体概括 |
| 4.2.1 精益自我评估 |
| 4.2.2 精益评估体系的目的 |
| 4.3 精益管理体系的构建过程 |
| 4.3.1 设立精益体系推进部门 |
| 4.3.2 制定精益战略目标 |
| 4.3.3 制定精益战略目标的实施计划和关键路径 |
| 4.3.4 精益体系构建中的典型工具 |
| 第五章 精益体系构建与实施的经验总结 |
| 5.1 精益体系在西门子企业构建的成功要素分析 |
| 5.1.1 多维度精益体系的落地实施 |
| 5.1.2 精益TPM的成功落地实施 |
| 5.1.3 精益5S的成功实施 |
| 5.2 精益体系实施中的问题及解决方案 |
| 5.2.1 精益体系实施中遇到的问题 |
| 5.2.2 精益体系实施中问题的解决 |
| 5.3 西门子精益体系未来尚需完善的问题 |
| 第六章 结论与未来展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.1.1 精益推进的根本方法 |
| 6.1.2 精益实施的着眼点 |
| 6.2 未来展望 |
| 6.2.1 精益的重要地位 |
| 6.2.2 精益思想与数字化的结合发展 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）基于精益生产的F公司生产改善研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文研究的背景 |
| 1.2 论文研究的意义及目的 |
| 1.3 论文研究思路及结构 |
| 第2章 理论方法综述 |
| 2.1 生产流程概述 |
| 2.1.1 生产流程的概念 |
| 2.1.2 生产流程的组成 |
| 2.1.3 生产流程的改进 |
| 2.2 精益生产相关理论概述 |
| 2.2.1 精益生产思想的发展 |
| 2.2.2 精益生产的基本概念与内涵 |
| 2.2.3 精益生产的基本理论基础 |
| 2.2.4 精益生产国内外的应用现状 |
| 第3章 F公司生产现状分析 |
| 3.1 F公司企业概况及产品简介 |
| 3.2 F公司生产系统现状 |
| 3.2.1 F公司生产组织架构及职能 |
| 3.2.2 F公司产品生产工艺流程 |
| 3.3 F公司生产现状问题 |
| 3.3.1 F公司生产现状内部问题 |
| 3.3.2 F公司生产现状外部问题 |
| 3.4 F公司生产问题影响因素分析 |
| 1 、原组织架构的分析与诊断 |
| 2 、原计划排产分析诊断 |
| 3 、价值流分析诊断 |
| 4 、质量管理分析诊断 |
| 5 、技术工艺分析诊断 |
| 6 、设备维修维护分析诊断 |
| 第4章 F公司精益生产改善方案设计 |
| 4.1 F公司精益生产改善方案设计的转化过程 |
| 4.2 F公司精益生方案设计的目标 |
| 4.3 F公司精益生改善方案设计 |
| 第5章 F公司精益生产改善方案实施与效果评价 |
| 5.1 F公司精益生产改善方案实施 |
| 5.1.1 精益组织架构的建立与实施 |
| 5.1.2 物流计划拉式生产的应用 |
| 5.1.3 价值流图的分析与应用 |
| 5.1.4 技术工艺的优化实施 |
| 5.1.5 全面质量管理的实施 |
| 5.1.6 全员生产性维护的推行 |
| 5.2 F公司精益生产改善效果评价 |
| 5.3 F公司未来图绘制 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）制造企业精益绿色制造系统集成效应及协同机制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 论文选题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 精益和绿色制造集成协同及兼容性研究现状 |
| 1.2.2 精益和绿色制造集成协同对企业绩效影响研究现状 |
| 1.2.3 精益和绿色制造集成协同实证研究现状 |
| 1.3 论文的主要内容 |
| 第2章 精益绿色制造系统集成效应研究 |
| 2.1 精益绿色制造技术集成协同对废弃物减少绩效的影响 |
| 2.1.1 精益绿色制造技术集成绩效相关分析与假设 |
| 2.1.2 试验方法 |
| 2.1.3 试验数据统计分析 |
| 2.1.4 试验结论 |
| 2.2 精益绿色制造系统集成协同实施对组织绩效影响的实证分析 |
| 2.2.1 问题的提出 |
| 2.2.2 评价指标体系与模型 |
| 2.2.3 实证分析与结论 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 精益绿色制造系统扩散效应研究 |
| 3.1 精益绿色制造系统扩散对组织绩效作用机制的理论框架构建 |
| 3.1.1 模型假设的理论基础 |
| 3.1.2 理论假设和框架模型 |
| 3.2 精益绿色制造系统扩散对组织绩效作用机制的实证分析 |
| 3.2.1 量表变量设计和数据收集整理 |
| 3.2.2 实证方法的选取 |
| 3.2.3 假设检验分析与结论 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 精益绿色制造系统实施方法研究 |
| 4.1 制造企业精益绿色实践方法评价与集成 |
| 4.1.1 精益绿色实践方法多目标评价体系 |
| 4.1.2 精益绿色实践方法集成 |
| 4.2 精益绿色实践方法集成应用案例研究 |
| 4.2.1 精益绿色实践方法集成在汽车行业的应用案例 |
| 4.2.2 精益绿色实践方法基于碳效率指标的价值流程图应用案例 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 精益绿色制造系统集成协同机制研究 |
| 5.1 基于内部人员跨部门整合的精益绿色制造协同机制 |
| 5.1.1 问题的提出 |
| 5.1.2 内部人员横向整合构建跨部门精益绿色共同目标 |
| 5.1.3 内部人员纵向整合识别精益绿色实践实施障碍 |
| 5.2 基于企业利益相关者的精益绿色制造协同机制 |
| 5.2.1 利益相关者角度的驱动因素分析 |
| 5.2.2 利益相关者角度的驱动因素评价 |
| 5.3 制造企业精益绿色系统制造集成协同模型 |
| 5.3.1 精益绿色协同模型概念框架 |
| 5.3.2 精益绿色协同模型评价 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 精益绿色制造系统集成协同运行设计 |
| 6.1 精益绿色集成协同管控战略方法 |
| 6.2 精益绿色集成协同在运营层面的运行 |
| 6.2.1 全局精益绿色 |
| 6.2.2 精益绿色集成协同核心要素 |
| 6.3 精益绿色集成协同在操作层面的运行 |
| 6.4 精益绿色制造系统评价方法研究 |
| 6.5 某汽车零部件企业案例分析 |
| 6.5.1 公司运营层面的策划 |
| 6.5.2 公司制造车间操作层面实施 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读博士学位期间取得的科研成果 |
| 附录2 攻读博士学位期间参加的科研项目 |
（4）C公司A产品线精益生产管理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号对照表 |
| 缩略语对照表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外相关研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 研究思路、方法及内容 |
| 1.3.1 研究思路与方法 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第二章 精益生产管理理论 |
| 2.1 精益生产管理的起源及发展 |
| 2.1.1 精益生产管理的起源 |
| 2.1.2 精益生产管理的发展 |
| 2.2 精益生产管理的概念及相关理论 |
| 2.2.1 精益生产管理的概念 |
| 2.2.2 精益生产管理相关的理论 |
| 2.3 精益生产管理与传统生产管理方式的比较 |
| 第三章 C公司A产品线生产管理现状及问题分析 |
| 3.1 公司及A产品简介和生产管理现状介绍 |
| 3.1.1 C公司及A产品简介 |
| 3.1.2 生产管理现状介绍 |
| 3.2 A产品线生产管理问题及原因分析 |
| 3.2.1 生产计划方面存在的问题及原因 |
| 3.2.2 供应链管理不善所产生的问题及原因 |
| 3.2.3 现场存在的 5S和工作氛围问题及原因 |
| 3.2.4 生产线不平衡的问题及原因 |
| 3.2.5 生产效率及良率较低的问题及原因 |
| 3.2.6 生产布局不合理的问题及原因 |
| 3.3 A产品线实施精益生产管理的必要性和可行性 |
| 3.3.1 实施精益生产管理的必要性 |
| 3.3.2 实施精益生产管理的可行性 |
| 第四章 C公司A产品线精益生产管理方案设计 |
| 4.1 指导思想原则及目标 |
| 4.2 精益生产管理方案设计 |
| 4.2.1 生产计划排布与信息流管理 |
| 4.2.2 供应链精益化管理 |
| 4.2.3 5S现场管理 |
| 4.2.4 生产线平衡改善 |
| 4.2.5 生产效率及良率改善 |
| 4.2.6 生产车间布局设计 |
| 4.3 作业的标准化 |
| 第五章 精益生产管理方案的实施及其效果评价 |
| 5.1 精益生产管理方案的实施 |
| 5.1.1 前期准备阶段 |
| 5.1.2 正式运行阶段 |
| 5.1.3 全面推行阶段 |
| 5.1.4 失效分析与因应策略 |
| 5.2 实施精益生产的效果评价 |
| 5.2.1 评估指标 |
| 5.2.2 评估结果 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 研究总结 |
| 6.2 研究存在的不足与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（5）EC公司精益生产应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文选题背景与意义 |
| 1.2 精益生产国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 发展趋势 |
| 1.3 论文研究内容和思路 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法和思路 |
| 1.4 研究特色和创新之处 |
| 第二章 精益生产基础理论及八大浪费 |
| 2.1 精益生产的概念及其原理 |
| 2.2 精益生产的体系结构 |
| 2.3 识别精益生产中的八大浪费 |
| 2.4 精益生产中常用的管理方法 |
| 第三章 EC公司简介与生产现状介绍 |
| 3.1 EC公司基本情况简介 |
| 3.2 EC公司精益生产的现状 |
| 3.3 EC公司生产管理中存在的主要问题 |
| 第四章 EC公司导入精益生产的原因及机理分析 |
| 4.1 生产管理中加工时间和物料流分析 |
| 4.2 设备停机状况分析 |
| 4.3 现场管理及人员状况分析 |
| 4.4 生产管理问题要因汇总 |
| 第五章 基于精益生产理论下EC公司的对策及效果评价 |
| 5.1 生产效率提升对策 |
| 5.1.1 工时研究及标准化制定 |
| 5.1.2 现场管理水平优化 |
| 5.2 设备效率提升的对策 |
| 5.2.1 降低设备故障 |
| 5.2.2 降低设备停机 |
| 5.2.3 设备综合效率提升 |
| 5.3 准时交货对策 |
| 5.3.1 生产布局优化 |
| 5.3.2 快速换模导入 |
| 5.3.3 价值流的绘制以及改善建议 |
| 5.4 实施效果评价 |
| 第六章 精益生产持续推进的保障措施 |
| 6.1 构建组织机构保障 |
| 6.2 建立实施激励机制 |
| 6.3 构建培训体系 |
| 6.4 构建EC公司精益文化 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（6）丰田生产方式（TPS）在丰越公司的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 研究思路及方法 |
| 1.3 文献综述与理论基础 |
| 第2章 丰越公司TPS应用现状和存在问题 |
| 2.1 丰越公司导入TPS过程回顾 |
| 2.2 丰越公司TPS应用现状 |
| 2.3 TPS在丰越公司运行中存在的问题 |
| 第3章 丰越公司TPS应用中存在问题的原因分析 |
| 3.1 人员精神理念及技能分析 |
| 3.2 设备布局合理性分析 |
| 3.3 材料品质分析 |
| 3.4 TPS推进方式分析 |
| 3.5 TPS应用所处环境分析 |
| 第4章 丰越公司TPS应用工作的改进方案、实施与保障 |
| 4.1 丰越公司TPS应用工作的改进方案 |
| 4.2 丰越公司TPS应用改进工作的具体实施办法 |
| 4.3 丰越公司TPS应用改进工作实施的保障措施 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 后记和致谢 |
（7）长春丰越公司试制车间布局改善研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题意义 |
| 1.2 本文研究思路与主要内容 |
| 第2章 TPS管理方法综述 |
| 2.1 TPS管理在丰田日本总公司及丰田中国事业体现状 |
| 2.1.1 TPS在丰田公司的现状及运用 |
| 2.1.2 TPS在中国的发展与应用 |
| 2.2 TPS方法的概念及基本原理 |
| 2.3 TPS管理方法的步骤 |
| 第3章 长春丰越公司试制车间布局现状分析 |
| 3.1 SFTM长春丰越公司简介 |
| 3.1.1 公司发展历程 |
| 3.1.2 组织机构 |
| 3.1.3 企业文化 |
| 3.1.4 TPS在丰越 |
| 3.2 现行试制车间布局与试制业务流程 |
| 3.2.1 现行试制车间布局 |
| 3.2.2 试制业务流程 |
| 3.3 现行试制车间布局存在的主要问题分析 |
| 3.3.1 空间 |
| 3.3.2 物流 |
| 3.3.3 保密 |
| 3.3.4 安全 |
| 3.3.5 环境 |
| 第4章 试制车间布局改善方案设计与实施 |
| 4.1 试制车间布局改善的目标与原则 |
| 4.1.1 选址独立与生产现场分离互不影响 |
| 4.1.2 物流便捷车辆可以进入车间装卸货物 |
| 4.1.3 区域明确各功能区域相对独立又能灵活应用 |
| 4.1.4 安全保密加强安全防护，提升保密措施 |
| 4.2 试制车间布局改善方案设计 |
| 4.2.1 总体布局改善方案设计 |
| 4.2.2 作业区改善方案设计 |
| 4.2.3 零部件纳入开捆上架区域方案设计 |
| 4.2.4 废弃物处置区方案设计 |
| 4.3 试制车间改善方案实施及效果评价 |
| 4.3.1 改善方案的实施 |
| 4.3.2 改善效果评价 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）精益生产在ATLAS公司的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 研究目的与意义 |
| 1.3 精益生产及其在国内外应用研究现状 |
| 1.3.1 精益生产发展历史 |
| 1.3.2 精益生产在国外的发展应用 |
| 1.3.3 精益生产在中国的发展应用 |
| 1.3.4 研究现状评述 |
| 1.4 研究方法与技术路线 |
| 1.4.1 研究方法 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 1.5 研究内容 |
| 第二章 基础理论与方法 |
| 2.1 基础概念 |
| 2.2 精益生产消除浪费 |
| 2.2.1 不合格品返修的浪费 |
| 2.2.2 过量生产的浪费 |
| 2.2.3 物流转移的浪费 |
| 2.2.4 作业员多余动作的浪费 |
| 2.2.5 作业之间等待的浪费 |
| 2.2.6 库存的浪费 |
| 2.2.7 加工的浪费(不增值的流程) |
| 2.3 实现精益生产的主要工具和手段 |
| 2.3.1 现场管理5S活动 |
| 2.3.2 价值流图析技术 |
| 2.3.3 拉动式生产 |
| 2.3.4 看板管理 |
| 2.3.5 标准化作业 |
| 2.3.6 多技能工培养 |
| 2.3.7 全面生产性维护 |
| 第三章 ATLAS公司生产运作管理现状及问题分析 |
| 3.1 ATLAS公司简介 |
| 3.2 管理现状 |
| 3.2.1 流程中浪费情况 |
| 3.2.2 作业标准化状况 |
| 3.2.3 现场管理状况 |
| 3.2.4 设备维护状况 |
| 3.2.5 装配流程状况 |
| 3.2.6 员工技能情况 |
| 3.3 小结 |
| 第四章 精益生产模块的应用 |
| 4.1 价值流图析技术应用 |
| 4.2 总装流水线应用 |
| 4.3 现场管理改善 |
| 4.3.1 5S管理 |
| 4.3.2 Gemba管理 |
| 4.4 全面生产性维护应用 |
| 4.5 标准化作业应用 |
| 4.6 拉动式管理应用 |
| 4.7 多技能工培养 |
| 第五章 ATLAS公司精益生产运用前后对比 |
| 5.1 价值流图改善前后对比 |
| 5.2 ATLAS公司推行精益生产绩效指标对比 |
| 5.2.1 装配周期时间和准时交货率对比 |
| 5.2.2 综合生产效率对比 |
| 5.2.3 产品质量改善对比 |
| 5.2.4 安全情况比较 |
| 5.2.5 现场管理情况对比 |
| 5.3 提升ATLAS公司推行精益生产绩效的建议 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）CPS生产系统在C公司的应用研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 国内外研究综述及简要评析 |
| 1.4 研究思路与框架 |
| 1.5 研究方法 |
| 第2章 理论基础 |
| 2.1 丰田生产方式理论（TPS） |
| 2.2 精益生产理论（Lean Production） |
| 2.3 六西格玛理论（6 Sigma） |
| 第3章 C公司CPS生产系统构建分析 |
| 3.1 C公司简介 |
| 3.2 CPS生产系统概念界定（CPS：Cxx Production System） |
| 3.3 CPS生产系统在C公司的产生与发展 |
| 3.4 C公司CPS生产系统的核心内容 |
| 3.5 C公司CPS生产系统的三大体系分析 |
| 3.6 C公司CPS生产系统的四大指标分析 |
| 第4章 C公司CPS生产系统与丰田生产方式的比较分析 |
| 4.1 CPS生产系统与丰田生产方式的联系 |
| 4.2 CPS生产系统与丰田生产方式的共同之处 |
| 4.3 CPS生产系统与丰田生产方式的差异与区别 |
| 第5章 C公司CPS生产系统的实施策略及具体应用分析 |
| 5.1 C公司CPS生产系统的实施策略 |
| 5.2 C公司CPS生产系统的具体项目实施分析 |
| 第6章 C公司CPS生产系统的实施效果分析 |
| 6.1 C公司CPS生产系统效果评价 |
| 6.2 C公司CPS生产系统有待提升的问题 |
| 6.3 价值与借鉴 |
| 第7章 研究结论与展望 |
| 7.1 研究结论 |
| 7.2 研究展望 |
| 主要参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（10）“丰田生产方式（TPS）” 对汉语教学的借鉴之处 ——以新HSK5级与6级的阅读与书写教学为例（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 1. 引言 |
| 1.1 选题缘由 |
| 1.2 研究的意义 |
| 1.3 研究对象 |
| 1.4 研究方法 |
| 2. 对外汉语教学中所体现出来的TPS理念 |
| 2.1 教材中所体现的“准时化”理念 |
| 2.2 语法论着与教学中所体现的“全面多能化”理念 |
| 2.3 汉语教学中所体现的“可视化与改善”理念 |
| 2.4 汉语教学课时安排的“均衡化” |
| 2.5 汉语教学中所体现的“预警”机制 |
| 2.6 汉语教学中对学生问题的三步分析法 |
| 3. 笔者汉语教学实践中对TPS理念的借鉴 |
| 3.1 限时、限量的“准时化” |
| 3.2 多角度解析问题 |
| 3.3 汉语教学内容与汉语能力的可视化 |
| 3.4 均衡地安排课时 |
| 3.5 适时使用“预警”机制 |
| 3.6 采用合适的提问方式 |
| 4. 教学实践的成果及反思 |
| 4.1 教学实践的成果 |
| 4.2 教学实践中的反思 |
| 5. 结语 |
| 参考文献 |
| 附录一：应用丰田生产方式的新HSK5级阅读与书写的教案 |
| 附录二：应用丰田生产方式的新HSK6级阅读与书写的教案 |
| 附录三：针对本课题研究的几段采访 |
| 致谢 |
四、丰田生产方式(TPS)的精髓是什么?（论文参考文献）
- [1]西门子传动有限公司精益生产体系的构建与实施研究[D]. 王龙. 天津师范大学, 2020(05)
- [2]基于精益生产的F公司生产改善研究[D]. 王法启. 吉林大学, 2020(08)
- [3]制造企业精益绿色制造系统集成效应及协同机制研究[D]. 朱小勇. 武汉科技大学, 2020(01)
- [4]C公司A产品线精益生产管理研究[D]. 付志伟. 西安电子科技大学, 2019(05)
- [5]EC公司精益生产应用研究[D]. 李洋. 苏州大学, 2019(04)
- [6]丰田生产方式（TPS）在丰越公司的应用研究[D]. 王雪娇. 吉林大学, 2017(04)
- [7]长春丰越公司试制车间布局改善研究[D]. 牛景冉. 吉林大学, 2017(04)
- [8]精益生产在ATLAS公司的应用研究[D]. 陈泰刚. 南京航空航天大学, 2017(02)
- [9]CPS生产系统在C公司的应用研究[D]. 张东慧. 苏州大学, 2017(04)
- [10]“丰田生产方式（TPS）” 对汉语教学的借鉴之处 ——以新HSK5级与6级的阅读与书写教学为例[D]. 伊藤正幸. 天津师范大学, 2016(03)
标签：tps论文; 精益生产论文; 精益质量管理模型论文; 丰田生产方式论文; 生产系统论文;