一、降低重油催化裂化装置能耗的措施（论文文献综述）
徐岩文[1]（2019）在《280万吨/年MIP工艺及优化操作结果分析》文中研究指明作为液化气、汽油、柴油等气体和轻质油产品的主要生产装置,催化裂化在炼厂中的地位举足轻重。当今社会环境问题突出、燃料油产品升级、高品质汽柴油的需求日益增加,这就对催化裂化装置提出更高的要求。如何优化催化装置工艺操作参数、增加轻质油收率、提高产品质量、最大化经济效益,成为热门研究课题。在本论文中,通过对MIP工艺产品的物料衡算,发现物料分割存在偏离,氢利用率偏低。通过MIP工艺热平衡的计算,分析出了热平衡的各类影响因素及关键影响因素;通过MIP工艺压力平衡计算,分析出结焦迹象;根据MIP工艺能耗的计算分析出了能耗的构成,并讨论了能耗的各种影响因子及节能措施。通过对MIP工艺的优化,使MIP工艺运行项指标均达到设计要求。MIP工艺柴汽比从1:1.733降至1:1.937,更加适应北方低耗柴多耗汽的市场;轻油收率由66.95%增长至71.4%;总收率由85.7%增长至90.03%;生焦降到了8.28%;油浆产率降到了1.67%;汽油辛烷值达到了92;丙烯收率提高到了5.5%;MTBE多产至2.55%;能耗降低到36.10kg标油/吨原料。通过本研究课题的研究,MIP工艺单元优化取得的效果良好,充分发挥了该厂MIP工艺在催化裂化过程中多产异构烷烃同时兼顾丙烯等有用价值产品的积极做用,不仅实现了产品结构和产品质量的优化,同时对于提高催化裂化装置经济效益,为我国提供合格的轻质清洁燃料作出积极贡献。
吴鹏伟[2]（2019）在《某炼厂催化裂化装置的过程模拟及用能分析研究》文中研究指明我国的能源局面日趋紧张,作为国民经济支柱的石油化工产业又是耗能大户,其重要的二次加工过程催化裂化的能耗在行业占比1/3左右,其能源利用率与先进水平相比也还有差距。因此,催化裂化装置的节能降耗对于提高炼油行业经济效益有着至关重要的作用,对石油行业有着重大的意义,也是缓解我国能源局面紧张的有效手段。本文即以此为主题展开研究。论文以某个炼油企业的催化裂化装置为研究对象,首先对装置的分馏系统和吸收稳定系统运用了Aspen Plus过程模拟软件进行模拟并分析了模拟结果的准确性,其次对其反应再生系统进行了工艺核算,核算包括物料平衡、热量平衡以及其它必要工艺核算,此外,核算还包括了整个装置的机泵、换热器和空冷等设备。然后结合核算结果和模拟结果,运用三环节能量结构模型得出装置的能量平衡和?平衡,对其分析得出装置的科学耗能状况,实现装置节能潜力的挖掘。结果表明:能量转换环节转换率较高,排烟损失和散热损失占比较高,此环节的节能潜力主要在于降低排烟损失和散热损失;能量工艺利用环节工艺总用能水平较高,此环节的节能工作可从降低设备?损和过程?损入手;能量回收环节回收率较高,但在低温热回收和换热器温位匹配方面还有节能潜力。根据催化裂化装置的用能分析结果,本文提出了一些可行的节能降耗措施:NS-1高效喷嘴、催化剂磁分离技术、干气雾化技术及泵组动力用能优化来降低工艺总用能;在能量利用环节对分馏塔?损进行了分析,借助Aspen Plus软件对主分馏塔的中段回流取热比例进行了调整;能量回收环节提出了低温热回收系统（换热水系统）改造及油浆循环系统改造的节能措施;能量转换和传输环节提出了降低排烟温度的节能措施,并利用A.G.Okkes方程对排烟温度进行了分析。
辛利[3]（2018）在《富芳组分加氢处理—催化裂化组合过程高效转化应用基础研究》文中进行了进一步梳理催化裂化（FCC）是炼厂重油轻质化的重要手段,承担着以重质原料油生产轻质油品和化工原料的重任。近年来,随着原油的劣质化程度的不断加深以及生产需求的改变,FCC工艺不得不面对富芳组分的加工。相比于常规催化料,富芳原料中以多环芳烃为核心的芳香组分裂化性能差,转化率低,轻质产品收率低,生焦倾向严重。因此,实现富芳组分的高效转化是目前催化裂化工艺面临的重要问题。针对此问题,本文提出加氢处理-催化裂化组合的工艺过程,通过对富芳组分中难以裂化的多环芳烃结构进行加氢处理,降低其芳香度,而后进行催化裂化,以促进芳烃结构的转化,获得更高的目标产物收率。本文对富芳组分在该组合过程中的催化转化行为以及存在的问题进行研究,在此基础上探索了催化新策略,合成了催化新材料,提出了利用新路径,力求达到促进富芳组分的高效转化的目的。首先选用富芳重油为研究对象,对其在组合过程中的转化进行研究。结果表明,相比于直接催化裂化,富芳重油加氢后再催化裂化其催化裂化性能得到显着提升,转化率以及液收率显着提高,同时降低干气、焦炭收率,汽油产品烃类族组成得到改善、硫含量大幅降低。催化裂化催化剂中的活性基质能够显着促进加氢重油的转化,提高汽油、液化气等轻质产品收率;催化剂中ZSM-5分子筛的引入降低了加氢重油的转化率以及汽油收率,但能够抑制焦炭生成,并且显着提高低碳烯烃收率。针对目前炼厂降低柴汽比的生产需求以及富含多环芳烃的催化裂化轻循环油（LCO）利用困难的问题,本文对LCO进行了加氢处理-催化裂化组合工艺的转化研究,将LCO转化为富含单环芳烃的高辛烷值汽油和液化气产品。实验结果显示,LCO中的多环芳烃在加氢过程中主要发生部分饱和反应生成环烷芳烃。LCO加氢后,其催化裂化性能大幅改善,转化率提高22.14 wt.%,汽油收率提高近20个百分点,焦炭收率明显下降,组合过程初步实现了LCO的高效转化。适当提高反应温度、增大剂油比以及保持催化剂适中活性有利于加氢LCO的转化。分析表明,环烷芳烃在催化裂化中除发生裂化反应外,其发生脱氢反应重新生成多环芳烃的过程是制约LCO进一步高效转化的关键因素。以四氢萘为环烷芳烃模型化合物,对其在催化裂化行为进行研究。实验发现,环烷芳烃在具有开阔孔道结构和高酸密度的Y型分子筛上转化率高,但氢转移反应剧烈,脱氢选择性高,而开环选择性低;而ZSM-5孔道限制作用使得环烷芳烃转化率低,但是氢转移反应发生程度低,开环选择性高。基于此,本文制备了介孔以及纳米ZSM-5分子筛。评价结果表明,ZSM-5分子筛酸位可接近性的改善能够在维持环烷芳烃高开环选择性的同时显着提高环烷芳烃的催化裂化转化率。鉴于介孔以及纳米ZSM-5分子筛存在难以大规模工业制备以及稳定性差的问题,本文成功合成了结晶度高、水热稳定性好、易于生产的纳米团聚状ZSM-5分子筛。相比于常规ZSM-5分子筛,合成的新形貌分子筛有着显着增加的外比表面积及可暴露的酸性位。将ZSM-5纳米团聚体分子筛作为助剂加入到Y型主剂中用于加氢LCO的催化裂化后,加氢LCO中的环烷芳烃的开环裂化反应获得明显促进,加氢LCO转化率得到提高,产物分布获得优化。最后,本文尝试了对LCO进行深度加氢而后催化裂化的转化路线。结果表明,此方案可以实现LCO的深度转化,转化率超过90 wt.%,液化气及汽油收率分别大于30 wt.%及50 wt.%;汽油产品中芳烃组分占76 wt.%以上,并且主要为甲苯及C8芳烃,从组分上看,该汽油产品适合作为芳烃抽提原料。将深度加氢LCO催化裂化汽油产品同工业芳烃抽提装置DCC汽油抽提原料进行性质比较,发现其主要指标优于工业DCC汽油抽提料,阐明了深度加氢LCO汽油产品作为芳烃抽提原料的可行性。
申作华[4]（2018）在《重油催化裂化主分馏塔及吸收稳定系统的模拟优化》文中研究指明当今社会,能源问题仍是各国关注的焦点,能源占有量才是各国经济发展的关键。但伴随着能源利用效率低和大量浪费资源以及环境问题的出现,社会对此高度重视。而在炼厂中,催化裂化装置的能耗较大,一般占炼厂总能耗的七分之一左右,占比较大。因此降低催化裂化装置的能耗,对于炼厂节能减排具有重大的意义。本文利用Aspen Plus化工流程模拟软件对重油催化裂化的分馏部分和吸收稳定部分进行流程模拟,并对吸收稳定部分进行优化分析。运用Aspen Plus化工流程模拟软件对重油催化裂化的分馏部分和吸收稳定进行流程模拟,分馏部分选用BK10物性方法,吸收稳定部分采用SRK物性方法,建立模型。所建分馏以及吸收稳定的模型,无论是装置的还是产物的模拟数值都与标定值十分接近,建立了合理的模型。本文还对吸收稳定系统进行了优化分析,从稳定塔回流比、补充吸收剂的流量以及解吸塔进料温度三个方面对解吸塔、稳定塔负荷的影响和产品干气、液化气质量的影响。通过数据分析,并画出关系图,得到它们之间的变化规律。并根据实际生产以及产品质量要求选择合适的回流比、补充吸收剂的流量和解吸塔进料温度等参数。在满足产品质量要求下,优化稳定塔回流比和补充吸收剂流量,解吸塔再沸器负荷降低了515 kw,稳定塔再沸器负荷降低了737 kw,稳定塔再沸器负荷降低了1104 kw。
姚明明[5]（2016）在《重油催化裂化装置的节能措施研究》文中研究表明随着我国社会经济的持续发展,对于能源资源的消耗非常严重,尤其是石油企业中的重油催化裂化装置的能耗问题。本文通过对目前催化裂化装置如何节能进行详细的介绍,并且通过工艺、设备、操作等3个方面来针对节能措施和具体效果进行进一步说明。
闫成波[6]（2014）在《催化裂化装置的节能优化研究》文中进行了进一步梳理针对催化裂化装置能源消耗较大的问题,以中国石化上海高桥分公司2#催化裂化及其相关装置为研究对象,运用基准能耗与装置实际能耗相比较的方法,分析催化裂化装置具体设备或工艺系统能源消耗的影响因素,找出节能降耗的潜力所在,提出具体的改进方案,来解决这些导致装置能耗高的因素。结合高桥分公司催化裂化装置实际工况以及在整个炼油区域的上下游工艺和能源利用情况,提出了热联合、低温热利用、余热锅炉和汽轮机改造四个改进方案。在实际实施中,四个方案可以独立分项实施,在能源消耗上可以独立核算,但在操作运行中互相影响,因此提出的改进方案统筹考虑了工艺流程的改动和实际操作数据的变化,不但对装置的总能耗有很大的影响,而且对装置的操作方法也有较大的改变。其中热联合和低温热利用方案的基础主要是分馏系统存在多余的不同品质的热量,从而经过严格计算,优化流程,使各种能量充分利用。余热锅炉和汽轮机改造方案主要是对装置的关键产能和耗能设备之间的匹配进行改进,从而达到优化用能的目的。
米英泽[7]（2014）在《催化裂化装置优化技术研究》文中进行了进一步梳理随着原料重质化、劣质化日益严重,重油催化裂化（RFCC）装置面临结焦严重,从而限制了长周期运行。再生器生焦量增加对再生器的烧焦能力提出更高的要求,因而如何进一步降低加工过程中能量消耗也是石油加工过程重点考虑的方向。本文针对原料劣质化带来的结焦严重问题,以某1.2Mt/a催化裂化装置为例,对装置运行情况进行分析,找出了装置存在的问题,提出了优化方案和改进措施。采用大庆常压渣油和减压渣油为混合原料,应用MIP技术,沉降器应用VQS快分技术,优化后实际装置年加工时数8400小时,公称加工能力120万吨／年,达到了降低装置能耗、减少结焦和长周期运行的目的。优化前后对比得出如下结论：（1）VQS系统的应用,使得油气在沉降器内的时间降低,彻底解决了装置结焦严重的不安全隐患,装置意外停工减少,结焦量低,开工周期长,技术水平达到同类装置的领先水平；（2）一再主风分布板和一再强化烧焦主风格栅综合应用,使得装置烧焦能力得到提升。再生器经过内构件更新和增设增压机等一系列改造后,主风机出口至烟机入口压降由改造前的105kPa降至97kPa,主风管路压降损失减小,烟机回收功率增大,能耗大幅度降低；（3）采用MIP技术后,使催化装置加工能力得到提升,与优化前相比加工能力提升19.30%,比设计处理能力提高8.71%；（4）与改造前相比较呈现出汽油收率、液态烃收率增加,柴油收率、油浆收率下降,焦炭产率下降,干气收率也略有降低。
任会姝[8]（2013）在《重油催化裂化装置用能分析及系统优化》文中提出催化裂化作为最大量生产汽油、柴油等轻质油品的原油二次加工工艺，在炼油工业和国民经济中占有重要地位。然而，催化裂化装置既是效益装置，又是耗能大户，其能耗占炼油总能耗的1/3左右，重油催化裂化装置的能耗所占比重还要高。因此，科学合理地分析重油催化裂化装置的用能过程，针对用能的薄弱环节提出具体可行的改造措施，降低重油催化裂化装置能耗，对于提高装置的操作水平，增加炼油企业经济效益，促进社会可持续发展具有重要意义。本文围绕该主题，开展了以下研究工作：以某套重油催化裂化装置为研究对象，借助流程模拟软件Aspen Plus，对分馏系统和吸收稳定系统建立工艺流程模拟模型。通过正确选取物性方法和适当调节操作参数，使模拟结果能够准确再现装置的实际生产情况。在流程模拟成功的基础上，运用“三环节”用能分析模型对装置进行能量分析和分析，汇总得到全装置的能流图和流图。结果表明：能量转换环节的排烟损失能在总损失能中占有很大比重，降低余热锅炉排烟温度具有较大节能潜力；能量利用环节中过程损的大量存在使得该环节效率较低，节能的关键在于着力降低反应和分馏过程损失；回收环节能量回收率及回收率均较低，减少排弃损失，强化传热是该环节改进的目标。对催化分馏塔进行了取热分配情况的分析和优化，在保证产品质量和塔内流体流动的基础上，重新对回流取热进行分配，减少塔顶循环回流取热量，适当增加了二中循环取热量，使得分馏塔过程损降低2025.06MJ/h，分馏塔的效率提高到81.8%。对余热锅炉排烟温度进行了深入讨论，根据Müller曲线回归出烟气酸露点温度与烟气中SO3含量的关系式，并由此计算出本装置烟气酸露点温度，确定出合理的排烟温度，最大限度回收烟气显热。计算结果表明，当排烟温度降低到150℃，可回收能量1665kW，回收629kW。
王军强[9]（2011）在《重油催化裂化装置能耗分析及节能措施》文中提出介绍海南炼油化工有限公司2 800 kt/a重油催化裂化装置通过实施工艺技术改造、设备更新、优选三剂使用以及优化操作条件等一系列节能措施后,装置能耗逐年下降,由设计的55.625 kg标油/t下降到2009年上半年平均47.8 kg标油/t,节能效果显着。
杜冬华[10]（2011）在《中国石油广西石化含硫原油加工的研究》文中研究说明广西石化一期工程设计规模为1000万吨/年,以苏丹1/2/4区低硫原油为原料,采用常减压蒸馏-重油催化裂化-蜡油加氢裂化的工艺路线。由于一期工程设计加工低硫原油,受原油硫含量的影响,原油资源难以保证,企业自投产以来,随着原油价格的上涨,高硫原油与低硫原油的价差越来越大,企业效益受到较大的影响。为了充分发挥沿海炼油企业的优势,加工高硫、高酸原油,保证原油资源,降低原油采购成本,同时生产能够满足欧Ⅳ/欧Ⅴ排放标准的清洁汽油、柴油产品是现代大型炼油企业的发展方向。本文深入分析了广西石化一期已经投产装置的实际情况,对广西石化加工含硫原油进行研究,研究了加工含硫原油后,重油的加工方案；通过研究,确定了重油的加工采用清洁环保型常减压蒸馏—渣油加氢处理—催化裂化—加氢裂化组合工艺。结果表明,该组合工艺充分地结合了一期已经投产装置的实际情况,实现已投产装置与新建装置的平稳过渡,实现了广西石化加工含硫原油的总体目标。加工含硫及高硫原油与产品质量升级是一对矛盾,本文重点针对广西石化加工含硫原油后,汽油、柴油产品可能出现的问题进行了研究。结果表明,汽油质量升级的关键在于提高催化汽油质量,现有的催化原料前加氢处理措施不能满足要求,通过对催化重汽油选择性加氢技术的研究表明,采用催化重汽油选择性加氢可以有效降低汽油中的硫含量,同时保证汽油的辛烷值损失最小。柴油质量升级的关键在于降低硫含量同时提高十六烷值,现有的柴油加氢精制装置不能满足要求,通过对柴油加氢处理技术的研究,结果表明,采用MC工技术建设一套柴油加氢改质装置,可以有效降低柴油硫含量同时提高十六烷值。采用全加氢技术,全厂低成本氢气供应是企业降低成本的关键,通过对全厂氢气系统进行研究。结果表明,在充分利用低成本氢重整富产氢气并回收排放氢气的同时,建设一套天然气制氢装置是最佳选择,保证了全厂氢气的供应。为了满足日益严格环保排放指标,本文还对废水、废气及硫的回收进行了研究。结果表明,含硫、含氨废水采用汽提工艺、含硫废气采用醇胺法脱硫以及克劳斯硫磺回收工艺可以满足要求。以上研究结果对广西石化加工高硫原油具有重要意义,对我国其它炼厂加工高硫原油具有重要借鉴作用。
二、降低重油催化裂化装置能耗的措施（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、降低重油催化裂化装置能耗的措施（论文提纲范文）
（1）280万吨/年MIP工艺及优化操作结果分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 序言 |
| Ⅰ 前言 |
| Ⅱ 催化裂化现状 |
| Ⅲ 本课题的主要研究内容 |
| 第一章 MIP工艺概述 |
| 1.1 装置概况 |
| 1.2 MIP工艺及工程技术特点 |
| 1.2.1 反应部分 |
| 1.2.2 再生部分 |
| 1.3 MIP工艺流程 |
| 1.3.1 工艺流程图 |
| 1.3.2 MIP工艺流程说明 |
| 第二章 MIP工艺标定数据 |
| 2.1 标定采集的基础数据 |
| 2.1.1 常压渣油 |
| 2.1.2 混合原料油 |
| 2.1.3 回炼油 |
| 2.1.4 回收干气组分 |
| 2.1.5 工艺气体产品组分 |
| 2.1.6 稳定汽油 |
| 2.1.7 柴油 |
| 2.1.8 油浆 |
| 2.2 操作参数 |
| 第三章 MIP工艺核算 |
| 3.1 MIP单元物料平衡核算 |
| 3.1.1 回收物料数据分割 |
| 3.1.2 MIP工艺物料平衡核算 |
| 3.1.3 物料衡算小结及分析 |
| 3.2 MIP单元热平衡计算 |
| 3.2.1 焦炭燃烧放热 |
| 3.2.2 再生器空气升温热 |
| 3.2.3 再生器内焦炭升温热 |
| 3.2.4 进入再生器水蒸气升温热 |
| 3.2.5 再生器散热损失 |
| 3.2.6 再生器取热量 |
| 3.2.7 再生器供给反应的热 |
| 3.2.8 催化剂循环量 |
| 3.2.9 剂油比 |
| 3.2.10 反应器进料升温热 |
| 3.2.11 进入反应器水蒸气升温热 |
| 3.2.12 进入反应器预提升干气升温热 |
| 3.2.13 反应器散热损失 |
| 3.2.14 裂化反应用热量 |
| 3.2.15 裂化反应热 |
| 3.2.16 反应再生系统热量分配表 |
| 3.2.17 热平衡分布图 |
| 3.2.18 碳差法计算催化剂循环量 |
| 3.2.19 滑阀压降法计算催化剂循环量 |
| 3.2.20 烧焦罐烧焦强度 |
| 3.2.21 油剂混合温度 |
| 3.2.22 热量衡算小结及分析 |
| 3.3 MIP单元压力平衡计算 |
| 3.3.1 反应再生系统压力密度测量位置图 |
| 3.3.2 压力密度仪表测量开口表 |
| 3.3.3 反再系统压力平衡表 |
| 3.3.4 视密度 |
| 3.3.5 压力衡算小结及分析 |
| 3.4 MIP单元能耗计算 |
| 3.4.1 基准能耗的基础条件 |
| 3.4.2 基准能耗计算 |
| 3.4.3 能耗衡算小结及分析 |
| 第四章 MIP工艺优化操作及效果分析 |
| 4.1 MIP工艺优化节能分析 |
| 4.2 MIP工艺优化采取的应对措施 |
| 4.3 MIP工艺优化过程及效果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附件1 MIP工艺操作参数总图 |
（2）某炼厂催化裂化装置的过程模拟及用能分析研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 我国能源应用现状 |
| 1.1.1 能源发展趋势 |
| 1.1.2 石化企业节能意义 |
| 1.2 催化裂化节能分析 |
| 1.2.1 催化裂化技术分析 |
| 1.2.2 催化裂化装置用能特点 |
| 1.2.3 催化裂化节能发展现状 |
| 1.2.4 三环节能量模型 |
| 1.3 过程模拟在节能分析中的应用 |
| 1.3.1 化工过程模拟技术及其发展历程 |
| 1.3.2 过程模拟在节能中的应用 |
| 1.3.3 模拟软件Aspen Plus简介 |
| 1.4 课题研究内容 |
| 第二章 催化裂化装置的过程模拟 |
| 2.1 工艺流程简介 |
| 2.1.1 装置工艺流程 |
| 2.1.2 装置基本工况 |
| 2.2 分馏系统过程模拟 |
| 2.2.1 主分馏塔模拟策略 |
| 2.2.2 模拟结果分析 |
| 2.3 吸收稳定系统过程模拟 |
| 2.3.1 吸收稳定系统模拟策略 |
| 2.3.2 模拟结果分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 催化裂化装置的用能数据核算 |
| 3.1 热量平衡计算 |
| 3.1.1 烧焦量 |
| 3.1.2 热平衡计算 |
| 3.2 工艺核算 |
| 3.2.1 提升管反应器 |
| 3.2.2 沉降器 |
| 3.2.3 再生器 |
| 3.3 余热锅炉核算 |
| 3.4 外取热器核算 |
| 3.5 换热系统负荷核算 |
| 3.6 动力泵组效率核算 |
| 3.7 用能数据核算分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 催化裂化装置的用能分析 |
| 4.1 三环节能量模型详细内容 |
| 4.2 能量和?计算细则 |
| 4.2.1 ?计算基本式 |
| 4.2.2 石油及其馏分?的计算 |
| 4.2.3 水蒸气能量和?的经验计算公式 |
| 4.3 催化裂化装置的三环节模型计算 |
| 4.3.1 能量转化和传输环节 |
| 4.3.2 能量工艺利用环节 |
| 4.3.3 能量回收环节 |
| 4.3.4 效率指标计算细则 |
| 4.4 三环节能量模型计算结果与分析评价 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 催化裂化装置的节能降耗 |
| 5.1 工艺总用能优化 |
| 5.2 提高能量利用环节?效率 |
| 5.3 优化能量回收率,降低排弃能及?损 |
| 5.4 降低能量转换环节损失能,提高能量转换效率 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）富芳组分加氢处理—催化裂化组合过程高效转化应用基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 创新点摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 多环芳烃在催化裂化过程中的转化行为研究 |
| 1.2.1 多环芳烃自身转化行为 |
| 1.2.2 多环芳烃对催化裂化反应的阻滞作用 |
| 1.3 劣质催化料加氢预处理技术开发现状 |
| 1.3.1 FRIPP的催化原料油加氢预处理技术 |
| 1.3.2 RIPP的蜡油加氢预处理技术 |
| 1.4 催化裂化轻循环油加工利用研究进展 |
| 1.4.1 近年我国柴汽比的变化 |
| 1.4.2 催化裂化轻循环油的一般性质 |
| 1.4.3 催化裂化轻循环油加工利用途径 |
| 1.4.4 轻循环油加氢处理-催化裂化加工利用途径的优势 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验装置 |
| 2.1.1 富芳组分加氢装置 |
| 2.1.2 催化裂化微反评价装置 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 馏分切割 |
| 2.2.2 四组分测定 |
| 2.2.3 元素分析 |
| 2.2.4 红外光谱 |
| 2.2.5 核磁共振 |
| 2.2.6 催化剂制备 |
| 2.2.7 催化剂水热老化 |
| 2.3 反应产物分析 |
| 2.3.1 气体产物分析 |
| 2.3.2 液体产物分析 |
| 2.3.3 催化剂焦炭分析 |
| 2.4 催化材料性质主要表征方法 |
| 2.4.1 X射线粉末衍射分析(XRD) |
| 2.4.2 低温氮气吸脱附 |
| 2.4.3 程序升温脱附分析(NH_3-TPD) |
| 2.4.4 傅里叶变换红外光谱(FT-IR) |
| 2.4.5 透射电子显微镜(TEM) |
| 2.4.6 扫描电子显微镜(SEM) |
| 第三章 富芳重油加氢处理-催化裂化性能研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 富芳重油的主要性质 |
| 3.3 富芳重油加氢前后催化裂化性能对比 |
| 3.3.1 富芳重油加氢前后性质变化 |
| 3.3.2 富芳重油加氢前后催化裂化产物分布对比 |
| 3.3.3 富芳重油加氢前后催化裂化产品性质对比 |
| 3.4 催化剂活性基质在加氢重油催化裂化中的作用 |
| 3.5 催化剂分子筛组成对加氢重油催化裂化转化的影响 |
| 3.5.1 分子筛活性组分对加氢重油产物分布的影响 |
| 3.5.2 分子筛活性组分对加氢重油产品性质的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 催化裂化轻循环油加氢处理-催化裂化转化规律研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 催化裂化轻循环油及催化剂性质 |
| 4.3 催化裂化轻循环油中多环芳烃加氢饱和规律研究 |
| 4.3.1 反应温度对多环芳烃加氢饱和的影响 |
| 4.3.2 反应压力对多环芳烃加氢饱和的影响 |
| 4.3.3 空速对多环芳烃加氢饱和的影响 |
| 4.3.4 氢油比对多环芳烃加氢饱和的影响 |
| 4.4 轻循环油加氢前后催化裂化行为对比 |
| 4.4.1 催化裂化产物分布对比 |
| 4.4.2 催化裂化产品性质对比 |
| 4.5 不同反应条件下加氢LCO的催化裂化行为 |
| 4.5.1 不同反应温度下加氢LCO催化裂化行为 |
| 4.5.2 不同剂油比下加氢LCO催化裂化行为 |
| 4.5.3 催化剂活性衰减对加氢LCO催化裂化的影响 |
| 4.5.4 催化剂焦炭污染对加氢LCO催化裂化的影响 |
| 4.6 反应规律对轻循环油加氢处理-催化裂化的启示 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 环烷芳烃模型化合物催化裂化条件下反应特性研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 四氢萘在催化裂化温度条件下的热裂化反应 |
| 5.3 四氢萘在USY及 ZSM-5 分子筛上的催化转化历程 |
| 5.3.1 反应进度对四氢萘转化率的影响 |
| 5.3.2 反应进度对四氢萘转化路径的影响 |
| 5.3.3 反应进度对四氢萘产物分布的影响 |
| 5.4 低转化率下四氢萘的催化裂化反应行为 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 环烷芳烃催化裂化高性能催化剂的研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 环烷芳烃在Y型催化裂化催化剂上的转化 |
| 6.2.1 催化剂活性对环烷芳烃催化转化的影响 |
| 6.2.2 温度对环烷芳烃催化转化的影响 |
| 6.2.3 剂油比对环烷芳烃催化转化的影响 |
| 6.3 环烷芳烃在介孔ZSM-5 催化剂上的转化性能 |
| 6.3.1 介孔ZSM-5 分子筛的制备 |
| 6.3.2 介孔ZSM-5 分子筛的表征 |
| 6.3.3 介孔ZSM-5 分子筛的催化性能 |
| 6.3.4 介孔ZSM-5 分子筛性质与催化性能的关联分析 |
| 6.4 环烷芳烃在小晶粒ZSM-5 催化剂上的转化性能 |
| 6.4.1 纳米ZSM-5 分子筛的制备 |
| 6.4.2 纳米ZSM-5 分子筛的表征 |
| 6.4.3 纳米ZSM-5 分子筛的催化性能 |
| 6.5 环烷芳烃在ZSM-5 纳米团聚体上的转化性能 |
| 6.5.1 ZSM-5 纳米团聚体形貌结构的提出思路 |
| 6.5.2 ZSM-5 纳米团聚体的制备 |
| 6.5.3 ZSM-5 纳米团聚体的表征 |
| 6.5.4 ZSM-5 纳米团聚体的催化性能 |
| 6.6 加氢LCO在 ZSM-5 纳米团聚体助催化剂下的转化性能 |
| 6.6.1 催化裂化产物分布对比 |
| 6.6.2 催化裂化产品性质对比分析 |
| 6.7 本章小结 |
| 第七章 深度加氢轻循环油催化裂化生产芳烃及液化气的探索 |
| 7.1 前言 |
| 7.2 深度加氢LCO催化裂化反应行为特性 |
| 7.2.1 深度加氢LCO催化裂化产物分布 |
| 7.2.2 深度加氢LCO催化裂化汽油产物作为芳烃抽提原料的可行性 |
| 7.2.3 汽油中非芳烃组分及液化气组分性质 |
| 7.3 深度加氢LCO催化裂化汽油作为抽提料与DCC汽油抽提料的对比 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（4）重油催化裂化主分馏塔及吸收稳定系统的模拟优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.0 能源利用与消耗 |
| 1.1 催化裂化技术 |
| 1.1.1 催化裂化技术发展史 |
| 1.1.2 催化裂化新工艺 |
| 1.1.3 催化裂化装置的主要组成部分 |
| 1.2 催化裂化装置的原料及产品 |
| 1.2.1 催化裂化装置的原料及其特点 |
| 1.2.2 催化裂化产品 |
| 1.3 用能分析法 |
| 1.3.1 夹点分析法 |
| 1.3.2 三环节模型 |
| 1.4 节能措施 |
| 1.4.1 减低工艺总用能 |
| 1.4.2 降低能量的利用环节 |
| 1.4.3 提高能量的回收环节 |
| 1.5 化工流程模拟软件 |
| 1.5.1 发展与应用概述 |
| 1.5.2 Aspen Plus软件简介 |
| 1.5.3 Aspen Plus的在催化模拟中的应用 |
| 1.6 研究现状 |
| 1.7 选题思路与研究内容 |
| 第2章 催化裂化主分馏塔及吸收稳定系统流程模拟 |
| 2.1 催化裂化装置工艺流程简介 |
| 2.1.1 反应—再生系统 |
| 2.1.2 分馏系统 |
| 2.1.3 吸收稳定系统 |
| 2.1.4 烟气脱硫脱硝 |
| 2.1.5 能量回收系统 |
| 2.2 催化裂化装置原料及催化剂性质 |
| 2.2.1 催化装置的原料性质 |
| 2.2.2 催化剂及添加剂性质 |
| 2.3 分馏系统的流程模拟 |
| 2.3.1 分馏系统的模拟策略 |
| 2.3.2 流程模拟结果及分析 |
| 2.4 吸收稳定系统的流程模拟 |
| 2.4.1 吸收稳定系统的模拟策略 |
| 2.4.2 流程模拟结果及分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 吸收稳定系统的优化分析 |
| 3.1 补充吸收剂流量对系统的影响 |
| 3.1.1 解吸塔塔负荷的影响 |
| 3.1.2 解吸塔塔底温度的影响 |
| 3.1.3 稳定塔冷凝器与再沸器负荷的影响 |
| 3.1.4 干气中C3及C3+含量的影响 |
| 3.2 稳定塔回流比对系统的影响 |
| 3.2.1 稳定塔全塔负荷的影响 |
| 3.2.2 液化气中C5 含量的影响 |
| 3.3 解吸塔进料温度对系统的影响 |
| 3.3.1 解吸塔再沸器的影响 |
| 3.3.2 稳定塔冷凝器与再沸器负荷的影响 |
| 3.3.3 干气中C3及C3+含量的影响 |
| 3.4 解吸塔和稳定塔的优化 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）重油催化裂化装置的节能措施研究（论文提纲范文）
| 1 重油催化裂化装置节能方面存在的主要问题 |
| 1.1 余热锅炉露点腐蚀严重 |
| 1.2 余热锅炉吹灰器除灰效果降低 |
| 1.3 稳定汽油回炼导致能耗增多 |
| 1.4 分馏塔冷回流量比例增多 |
| 1.5 热联合装置不足造成能耗增多 |
| 2 重油催化裂化装置节能措施及其效果 |
| 2.1 生产工艺的优化 |
| 2.2 对于重油催化裂化装置设备的改造 |
| 3 结论 |
（6）催化裂化装置的节能优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 前言 |
| 1.1 国内外催化裂化工艺技术进展及发展趋势 |
| 1.1.1 催化裂化研究历史回顾 |
| 1.1.2 催化裂化发展现状 |
| 1.1.3 中国催化裂化技术的发展 |
| 1.1.4 催化裂化技术发展趋势 |
| 1.2 催化裂化装置能耗构成及基本水平状况 |
| 1.3 降低能耗的技术措施及计算机软件技术 |
| 第2章 2~#催化装置介绍及能耗分析 |
| 2.1 催化裂化装置及能耗情况介绍 |
| 2.2 基准能耗 |
| 2.3 标定能耗及分析 |
| 第3章 装置余热锅炉改造方案 |
| 3.1 现状及背景 |
| 3.2 技术方案分析 |
| 3.2.1 改造目的 |
| 3.2.2 改造原则 |
| 3.2.3 方案说明 |
| 3.3 流程简述 |
| 3.4 研究结果 |
| 第4章 热供料与热联合改造方案 |
| 4.1 现状及背景 |
| 4.1.1 炼油区域现状 |
| 4.1.2 催化装置进料现状 |
| 4.2 技术方案分析 |
| 4.2.1 优化原理 |
| 4.2.2 改造方案 |
| 4.3 流程简述 |
| 4.4 研究结果 |
| 第5章 低温热利用方案 |
| 5.1 现状及背景 |
| 5.2 技术方案分析 |
| 5.2.1 热源部分 |
| 5.2.2 热阱部分 |
| 5.2.3 低温热水系统 |
| 5.3 流程简述 |
| 5.4 研究结果 |
| 第6章 气压机组改造方案 |
| 6.1 现状及背景 |
| 6.2 技术方案分析 |
| 6.3 流程简述 |
| 6.4 研究结果 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）催化裂化装置优化技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 创新点摘要 |
| 前言 |
| 第一章 优化催化裂化装置运行研究进展 |
| 1.1 降低催化裂化装置结焦 |
| 1.1.1 结焦的机理 |
| 1.1.2 防结焦技术措施 |
| 1.2 优化再生器的形式 |
| 1.3 降低催化能耗 |
| 1.3.1 反应用能 |
| 1.3.2 分馏用能 |
| 1.3.3 吸收稳定用能 |
| 1.3.4 工艺耗汽用能 |
| 1.3.5 散热能耗 |
| 第二章 1.2 MT/A催化裂化装置运行问题分析 |
| 2.1 沉降器结焦状况分析 |
| 2.1.1 油气在沉降器停留时间延长 |
| 2.1.2 原料变化影响分析 |
| 2.2 反再系统能耗高 |
| 2.3 逆流两段式催化装置存在用能缺陷 |
| 2.4 外取热器管束易泄漏,取热能力受限 |
| 2.5 烟机轮盘结垢严重,运行周期短 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 催化裂化装置优化分析 |
| 3.1 沉降器防结焦系统优化 |
| 3.1.1 沉降器防结焦结构选择 |
| 3.1.2 沉降器防结焦优化分析 |
| 3.2 再生器系统优化分析 |
| 3.2.1 再生器优化 |
| 3.2.2 再生器优化目的 |
| 3.2.3 再生技术特点 |
| 3.3 MIP技术优化分析 |
| 3.4 其他优化方案 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 催化裂化装置优化后运行情况分析 |
| 4.1 优化后运行数据 |
| 4.1.1 催化剂性质 |
| 4.1.2 原料油性质 |
| 4.1.3 产品性质 |
| 4.1.4 主要工艺参数 |
| 4.2 装置物料平衡及能耗 |
| 4.2.1 装置物料平衡及收率 |
| 4.2.2 装置能耗 |
| 4.3 优化效果及分析 |
| 4.3.1 反应沉降器运行效果及分析 |
| 4.3.2 再生器运行效果及分析 |
| 4.3.3 能耗分析 |
| 4.3.4 产品分布及物料平衡变化分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 发表文章目录 |
| 致谢 |
| 详细摘要 |
（8）重油催化裂化装置用能分析及系统优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 催化裂化工艺概述 |
| 1.2.1 催化裂化在炼油工业中的地位 |
| 1.2.2 催化裂化工艺的特点 |
| 1.2.3 催化裂化技术现状及发展方向 |
| 1.3 化工过程模拟技术概述 |
| 1.3.1 模拟优化的意义 |
| 1.3.2 化工过程模拟技术简介 |
| 1.3.3 化工过程模拟软件 Aspen Plus 介绍 |
| 1.4 催化裂化装置用能概述 |
| 1.4.1 催化裂化装置的用能构成及用能特点 |
| 1.4.2 催化裂化装置用能分析方法 |
| 1.4.3 过程系统三环节能量结构模型 |
| 1.5 本课题的研究内容和方案 |
| 第二章 分馏系统与吸收稳定系统流程模拟 |
| 2.1 装置概况 |
| 2.1.1 流程简介 |
| 2.1.2 装置基本工况 |
| 2.2 分馏系统的流程模拟 |
| 2.2.1 基础数据 |
| 2.2.2 模拟策略 |
| 2.2.3 模拟结果分析与讨论 |
| 2.3 吸收稳定系统的流程模拟 |
| 2.3.1 基础数据 |
| 2.3.2 模拟策略 |
| 2.3.3 模拟结果分析与讨论 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 重油催化裂化装置用能分析 |
| 3.1 用能三环节的内容 |
| 3.2 能量平衡和(?)平衡计算细则 |
| 3.2.1 能量转换和传输环节 |
| 3.2.2 能量工艺利用环节 |
| 3.2.3 能量回收环节 |
| 3.3 能量平衡和(?)平衡计算结果 |
| 3.4 能流图和(?)流图的绘制 |
| 3.5 能量平衡与(?)平衡分析与评价 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 重油催化裂化装置用能优化 |
| 4.1 降低工艺总用能 |
| 4.2 降低能量利用环节的过程(?)损 |
| 4.2.1 降低提升管反应器过程(?)损 |
| 4.2.2 降低主分馏塔过程(?)损 |
| 4.3 提高能量回收率,减少排弃能及(?)损 |
| 4.4 提高能量转换效率,减少装置供入能耗 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）重油催化裂化装置能耗分析及节能措施（论文提纲范文）
| 1 影响催化能耗的关键因素 |
| (1)反应生焦率的影响 |
| (2)烟气系统能量回收率的影响 |
| (3)热工系统的影响 |
| 2 催化装置采取的措施 |
| 2.1 降低焦炭产率 |
| 2.2 提高烟气系统能量回收率 |
| 2.3 对余热炉吹灰系统进行改造 |
| 3 催化装置的其它节能措施 |
| 3.1 降低电耗量 |
| (1) 搞好机泵节能。 |
| (2) 加强空冷器维护和管理工作。 |
| (3) 通过动改流程停掉个别机泵,达到节能目的。 |
| 3.2 降低三剂消耗 |
| (1)降低裂化催化剂单耗降低能耗。 |
| (2)优选钝化剂降低能耗。 |
| 3.3 优化分馏、吸收稳定操作,降低能耗 |
| 4 结 语 |
（10）中国石油广西石化含硫原油加工的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 前言 |
| 第1章 概述 |
| 1.1 世界原油资源状况 |
| 1.2 广西石化公司一期情况 |
| 1.3 重质馏分油加工技术 |
| 1.4 重油加工路线的比较与选择 |
| 1.5 加工含硫原油对原料及产品的影响及对策 |
| 1.6 本论文主要研究内容 |
| 第2章 原料、辅助材料及燃料供应 |
| 2.1 原料供应 |
| 2.2 原料来源及其供应的可靠性 |
| 2.2.1 沙特原油 |
| 2.2.2 甲醇 |
| 2.2.3 天然气 |
| 2.2.4 新鲜水 |
| 2.2.5 燃料供应 |
| 第3章 建设规模、产品方案及总工艺流程 |
| 3.1 现有工艺装置设置概述 |
| 3.1.1 常减压装置 |
| 3.1.2 石脑油加氢-轻烃回收装置 |
| 3.1.3 重油催化裂化装置 |
| 3.1.4 蜡油加氢裂化装置 |
| 3.1.5 柴油加氢精制装置 |
| 3.1.6 连续重整装置 |
| 3.1.7 硫磺回收联合装置 |
| 3.1.8 制氢及氢气提浓装置 |
| 3.1.9 汽油精制分馏装置 |
| 3.1.10 气体分馏装置 |
| 3.2 建设规模、原油构成及性质 |
| 3.2.1 建设规模 |
| 3.2.2 原油选择及性质 |
| 3.3 产品方案 |
| 3.3.1 产品品种 |
| 3.3.2 汽柴油产品规格 |
| 3.3.3 世界车用燃料规格发展趋势 |
| 3.3.4 我国汽、柴油质量发展情况 |
| 3.3.5 汽、柴油、航空煤油产品规格 |
| 3.4 总工艺流程 |
| 3.4.1 总工艺流程选择的原则 |
| 3.4.2 总工艺流程确定 |
| 3.4.3 全厂燃料平衡 |
| 3.4.4 全厂硫平衡 |
| 3.4.5 全厂氢气平衡 |
| 第4章 新建主要工艺装置 |
| 4.1 渣油加氢脱硫装置 |
| 4.1.1 装置规模及组成 |
| 4.1.2 原料、产品 |
| 4.1.3 主要产品及副产品 |
| 4.1.4 物料平衡 |
| 4.1.5 工艺技术的确定 |
| 4.1.6 主要工艺设备选择 |
| 4.1.7 装置能耗及节能措施 |
| 4.2 柴油加氢改质装置 |
| 4.2.1 概述 |
| 4.2.2 装置规模及组成 |
| 4.2.3 原料与产品 |
| 4.2.4 装置物料平衡 |
| 4.2.5 工艺技术选择 |
| 4.2.6 工艺流程选择 |
| 4.2.7 主要工艺设备选择 |
| 4.2.8 装置能耗及节能措施 |
| 4.3 催化汽油加氢脱硫装置 |
| 4.3.1 概述 |
| 4.3.2 装置规模及组成 |
| 4.3.3 原料与产品 |
| 4.3.4 装置物料平衡 |
| 4.3.5 工艺技术选择 |
| 4.3.6 主要工艺设备选择 |
| 4.3.7 装置能耗 |
| 4.4 MTBE装置 |
| 4.4.1 装置规模及组成 |
| 4.4.2 原料与产品 |
| 4.4.3 产品及副产品 |
| 4.4.4 装置物料平衡 |
| 4.4.5 工艺技术选择 |
| 4.4.6 主要工艺设备选择 |
| 4.4.7 装置能耗及节能措施 |
| 第5章 低成本氢气的获得及硫的处理 |
| 5.1 全厂氢气供应 |
| 5.1.1 广西石化一期氢气平衡情况 |
| 5.1.2 加工含硫原油后,供氢气情况分析 |
| 5.2 建设第二制氢装置 |
| 5.2.1 装置规模及装置组成 |
| 5.2.2 制氢原料选择 |
| 5.2.3 原料及产品 |
| 5.2.4 装置物料平衡 |
| 5.2.5 工艺技术路线 |
| 5.2.6 装置能耗及节能措施 |
| 5.3 硫的集中处理 |
| 5.3.1 含硫气体的处理 |
| 5.3.2 含硫污水的处理 |
| 5.3.3 酸性气的处理 |
| 5.4 建设硫磺回收联合装置 |
| 5.4.1 联合装置规模及组成 |
| 5.4.2 装置年开工时数及操作弹性 |
| 5.4.3 原料与产品 |
| 5.4.4 物料平衡 |
| 5.4.5 工艺技术选择 |
| 5.4.6 硫磺回收技术方案的确定 |
| 5.4.7 主要工艺设备选择 |
| 5.4.8 装置能耗及节能措施 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、降低重油催化裂化装置能耗的措施（论文参考文献）
- [1]280万吨/年MIP工艺及优化操作结果分析[D]. 徐岩文. 内蒙古大学, 2019(05)
- [2]某炼厂催化裂化装置的过程模拟及用能分析研究[D]. 吴鹏伟. 中国石油大学(华东), 2019(09)
- [3]富芳组分加氢处理—催化裂化组合过程高效转化应用基础研究[D]. 辛利. 中国石油大学(华东), 2018(01)
- [4]重油催化裂化主分馏塔及吸收稳定系统的模拟优化[D]. 申作华. 中国石油大学(北京), 2018(01)
- [5]重油催化裂化装置的节能措施研究[J]. 姚明明. 科学家, 2016(10)
- [6]催化裂化装置的节能优化研究[D]. 闫成波. 华东理工大学, 2014(09)
- [7]催化裂化装置优化技术研究[D]. 米英泽. 东北石油大学, 2014(03)
- [8]重油催化裂化装置用能分析及系统优化[D]. 任会姝. 中国石油大学（华东）, 2013(06)
- [9]重油催化裂化装置能耗分析及节能措施[J]. 王军强. 广州化工, 2011(22)
- [10]中国石油广西石化含硫原油加工的研究[D]. 杜冬华. 华东理工大学, 2011(05)