一、球铁石墨形态炉前快速识别技术研究与应用状况评述（论文文献综述）
李想[1]（2019）在《球/蠕石墨层状复合铸铁的组织与性能研究》文中认为工业中使用的金属模具如玻璃模具、钢锭模、铝锭模等,其工作条件特点是内壁承受高温熔体的反复冲刷,且内外模壁温差很大,产生很大的热应力,这就要求材质具有良好的抗氧化性、抗热疲劳性能以及良好的导热性,传统的均质铸铁很难满足上述要求,因此本文首先对不同石墨形态的铸铁进行了热性能的研究,在此基础上提出了表层为球状石墨,内部为蠕虫状石墨的层状复合结构铸铁,然后,研究了不同工艺因素对表面球墨层厚度的影响,并分析其机理。成功的将球/蠕层状复合材料应用于玻璃模具,在此基础上试制了球/蠕/片层状石墨复合模具。论文取得了以下研究结果:（1）D型石墨玻璃模具产生气眼横向裂纹的原因有以下几方面:气眼本身是材料上的缺口,并且内表面组织中存在E型石墨,易引起应力集中;铸造过程中形成的碳化物在退火过程中未完全消除,易引起相变应力。蠕墨铸铁玻璃模具中部表面易氧化的原因一方面是由于工作面蠕化率高,另一方面是模具服役时中部的温度最高。（2）球墨铸铁,蠕化率为50%、80%的蠕墨铸铁,D型石墨铸铁中,80%蠕化率蠕铁导热性最好;球墨铸铁的抗氧化性能与热疲劳性能优于其他铸铁,因此,理想的模具材料应为内表面为球状石墨,其余为高蠕化率蠕墨铸铁。（3）冷铁厚度增加时,表面激冷层厚度增加;无冷铁时,涂料中镁含量升高,可使表面球墨层厚度增加,有冷铁时,会抑制镁元素向内部的扩散,从而抵消含镁涂料的作用;铁液中残留镁元素含量升高时,石墨形态按片状→蠕虫状→球状方式转变,在冷铁厚度40mm情况下,Mg残=0.0083%时,表层为球状石墨,心部为片状,铁液残留Mg含量进一步升高时,表面的激冷层厚度增加。产生以上现象的原因是石墨形态受到冷却速度与Mg元素含量共同影响,过冷度的增加与Mg含量的上升均可使石墨沿螺型位错台阶生长的速度提高,促进石墨长成球形。（4）制备球蠕层状复合玻璃模具时,浇注系统应避免浇道位于模具中段,以减少铁液充型过程中对中段冷铁的冲刷;倒包时应进行适量的孕育处理,适宜的孕育剂加入量为0.2%。成功开发了球/蠕/片层状复合模具,生产中在保证铁液的蠕化状态处于片状-蠕虫状转变临界状态的前提下,应适当降低浇注温度,以提高铁液结晶时的冷却速度,从而提高表层球状石墨厚度。
王守顷[2]（2018）在《消除球铁轮边减速器壳缩孔缩松的工艺改进》文中进行了进一步梳理本论文来自与中国重汽济南铸锻中心技术攻关项目。球墨铸铁件由于具有良好的力学性能和铸造性能,已成为工业生产中优先使用的材料。但是球墨铸铁特有缩孔和缩松缺陷一直长期困扰着人们。多年以来,许多学者对缩孔、缩松缺陷的形成过程进行了大量的研究,取得了重要成果。本论文通过回顾球墨铸铁缩孔和缩松的研究成果,系统探讨了球墨铸铁的凝固特点、凝固过程和生产工艺对缩孔缩松的影响。参考大量文献分析了球墨铸铁缩孔和缩松的形成机理,讨论了球墨铸铁生产工艺因素对缩孔缩松形成的影响。本论文是作者结合生产实际,取材于铸造生产过程中的试样,采用不同的铸型,对影响试样凝固过程的工艺因素进行了研究,得到了一些有规律的结论。同时,结合文献资料的研究成果,笔者对球墨铸铁件轮边减速器壳缩孔缩松缺陷的形成原因进行了分析,提出工艺改进措施来预防缩孔缩松的产生,取得了较好的效果。
叶长强[3]（2018）在《高效风电用球墨铸铁的组织控制与性能研究》文中研究说明随着风电机组不断大型化,风机用底座、轮毂等球墨铸铁部件壁厚持续增加,高效风电用球铁件某些部位的厚度达到了300500mm;由于厚大断面冷却速度慢、凝固时间长,厚大部位的孕育衰退较为严重,从而影响这些部位的组织和性能。同时,海上风电机组用球墨铸铁件,在盐雾环境中点蚀倾向很大,形成点蚀后也会严重影响部件的使用寿命。本文针对高效风电用球墨铸铁件,通过研究浇铸温度、冷却条件和热处理工艺等对大断面球墨铸铁组织与性能的影响,获得了制备高强度、高韧性大断面球铁的最佳工艺;研究了不同组织的球墨铸铁在氯离子环境中的耐蚀性,得出海上风电用球铁部件的腐蚀规律,并揭示其腐蚀机理。研究了浇铸温度对高效风电用球铁组织与性能的影响,研究表明,随着浇注温度的下降,薄弱区性能显着提升。1380℃时,球墨铸铁薄弱区的球化级别为3级,石墨球大小级别为5级,珠光体含量15%以上,且含有大量的球化元素偏析所致的夹杂;平均抗拉强度为333.3MPa,断后伸长率为15.9%,-20℃平均低温冲击韧度为7.8J。而浇注温度为1320℃时,该位置球化级别为1级,石墨球大小级别为7级,提高了2个等级,珠光体含量降低到10%以内,夹杂明显被消除,仅薄弱区含有极少量夹杂;平均抗拉强度为356.4MPa,提高了7.0%,伸长率为24.0%,提高了51.0%,-20℃平均低温冲击韧度为9.1J,提高了16.0%。研究了冷却条件对高效风电用球铁组织与性能的影响,结果显示,铸型内外表面加厚度为1/3左右铸件壁厚的冷铁后,进一步优化了球墨铸铁的组织和性能。铸件表面附近的球化等级达到了最高级别1级,石墨球大小级别达到了最细小的8级,铁素体含量高于98.0%,极大改善了球铁的组织。加冷铁后,球铁试块表面抗拉强度达到了407.0MPa,未加冷铁时仅为373.0MPa,提高了9.1%;各部分的伸长率均有所提高,越靠近铸件表面,伸长率提高越显着,加冷铁时试块表面伸长率为26.0%,未加冷铁时仅为11.4%,提高了128.1%;各部分-20℃低温冲击韧度均有了较大提高,心部组织的平均低温冲击韧度改善作用最显着,无冷铁冷却方案心部的平均冲击韧度为6.3J,有冷铁冷却方案心部的平均冲击韧度为15.0J,提高了137.0%。研究了石墨化退火工艺对高效风电用球墨铸铁组织与性能的影响。试验表明,经过低温石墨化退火后,珠光体减少,球化率和球化等级明显提高;高温一阶段退火后,球铁含有大量的珠光体,球化率与球化等级较低,而两阶段石墨化退火后,球铁的组织以铁素体为主,珠光体较少,球化率和球化等级较高。综合主要力学参数评价,低温石墨化退火最佳工艺是740℃×6h,得到的球墨铸铁平均抗拉强度为364.9MPa,退火前为340.6MPa,提高了7.1%,-20℃平均冲击韧性最高13.3J,退火前仅为8.3J,提高了59.7%;高温石墨化最佳工艺是920℃×2h+740℃×5h,得到的球墨铸铁平均抗拉强度为379.0MPa,提高了11.3%,-20℃平均低温韧性为12.0J,提高了44.1%。研究了球墨铸铁在Cl-环境中的腐蚀规律。分析得出,当基体组织相同,石墨球径越大耐蚀性越好;当石墨球大小等级,球化率相似时,球铁组织中铁素体含量越多,则耐蚀性越好,随着珠光体含量的增加,其耐海水腐蚀性减弱;而随着残余奥氏体含量增多,其耐蚀性有所增强。石墨球与基体分界处的基体组织腐蚀最为严重,逐渐向周围扩展;石墨球分布不均匀时,石墨球聚集处为最易发生腐蚀的区域。
姜爱龙,刘庆义,臧加伦,王俊博,李大勇,石德全[4]（2018）在《蠕墨铸铁蠕化率检测技术现状》文中研究表明蠕化率是判定石墨蠕化好坏和评定蠕墨铸铁质量的重要指标。本研究归纳了蠕墨铸铁生产中蠕化率检测技术的现状,指出了按蠕化率检测目的不同可分为炉前铁液预测技术和炉后铸件检测技术两大类,并讨论了两大类评价技术的主要进展和存在的问题。在此基础上,对蠕化率炉前预测技术和炉后检测技术的进一步研究提出了建议,炉前铁液预测技术向快速、准确、简便的评价方法发展,炉后铸件检测向金相自动成像评价和在线无损检测两方面发展。
郭映芝[5]（2017）在《蠕墨铸铁热分析系统及其熔体质量评估的研究》文中研究指明蠕墨铸铁具有良好的综合性能,在工业领域特别是汽车行业应用越来越广,然而蠕墨铸铁件生产过程复杂,在实际生产过程中一般采用热分析技术检测铁液蠕化、孕育效果,实现铸铁件质量的控制。用于蠕墨铸铁件大规模稳定生产的热分析仪国内尚未成功研制,针对此问题,本文设计了热分析实验平台系统,并研究了测评蠕墨铸铁熔体质量的方法。根据热分析实验的需求设计了热分析实验平台系统,系统能够实现多通道温度数据采集、实时显示和存储,特征值的提取,历史数据的查看。同时对系统进行校准,达到热分析实验对测温精度的要求。使用组合式的滤波方法去除实验数据中的干扰信号,采用合理的数据处理方法提取热分析特征值。采用控制变量法,研究了稀土镁的加入量和硫对铸铁石墨形态的影响。随着稀土镁的加入量增加,石墨形态由片状到蠕虫状,再到球状,蠕化率先升高后降低,同时铁液中的硫会消耗蠕化剂中的镁元素。热分析特征值与铸铁的石墨形态存在密切的关系,根据特征值能够区分片状石墨、球化率≤20%、球化率≥75%、20%<球化率<75%四个阶段的热分析试样。建立了共晶转变最低温度TEU,共晶再辉温度ΔTe与球化率之间的回归关系。针对使用回归关系预测的球化率误差较大,本文研究了利用曲线辨识来评判蠕墨铸铁熔体质量。建立曲线相似度M与试样蠕化率差ΔV之间的关系,当试样的冷却曲线相似度M<3时,蠕化率差ΔV≤5%,其凝固后石墨形态比较接近。
李茂真[6]（2017）在《基于热分析技术的球墨铸铁收缩倾向与球化效果预测研究》文中进行了进一步梳理由于球墨铸铁以独特的性能优势,且生产所能达到性能范围宽广、价格低廉、生产技术不断完善与进步等原因,在近几十年中,球墨铸铁的产量得到稳步提升。但在球墨铸铁的工业化生产中,因为球化不良、球化衰退、缩孔、缩松等铸造缺陷的存在,导致废品率高,严重影响球墨铸铁件的质量。随着科技的进步、智能化的发展,热分析技术已经广泛应用于铸铁质量检测当中。热分析技术的广泛应用,对于铸造缺陷的产生原因及解决方案带来了新的认识及方法。本课题通过单变量实验分别研究了碳、硅、球化剂加入量、一次孕育、瞬时孕育及浇注温度对热分析曲线特征值、收缩倾向、球化率及石墨球数的影响规律,然后,利用SPSS回归分析软件建立曲线特征值与收缩倾向、球化率、石墨球数的数学模型,进而达到预测球墨铸铁收缩倾向和球化效果的目的。研究表明:（1）当含碳量在3.4%3.8%范围内增加时,铁液凝固经历了亚共晶、共晶、近过共晶及过共晶凝固模式,其中近过共晶球铁的收缩倾向最小,共晶球铁的球化效果最好。（2）当含硅量在2.2%3.0%范围内增加时,铁液凝固由亚共晶逐渐转变为共晶凝固模式,球铁的收缩倾向随之降低,球化率和石墨球数都随之增加;特征值Tliq呈下降趋势,特征值TER随硅含量增加而上升。（3）随球化剂加入量的增加,球铁收缩倾向随之增加;当球化剂加入量从1.00%增加到1.45%时,石墨球数和球化率随之增加;当球化剂加入量从1.45%增加到1.60%时,石墨球数和球化率呈下降的趋势。（4）一次孕育会明显提高石墨核心数,增加石墨球数和球化率,但收缩倾向会降低。（5）随瞬时孕育量的增加,球铁的收缩倾向、石墨球数和球化率都随之增加。（6）通过线性回归分析,基于热分析曲线特征值建立了预测收缩倾向、球化率和石墨球数的数学模型,并都具有较高的准确性。通过实际生产的检验,预测数学模型符合预测精度的要求,能达到在线预测球墨铸铁件质量指标的目的。
徐振宇[7]（2016）在《球墨铸铁球化孕育处理动态调控方法及系统研究》文中提出球墨铸铁稳定高效的工业生产离不开可靠的炉前质量测控技术。受基础条件限制,我国在球铁生产过程优化控制系统的开发和应用方面与铸造强国之间有较大差距,导致球铁铸件在国民经济及国防事业中的重要作用未能得到充分发挥。为了优化球铁生产工艺、降低生产成本和提高生产质量,本文开展了基于原铁水冶金状态综合评价与控制的球铁球化孕育处理过程动态调控方法研究与试验系统构建工作,主要内容涉及球铁原铁水冶金状态评价与动态调控方法、铁水球化孕育处理动态调控方法、终态铁水动态微调方法和基于上述调控方法的动态调控试验系统。选取灰口铁水TL、TEU、R、TS、OXF、白口铁水TE及S含量七个特征参数建立了原铁水质量灰色关联综合评价模型,并依据关联度γG大小划分为四个等级。通过逐步球化处理实验,建立了包含原铁水质量灰色关联度γG,RE、球化温度及孕育促球影响的球化剂添加量数学模型。提出了利用Si O2-CO脱氧冶金反应沸腾温度TB和热分析共晶特征参数确定最佳过热温度和保温时间的方法,为原铁水的熔炼工艺制定提供了理论指导依据;以脱氧平衡温度Teq为参考点,研究了基于灰白口双冷却曲线的精确调碳调硅方法。得到实验条件下CEL与灰口初晶温度TL以及Si E与白口共晶温度TE的回归方程,其相关系数均大于0.9,C含量值由CEL和Si E反推得出。该方法测试过程稳定、精度较高,可将原铁水的主要化学成分控制在较窄范围内;借助加Al脱氧样杯研究了原铁水氧硫含量及冶金行为的热分析评定方法,结果表明灰口TL半定量地指示铁水中活性氧含量信息,TEU指示脱氧和脱硫产物状态对铁水石墨形核能力的影响。硫的冶金行为与氧不同,球化处理过程中的脱硫速度相对较慢,受工艺因素影响较大;灰口TEU是评价铁水石墨形核能力的最关键参数,随铁水形核能力增强而单调升高。组合指数PN代表铁水石墨形核势能的发挥程度。利用热分析相关特征参数评价方法对球化剂粒度分布、掩盖方式及最佳球化温度进行了优化选择,可使球化处理工艺进一步改善。研究了一热分析-共晶膨胀联合精密检测方法,用于球铁铁水凝固特性分析、球化剂优选和二次补加。并建立了热分析-共晶石墨膨胀双特征参数球化率联合判定模型,确报率达90%以上。从热力学的角度分析了硅铁合金在球化铁水中的脱氧条件,结论与均质说和氧硫化物异质形核说相呼应。通过热分析样杯内孕育的实验方法,建立了孕育剂添加量与凝固特征温度的数理统计模型。利用热分析法对孕育剂粒度分布和最佳孕育处理温度进行了优化选择,并初步研究了球化铁水孕育效果的炉前快速检测方法及孕育剂优选和二次补加方法。研究了球铁铁水最终状态Mg%指数和孕育指数测控方法,进而应用热分析特征参数评价方法优化了球铁铁水的浇注温度。结合实例验证了球铁生产过程球化效果调控、孕育效果调控以及最终铁水状态微调方法的可行性。构建了一个球铁球化孕育处理动态调控试验系统,该试验系统具有快速评价原铁水冶金特性、实时计算球化剂孕育剂加入量、快速评价球化处理和孕育处理效果以及给出球化剂孕育剂二次补加方案的能力。通过实验室模拟实验表明,动态调控试验系统对原铁水冶金状态、球化处理效果和孕育处理效果在线动态调控有效。
夏伟[8]（2016）在《电炉熔炼生产风电低温高韧性球铁件缺陷控制及关键技术研究》文中指出随着风力发电行业的快速发展,风电用低温高韧性球铁件的市场需求越来越多,如一台2MW风电机组需要轮毂、主机架、轴承座、锥形支撑、齿轮箱体等约20t的球铁件。我国虽然在低温高韧性球铁的研制上取得一定成果,但风电铸件的技术要求与质量要求不断提高,大多数国内铸造企业仍未能掌握其关键技术,不能稳定生产出合格的产品。本文以低温高韧性球铁件风电锥形支撑为研究对象,针对公司实际生产存在综合力学性能不稳定,附铸试块球化率低、石墨不圆整,厚大端面处出现缩孔、缩松,气孔,表面夹渣等问题,从铁液化学成分的控制、原辅材料的选择、熔炼、炉前处理、球化孕育及铸造工艺等方面,研究了电炉熔炼生产风电低温高韧性球铁件的关键技术,并对箱体产品进行材质试验,使用火花直读光谱仪和ICP分析等手段对箱体单铸试块和本体附铸试块的化学成分进行分析,使用光学金相金相检测仪对石墨形态、石墨球大小进行观察,对照图谱球化率、铁素体和珠光体含量进行分析,使用微机控制电子万能试验机对试样抗拉强度与伸长率等力学性能进行测试,使用低温全自动冲击试验机对冲击试样的低温冲击功进行测试,取得结果为指导风电锥形支撑的实际生产提供依据。以箱体产品试验结果为基础,调整球化孕育方案,采用混合稀土镁硅合金球化剂代替钇基重稀土球化剂,增强抗石墨畸变的能力,采用长效混合孕育剂进行包内孕育,防止孕育衰退,采用硫氧孕育剂进行随流孕育,增加石墨形核核心;同时,采用华铸CAE铸造充型、凝固过程数值模拟软件,模拟分析铸件温度场与凝固状态,优化铸件浇注系统;基于球化孕育及浇注系统的调整与优化,进一步采用电炉熔炼生产小批量风电锥形支撑,结果发现锥形支撑附铸试样的化学成分、金相组织、力学性能,均达到锥形支撑各项质量要求。
许爱云[9]（2015）在《高镍球铁凝固特性及组织形成规律研究》文中提出高镍球铁具有优异的抗氧化性、耐蚀性、耐高温疲劳性能以及较好的铸造性能,是制造高性能汽车排气歧管和涡轮增压壳体的首选材料。但高镍铁液在凝固过程中或因冷却速率小,或因杂质元素的干扰,往往导致球化率较低,产生碎块状石墨和晶界碳化物等,弱化球铁的高温性能。由于缺乏基本理论及数据支撑,生产中的盲目性和或然性较大。本文应用着色腐蚀技术再现高镍球铁的凝固组织,并结合液淬法研究高镍球铁的凝固过程及组织形成规律,进而探索冷却速率对高镍球铁组织与性能的影响规律,以期为拓宽高镍球铁的工程应用提供理论支持。研究结果表明:采用焦亚硫酸盐试剂在温度为24～26℃的条件下,腐蚀时间为45～50s时,可清晰地显示出高镍球铁的高温凝固组织。在非平衡凝固条件下,高镍球铁凝固时首先析出奥氏体枝晶,随之发生石墨与奥氏体的共晶转变。高镍球铁凝固组织由奥氏体枝晶+球墨/奥氏体共晶团+晶间合金碳化物组成。高镍球铁凝固方式有内生糊状凝固和海绵-糊状凝固两种方式,相应地枝晶形态有晕圈枝晶和激冷枝晶。沿枝晶边界分布于最后凝固区的合金碳化物有块状、枝晶状、条状的富铬钼碳化物及细小多角形的富钛钒碳化物,同时还存在金属间化合物FeNi3及以（NiFe）3Si为基的复杂固溶体与碳化物紧密连接。在高镍球铁中,镍、锰为负偏析元素,而硅、铬、钼为正偏析元素,其中硅、锰元素的偏析行为与普通球铁呈现出相反趋势。冷却速率对高镍球铁凝固组织与力学性能有显着的影响。随着冷却速率的减小,一方面,枝晶数量减少且生长缓慢,枝晶形态变得粗大,趋于不发达;另一方面,最后凝固区扩大,易形成显微缩松,且碳化物含量呈略微上升趋势。同时石墨球数量减少,球径增大且圆整度及球化率降低,出现碎块状石墨及开花状石墨,从而导致合金综合力学性能降低。
戴学忠[10]（2014）在《TR公司铸造事业部球铁生产质量控制方法研究 ——以铁水成分质量控制为例》文中进行了进一步梳理TR公司是国内规模最大的曲轴专业生产企业,包括重卡、中卡、轻卡、轿车等各类曲轴铸件,曲轴是汽车部件的核心部件,也是我国研究开发最早,应用范围最广,最典型的球墨铸铁件。随着新工艺、新技术的发展,对铸铁材质提出了更高的要求；不但要求强度高、韧性好,还要求加工性能和使用性能好,且质量稳定,即对材质提出综合性能和稳定性的要求。我国目前虽是球铁生产大国,但不是球铁生产强国,材质成分、组织和性能水平低于工业发达国家,主要表现在球墨铸铁塑韧性水平和稳定性不如工业发达国家。成分波动大：国内C在±0.15%以下,Si在±0.2%以下；工业发达国家C在±0.05%以下,Si在±0.1%以下。国外普遍应用铸态球墨铸铁,考核屈服强度要求,国内相当数量球墨铸铁还需热处理。为此,我们应加强球铁生产的铁水成分质量控制方法研究。本文分析了目前TR公司铸造事业部用电炉熔炼球铁铸件的质量现状及在铁水成分质量控制方法方面存在的问题,并在此基础上,对TR公司铸造事业部电炉熔炼生产流程图、标准作业指导书、关键质控点、铁水成分碳、硅及合金元素统计分析四方面进行了系统的论述和分析研究,提出了保证球铁生产铁水成分质量控制的相关措施。最后,通过将研究的理论应用在案例上并进行系统的分析,总结出TR公司铸造事业部球铁生产铁水成分质量控制的铁水成分质量控制体系。有效解决了球铁生产因成分原因形成如夹砂、缩松、呛火及性能和金相不合格的铸造缺陷。
二、球铁石墨形态炉前快速识别技术研究与应用状况评述（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、球铁石墨形态炉前快速识别技术研究与应用状况评述（论文提纲范文）
（1）球/蠕石墨层状复合铸铁的组织与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的提出 |
| 1.2 玻璃模具使用工况及失效形式 |
| 1.3 玻璃模具的分类及发展 |
| 1.3.1 灰铸铁玻璃模具 |
| 1.3.2 蠕墨铸铁玻璃模具 |
| 1.3.3 球墨铸铁玻璃模具 |
| 1.3.4 铜合金玻璃模具 |
| 1.3.5 其他材质玻璃模具 |
| 1.4 提高玻璃模具寿命的途径 |
| 1.4.1 微合金化处理 |
| 1.4.2 模具表面处理 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 1.6 课题的创新性 |
| 第二章 实验材料与方法 |
| 2.1 实验材料与化学成分设计 |
| 2.2 实验设备及熔炼工艺 |
| 2.3 实验方案 |
| 2.3.1 冷铁厚度实验设计 |
| 2.3.2 涂料中Mg含量的设计 |
| 2.3.3 蠕化剂加入量实验设计 |
| 2.4 复合铸铁组织与性能检测方法 |
| 2.4.1 显微组织及化学成分检测 |
| 2.4.2 抗氧化性能测试 |
| 2.4.3 热疲劳性能测试 |
| 2.4.4 导热性能测试 |
| 2.4.5 铸件充型及凝固过程模拟 |
| 第三章 玻璃模具失效分析 |
| 3.1 D型石墨玻璃模具气眼横向裂纹分析 |
| 3.1.1 D型石墨模具的生产工艺 |
| 3.1.2 气眼横向裂纹分析 |
| 3.2 蠕墨铸铁玻璃模具表面氧化失效分析 |
| 3.2.1 蠕墨铸铁模具生产工艺 |
| 3.2.2 表面氧化分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 石墨形态对铸铁材料热性能的影响 |
| 4.1 石墨形态及组织 |
| 4.2 导热性 |
| 4.3 抗氧化性 |
| 4.4 热疲劳性能 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 工艺因素对球蠕复合材料组织的影响 |
| 5.1 冷铁厚度对球蠕复合材料组织的影响 |
| 5.2 涂料中Mg加入量对复合材料石墨形态的影响 |
| 5.2.1 无冷铁时涂料中Mg含量对复合材料石墨形态的影响 |
| 5.2.2 含Mg涂层冷铁厚度对复合材料石墨形态的影响 |
| 5.3 铁液残留Mg含量对复合材料显微组织的影响 |
| 5.3.1 无冷铁时残留Mg含量对复合材料显微组织的影响 |
| 5.3.2 有冷铁时残留Mg含量对复合材料显微组织的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 球蠕层状复合玻璃模具的制备工艺研究 |
| 6.1 不同浇注系统温度场模拟 |
| 6.1.1 浇注系统设计 |
| 6.1.2 不同浇注系统的模型建立 |
| 6.1.3 不同浇注系统温度场模拟结果 |
| 6.2 浇注系统对表层石墨形态的影响 |
| 6.3 孕育对表层石墨形态影响 |
| 6.4 球/蠕/片层状复合模具开发研究 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间所取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（2）消除球铁轮边减速器壳缩孔缩松的工艺改进（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景与研究意义 |
| 1.2 球墨铸铁凝固特点与缩孔缩松形成的研究 |
| 1.2.1 球墨铸铁缩孔缩松分类 |
| 1.2.2 球墨铸铁的凝固特点 |
| 1.2.3 球墨铸铁凝固过程的研究 |
| 1.2.4 球墨铸铁缩孔、缩松的形成机制 |
| 1.2.5 球墨铸铁工艺因素对缩孔缩松形成的影响 |
| 1.3 当前防止球墨铸铁件缩松缩孔的主要控制手段 |
| 1.3.1 应用均衡凝固技术解决球墨铸铁件缩孔、缩松 |
| 1.3.2 利用石墨化膨胀自补缩解决球墨铸铁件缩孔、缩松 |
| 1.3.3 通过消除生产过程异常因素降低球铁件产生缩孔、缩松的倾向 |
| 1.3.4 增加球墨铸铁件凝固速度防止缩孔缩松的产生 |
| 1.3.5 合理选择、设置冒口解决铸件缩孔、缩松缺陷 |
| 1.3.6 采用新型球化剂或孕育剂减少铸件缩孔、缩松 |
| 1.4 研究内容 |
| 第二章 球墨铸铁件缩孔缩松形成因素的试验研究 |
| 2.1 试验方法及技术路线图 |
| 2.2 主要试验设备 |
| 2.3 试验条件 |
| 2.3.1 铸型条件 |
| 2.3.2 铁水熔炼及炉前处理 |
| 2.3.3 试块收缩缺陷类别 |
| 2.3.4 试块缩陷的体积测量 |
| 2.3.5 试样收缩缺陷率计算方法 |
| 2.4 试验数据 |
| 2.5 试验结果分析 |
| 2.5.1 铸型条件对试块收缩缺陷的影响 |
| 2.5.2 铁水碳当量对湿型砂铸型试块收缩的影响 |
| 2.5.3 孕育量对湿型砂试块收缩缺陷的影响 |
| 2.5.4 浇注温度对试块收缩缺陷的影响 |
| 2.6 本章节小结 |
| 第三章 轮边减速器壳缩孔缩松缺陷的成因分析 |
| 3.1 轮边减速器壳的生产工艺 |
| 3.2 缺陷描述 |
| 3.3 缩孔缩松缺陷原因分析 |
| 3.3.1 湿型砂铸型刚度偏低 |
| 3.3.2 浇注温度过高、浇注包残留铁水过多导致铸件产生缩孔缩松倾向增大 |
| 3.3.3 含Si量或碳当量偏低导致铸件产生缩孔缩松 |
| 3.3.4 孕育量过大或孕育方式不当 |
| 3.3.5 冷却片激冷效果不足 |
| 3.3.6 浇注系统设计不合理 |
| 3.3.7 生铁遗传性对缩孔缩松缺陷的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 防止轮边减速器壳铸件缩孔缩松的改进措施及实施验证 |
| 4.1 防止轮边减速器壳缩孔缩松的实施计划 |
| 4.2 实施情况 |
| 第五章 结论 |
| 第六章 有待解决的问题 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（3）高效风电用球墨铸铁的组织控制与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 球墨铸铁的发展现状 |
| 1.3 风电用球墨铸铁的组织与性能特征 |
| 1.3.1 球墨铸铁组织的形成 |
| 1.3.2 组织与性能要求 |
| 1.4 高效风电用球铁的组织控制工艺现状 |
| 1.4.1 高效风电用球墨铸铁件组织特点 |
| 1.4.2 高效风电用球铁的成分控制 |
| 1.4.3 孕育处理 |
| 1.4.4 球化处理 |
| 1.4.5 高效风电用球铁件铸造工艺 |
| 1.5 本课题的研究意义及主要内容 |
| 1.5.1 研究目的及意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 试验方法及过程 |
| 2.1 研究技术路线 |
| 2.2 实验设备及材料 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 试验设备 |
| 2.3 试样制备 |
| 2.3.1 试样制备过程 |
| 2.3.2 热处理工艺 |
| 2.4 组织观察与分析 |
| 2.4.1 厚大试块的取样位置 |
| 2.4.2 金相组织观察 |
| 2.4.3 成分分析 |
| 2.5 性能测试与分析 |
| 2.5.1 拉伸性能测试 |
| 2.5.2 低温冲击性能测试 |
| 2.5.3 断口形貌分析 |
| 2.5.4 腐蚀性能分析 |
| 第三章 浇铸工艺对球墨铸铁组织与性能的影响 |
| 3.1 浇注温度对球铁组织与性能的影响 |
| 3.1.1 实验方案 |
| 3.1.2 浇注温度对球铁组织分布的影响 |
| 3.1.3 浇注温度对铸件力学性能的影响 |
| 3.1.4 分析与讨论 |
| 3.2 冷却条件对球墨铸铁组织与性能的影响 |
| 3.2.1 实验方案 |
| 3.2.2 冷却条件对球墨铸铁组织的影响 |
| 3.2.3 冷却条件对球墨铸铁力学性能的影响 |
| 3.2.4 分析与讨论 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 退火工艺对球墨铸铁组织与性能的影响 |
| 4.1 实验方案 |
| 4.2 低温石墨化退火对球铁组织与性能的影响 |
| 4.2.1 低温石墨化退火对球铁组织的影响 |
| 4.2.2 低温石墨化退火对球铁力学性能的影响 |
| 4.2.3 分析与讨论 |
| 4.3 高温石墨化退火对球铁组织性与能的影响 |
| 4.3.1 高温石墨化退火对球铁组织的影响 |
| 4.3.2 高温石墨化退火对球铁力学性能的影响 |
| 4.3.3 分析与讨论 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 球墨铸铁耐氯离子腐蚀性能研究 |
| 5.1 实验方案 |
| 5.2 组织对高效风电用球铁耐蚀性的影响 |
| 5.2.1 电化学分析 |
| 5.2.2 全浸失重实验 |
| 5.3 球墨铸铁电化学腐蚀机理 |
| 5.3.1 不同组织球铁的微观形貌 |
| 5.3.2 不同组织球铁的耐蚀性差异的深入分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 全文结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间取得的主要成果 |
（4）蠕墨铸铁蠕化率检测技术现状（论文提纲范文）
| 1 蠕化率炉前铁液预测技术 |
| 1.1 铁液表面宏观判断法 |
| 1.2 三角试块法 |
| 1.3 表面张力法 |
| 1.4 氧电势法 |
| 1.5 热分析法 |
| 2 蠕化率炉后铸件检测技术 |
| 2.1 快速金相法 |
| 2.2 音频检测法 |
| 2.3 超声波检测法 |
| 2.3.1 超声波检测蠕化率的基本原理 |
| 2.3.2 影响超声波声速测量的因素探讨 |
| 2.3.3 超声波法在蠕化率检测中的应用 |
| 3 蠕化率检测技术的展望 |
| 3.1 蠕化率炉前铁液预测技术展望 |
| 3.2 蠕化率炉后铸件检测技术展望 |
| 4 结语 |
（5）蠕墨铸铁热分析系统及其熔体质量评估的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 蠕墨铸铁的发展应用 |
| 1.2 蠕墨铸铁的性质 |
| 1.3 蠕墨铸铁的制备技术 |
| 1.4 热分析法的应用及发展现状 |
| 1.5 本文的研究目的、意义及主要研究内容 |
| 第2章 热分析实验平台系统的搭建 |
| 2.1 热分析系统设计概述 |
| 2.2 硬件系统的设计 |
| 2.3 软件系统的设计 |
| 2.3.1 温度数据采集 |
| 2.3.2 数据实时显示和存储 |
| 2.3.3 历史数据查询 |
| 2.3.4 数据处理 |
| 2.3.5 程序前面板的设计 |
| 2.4 仪器校准 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 铸铁热分析实验数据的分析与处理 |
| 3.1 蠕墨铸铁冷却曲线 |
| 3.2 数字滤波 |
| 3.3 数值微分 |
| 3.4 热分析曲线特征值的提取 |
| 3.5 实验数据的处理结果与分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 蠕墨铸铁热分析法的初步研究 |
| 4.1 蠕墨铸铁热分析法概述 |
| 4.2 实验条件与实验方法 |
| 4.2.1 实验条件 |
| 4.2.2 实验方法 |
| 4.3 稀土镁与硫对铸铁石墨形态的影响 |
| 4.3.1 稀土镁的加入量对铸铁石墨形态的影响 |
| 4.3.2 硫对铸铁石墨形态的影响 |
| 4.4 铸铁热分析曲线特征值与石墨形态之间的关系 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 曲线识别在蠕墨铸铁溶体质量评判上的应用 |
| 5.1 热分析曲线与铸铁熔体质量的关系 |
| 5.2 曲线相似度与蠕墨铸铁蠕化率的关系 |
| 5.3 蠕墨铸铁热分析曲线模式识别系统的实现 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（6）基于热分析技术的球墨铸铁收缩倾向与球化效果预测研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的提出 |
| 1.2 文献综述 |
| 1.2.1 球墨铸铁及其性能特点 |
| 1.2.2 球墨铸铁的工业化生产及应用前景 |
| 1.2.3 球墨铸铁的铸造缺陷 |
| 1.2.4 球墨铸铁缩孔、缩松形成机理 |
| 1.2.5 球墨铸铁的共晶凝固模型介绍 |
| 1.2.6 热分析技术在铸铁领域的应用 |
| 1.2.7 热分析曲线的人工智能识别技术 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.4 课题的创新性 |
| 第二章 实验设备与方法 |
| 2.1 实验材料及设备 |
| 2.2 球墨铸铁热分析曲线特征值及其含义 |
| 2.3 收缩倾向、球化率与石墨球数的测定 |
| 2.3.1 收缩倾向的测定 |
| 2.3.2 球化率的测定 |
| 2.3.3 石墨球数的测定 |
| 2.4 实验方案设计 |
| 2.4.1 碳对特征值、收缩倾向与球化效果影响实验 |
| 2.4.2 硅对特征值、收缩倾向与球化效果影响实验 |
| 2.4.3 球化剂加入量对特征值、收缩倾向与球化效果影响实验 |
| 2.4.4 一次孕育对特征值、收缩倾向与球化效果影响实验 |
| 2.4.5 瞬时孕育对特征值、收缩倾向与球化效果影响实验 |
| 2.4.6 浇注温度对特征值、收缩倾向与球化效果影响实验 |
| 2.5 实验步骤 |
| 第三章 碳、硅对热分析曲线特征值、收缩倾向与球化效果的影响 |
| 3.1 碳对特征值、收缩倾向与球化效果的影响 |
| 3.1.1 碳对热分析曲线的影响 |
| 3.1.2 碳对特征值Tliq的影响 |
| 3.1.3 碳对特征值TEU与TER的影响 |
| 3.1.4 碳对特征值?Tr的影响 |
| 3.1.5 碳对膨胀和收缩时间比例的影响 |
| 3.1.6 碳对球化效果的影响 |
| 3.1.7 碳对收缩倾向的影响 |
| 3.2 硅对特征值、收缩倾向与球化效果的影响 |
| 3.2.1 硅对热分析曲线的影响 |
| 3.2.2 硅对特征值Tliq的影响 |
| 3.2.3 硅对特征值TSEF-TEU的影响 |
| 3.2.4 硅对特征值TEU与TER的影响 |
| 3.2.5 硅对膨胀和收缩时间比例的影响 |
| 3.2.6 硅对球化效果的影响 |
| 3.2.7 硅对收缩倾向的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 处理工艺对热分析曲线特征值、收缩倾向与球化效果的影响 |
| 4.1 球化剂加入量对特征值、收缩倾向与球化效果的影响 |
| 4.1.1 球化剂加入量对热分析曲线的影响 |
| 4.1.2 球化剂加入量对特征值TEU与TER的影响 |
| 4.1.3 球化剂加入量对特征值?Tr的影响 |
| 4.1.4 球化剂加入量对膨胀和收缩时间比例的影响 |
| 4.1.5 球化剂加入量对球化效果的影响 |
| 4.1.6 球化剂加入量对收缩倾向的影响 |
| 4.2 一次孕育对特征值、收缩倾向与球化效果的影响 |
| 4.2.1 一次孕育对热分析曲线的影响 |
| 4.2.2 一次孕育对特征值TSEF-TEU的影响 |
| 4.2.3 一次孕育对特征值TEU和TER的影响 |
| 4.2.4 一次孕育对膨胀和收缩时间比例的影响 |
| 4.2.5 一次孕育对球化效果的影响 |
| 4.2.6 一次孕育对收缩倾向的影响 |
| 4.3 瞬时孕育对特征值、收缩倾向与球化效果的影响 |
| 4.3.1 瞬时孕育对热分析曲线的影响 |
| 4.3.2 瞬时孕育对特征值TSEF-TEU的影响 |
| 4.3.3 瞬时孕育对特征值TEU和TER的影响 |
| 4.3.4 瞬时孕育对特征值?Tr的影响 |
| 4.3.5 瞬时孕育对膨胀和收缩时间比例的影响 |
| 4.3.6 瞬时孕育对球化效果的影响 |
| 4.3.7 瞬时孕育对收缩倾向的影响 |
| 4.4 浇注温度对特征值、收缩倾向和球化效果的影响 |
| 4.4.1 浇注温度对热分析曲线的影响 |
| 4.4.2 浇注温度对特征值TEU与TER的影响 |
| 4.4.3 浇注温度对膨胀和收缩时间比例的影响 |
| 4.4.4 浇注温度对球化效果的影响 |
| 4.4.5 浇注温度对收缩倾向的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 球墨铸铁收缩倾向与球化效果预测数学模型的建立 |
| 5.1 SPSS软件介绍 |
| 5.2 建立预测收缩倾向与球化效果数学模型的步骤 |
| 5.3 预测收缩倾向数学模型的建立 |
| 5.3.1 特征值与收缩倾向的相关性分析 |
| 5.3.2 变量与收缩倾向的曲线估计 |
| 5.3.3 收缩倾向预测模型的回归分析 |
| 5.4 预测球化率数学模型的建立 |
| 5.4.1 特征值与球化率的相关性分析 |
| 5.4.2 变量与球化率的曲线估计 |
| 5.4.3 球化率预测模型的回归分析 |
| 5.5 预测石墨球数数学模型的建立 |
| 5.5.1 特征值与石墨球数的相关性分析 |
| 5.5.2 变量与石墨球数的曲线估计 |
| 5.5.3 石墨球数预测模型的回归分析 |
| 5.6 数学模型的实际检验 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间所取得的相关科研成果 |
| 参加的科研项目 |
| 致谢 |
（7）球墨铸铁球化孕育处理动态调控方法及系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题意义 |
| 1.2 球墨铸铁生产过程优化控制的研究现状 |
| 1.2.1 原铁水的熔炼及冶金特性 |
| 1.2.2 石墨球化理论 |
| 1.2.3 铸铁的孕育 |
| 1.2.4 球墨铸铁的凝固机制 |
| 1.3 球墨铸铁铸造质量炉前检测技术的研究现状 |
| 1.3.1 热分析法 |
| 1.3.2 共晶膨胀率快速检测法 |
| 1.3.3 表面张力法 |
| 1.3.4 熔体电阻率检测法 |
| 1.3.5 氧活度检测法 |
| 1.4 球墨铸铁炉前调控系统的发展现状 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 球墨铸铁原铁水冶金状态评价及调控方法研究 |
| 2.1 原铁水的氧化冶金特性分析 |
| 2.2 原铁水冶金状态评价及调控方法 |
| 2.2.1 最佳过热温度与保温时间的确定方法 |
| 2.2.2 精确调碳调硅方法 |
| 2.2.3 氧硫含量及其冶金行为评价方法 |
| 2.2.4 共晶石墨形核能力评价方法 |
| 2.3 原铁水冶金特性质量等级评价模型的构建方法 |
| 2.3.1 灰色关联理论 |
| 2.3.2 冶金质量等级灰色关联评价模型的构建 |
| 2.3.3 冶金质量等级灰色关联模型模拟应用 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 球化处理动态调控方法研究 |
| 3.1 球化处理工艺动态调控方法 |
| 3.1.1 球化剂加入量实时计算方法 |
| 3.1.2 球化剂覆盖方式优化方法 |
| 3.1.3 球化剂参考粒度优选方法 |
| 3.1.4 球化处理温度优化方法 |
| 3.2 球铁铁水凝固特性及球化效果快速评价方法 |
| 3.2.1 热分析-共晶膨胀联合测试装置及原理 |
| 3.2.2 球铁冷却和线位移双曲线特性分析 |
| 3.2.3 石墨膨胀动力学分析 |
| 3.2.4 球化率判定数学模型 |
| 3.3 球化剂二次精确补加及种类优选方法 |
| 3.3.1 球化剂的喂线补加方法 |
| 3.3.2 球化剂种类优选方法 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 孕育处理动态调控方法研究 |
| 4.1 硅铁对球化铁水脱氧的热力学分析 |
| 4.2 孕育处理工艺动态调控方法 |
| 4.2.1 孕育剂加入量实时计算方法 |
| 4.2.2 孕育剂参考粒度优选方法 |
| 4.2.3 孕育处理温度优化方法 |
| 4.3 孕育效果快速评价方法 |
| 4.4 孕育剂种类优选及二次补加方法 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 球墨铸铁铁水最终状态微调方法研究 |
| 5.1 球化孕育效果综合评价方法 |
| 5.1.1 Mg%指数 |
| 5.1.2 孕育指数 |
| 5.2 最佳浇注温度的优选方法 |
| 5.3 最终铁水状态微调方法模拟应用 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 球墨铸铁球化孕育处理动态调控系统构建 |
| 6.1 动态调控系统总体构成 |
| 6.2 系统管理软件设计 |
| 6.3 测试评价单元设计 |
| 6.3.1 测试评价单元硬件设备 |
| 6.3.2 测试评价单元软件设计 |
| 6.4 调控单元设计 |
| 6.4.1 调控单元设备选择 |
| 6.4.2 调控单元软件设计 |
| 6.5 动态调控系统模拟应用实验 |
| 6.5.1 原铁水冶金状态动态调控 |
| 6.5.2 球化处理动态调控 |
| 6.5.3 孕育处理动态调控 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（8）电炉熔炼生产风电低温高韧性球铁件缺陷控制及关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 风电行业的现状及发展趋势 |
| 1.3 低温高韧性球磨铸铁的应用及发展现状 |
| 1.3.1 低温高韧性球磨铸铁的应用 |
| 1.3.2 低温高韧性球磨铸铁的发展现状 |
| 1.4 本文主要研究的内容及意义 |
| 1.5 研究的技术路线图 |
| 第2章 低温高韧性球铁件公司实际生产现状 |
| 2.1 低温高韧性锥形支撑的应用环境、质量要求及工艺难点 |
| 2.1.1 低温高韧性锥形支撑的应用环境 |
| 2.1.2 低温高韧性锥形支撑的质量要求 |
| 2.1.3 低温高韧性锥形支撑的工艺难点 |
| 2.2 低温高韧性球铁件生产中存在的问题及控制措施 |
| 2.2.1 综合力学性能不稳定 |
| 2.2.2 附铸试块球化率低、石墨不圆整 |
| 2.2.3 缩孔、缩松 |
| 2.2.4 气孔 |
| 2.2.5 夹渣 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 电炉熔炼生产低温高韧性球铁件关键技术研究 |
| 3.1 化学成份选择 |
| 3.2 原辅材料选用 |
| 3.2.1 铸造生铁、废钢与硅铁 |
| 3.2.2 增碳剂 |
| 3.3 熔炼及炉前处理工艺 |
| 3.3.1 生产设备 |
| 3.3.2 生产工艺 |
| 3.3.3 预处理工艺 |
| 3.3.4 球化处理工艺 |
| 3.3.5 孕育处理工艺 |
| 3.4 铸造工艺 |
| 3.4.1 浇注系统设计 |
| 3.4.2 冒口设计 |
| 3.4.3 冷铁工艺设计 |
| 3.5 试样制备及材质结果分析 |
| 3.4.1 试样制备方案 |
| 3.4.2 试块的检测及结果 |
| 3.4.3 结果分析及方案调整 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 低温高韧性锥形支撑的生产效果 |
| 4.1 锥形支撑的生产工艺 |
| 4.1.1 生产用球化剂、孕育剂 |
| 4.1.2 球化孕育处理方案 |
| 4.1.3 铸造工艺条件及CAE仿真模拟 |
| 4.2 锥形支撑的检测及结果 |
| 4.3 生产效果 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）高镍球铁凝固特性及组织形成规律研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 前言 |
| 1.1 汽车排气歧管材料的发展沿革 |
| 1.1.1 排气歧管用铸铁材料 |
| 1.1.2 排气歧管用耐热不锈钢 |
| 1.2 高镍球铁研究进展 |
| 1.2.1 高镍球铁标准牌号及化学成分 |
| 1.2.2 高镍球铁的组织与性能 |
| 1.2.3 高镍球铁的铸造性能 |
| 1.3 着色腐蚀技术 |
| 1.3.1 着色腐蚀技术原理 |
| 1.3.2 着色腐蚀技术研究现状 |
| 1.3.3 着色腐蚀技术在材料科学领域的应用 |
| 1.4 问题的提出 |
| 1.5 本课题的研究目标及内容 |
| 2 研究条件及方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.1.1 化学成分 |
| 2.1.2 试样规格 |
| 2.2 研究方案 |
| 2.3 研究步骤及方法 |
| 2.3.1 合金熔炼 |
| 2.3.2 浇注 |
| 2.3.3 制样 |
| 2.3.4 微观组织分析 |
| 2.3.5 力学性能测试 |
| 2.4 着色腐蚀方法 |
| 2.4.1 着色腐蚀装置 |
| 2.4.2 着色腐蚀工艺 |
| 2.4.3 腐蚀试剂选择及腐蚀参数确定 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 着色腐蚀技术与高镍球铁彩色金相特征 |
| 3.1 多种腐蚀条件下高镍球铁组织 |
| 3.2 焦亚硫酸盐试剂的着色机理 |
| 3.3 腐蚀工艺与高镍球铁彩色金相组织的关系 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 高镍球铁的凝固过程及凝固组织 |
| 4.1 高镍球铁的初生凝固 |
| 4.2 高镍球铁的共晶凝固 |
| 4.2.1 晕圈枝晶 |
| 4.2.2 缓冷枝晶 |
| 4.3 高镍球铁共晶末期LTF区的凝固特点 |
| 4.3.1 晶间碳化物的形成 |
| 4.3.2 畸形石墨的形成 |
| 4.3.3 显微缩松的形成 |
| 4.4 高镍球铁的凝固特性 |
| 4.5 高镍球铁中合金元素的偏析行为 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 冷却速率对高镍球铁组织及性能的影响 |
| 5.1 冷却速率对高镍球铁组织的影响 |
| 5.1.1 冷速对奥氏体枝晶的影响 |
| 5.1.2 冷速对球状石墨的作用规律 |
| 5.1.3 冷速与晶间碳化物的相关性 |
| 5.2 冷却速率对高镍球铁力学性能的影响 |
| 5.2.1 抗拉强度 |
| 5.2.2 硬度 |
| 5.2.3 冲击功 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 在校所获奖励 |
（10）TR公司铸造事业部球铁生产质量控制方法研究 ——以铁水成分质量控制为例（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 问题的提出与研究背景 |
| 1.2 本文研究的目的及意义 |
| 1.3 本文研究的主要内容及方法 |
| 1.3.1 本文研究的主要内容 |
| 1.3.2 本文研究的主要方法 |
| 第二章 铸件质量控制理论综述 |
| 2.1 质量控制相关理论综述 |
| 2.2 铸件质量及其控制理论综述 |
| 2.2.1 铸件质量研究内容 |
| 2.2.2 铸件质量控制理论综述 |
| 2.3 铁水成分质量控制方法 |
| 第三章 TR公司铸造事业部概况及质量现状分析 |
| 3.1 TR公司铸造事业部简介 |
| 3.1.1 铸造事业部主要概况 |
| 3.1.2 铸造事业部行政组织机构图 |
| 3.1.3 TR公司铸造事业部生产线简介 |
| 3.1.4 铸造质量控制检测仪器及设备 |
| 3.1.5 铸造生产过程流程图 |
| 3.2 国内外铸造质量控制现状分析及差异 |
| 3.2.1 国内铸造质量控制的现状分析 |
| 3.2.2 与国外铸造质量控制现状的比较分析 |
| 3.3 TR公司铸造事业部质量现状及问题分析 |
| 3.3.1 现有质量管理体系 |
| 3.3.2 现有质量管理工作内容 |
| 3.3.3 现有质量水平 |
| 3.3.4 质量管理中的问题分析 |
| 3.4 TR公司铸造事业部因成分原因造成的铸造缺陷统计分析 |
| 3.4.1 2013年曲轴一次、二次废品原因排列图 |
| 3.4.2 2013年外协铸件一次,二次废品原因排列图 |
| 3.4.3 夹砂、缩松、夹渣废品统计分析 |
| 3.4.4 本体及试块性能不合格废品统计 |
| 3.5 熔炼过程失效模式及后果分析(PFMEA) |
| 3.5.1 PFMEA应用的三个准则 |
| 3.5.2 铸造潜在的失效模式和后果分析 |
| 第四章 TR公司铸造事业部球铁生产铁水成分质量控制方案设计 |
| 4.1 球铁生产铁水成分质量控制方案设计主要内容 |
| 4.2 球铁生产铁水成分工艺分析 |
| 4.3 球铁铁水成分设计方案 |
| 4.3.1 球铁铁水主要成分碳、硅及碳当量设计方案 |
| 4.3.2 球铁铁水主要合金元素设计方案 |
| 4.4 球铁铁水成分设计方案实施的质量控制方法 |
| 4.4.1 TR公司铸造事业部熔炼流程图优化 |
| 4.4.2 球铁铁水成分控制符合性的研究 |
| 4.4.3 球铁铁水成分质量控制关键点 |
| 4.4.4 球铁关键元素控制稳定性评价的研究 |
| 第五章 TR公司铸造事业部球铁生产铁水成分质量控制效果评价 |
| 5.1 降低成本效果 |
| 5.2 增加效益效果 |
| 5.3 铸件内在质量改善效果 |
| 第六章 建议 |
| 6.1 熔炼工部关键岗位员工培养 |
| 6.2 熔炼仪器及设备在操作过程中防错装置设计 |
| 6.2.1 电炉配料过程中称量防错装置设计 |
| 6.2.2 球化后铁水浇注时间防错装置设计 |
| 6.3 熔炼生产过程的质量控制监督 |
| 6.3.1 制定熔炼工部质量关键控制点分层审核制度 |
| 6.3.2 建立熔炼工部批量废品典型质量案例数据库 |
| 6.3.3 重视和充分利用质量数据进行质量预警及生产过程干预 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
四、球铁石墨形态炉前快速识别技术研究与应用状况评述（论文参考文献）
- [1]球/蠕石墨层状复合铸铁的组织与性能研究[D]. 李想. 河北工业大学, 2019(06)
- [2]消除球铁轮边减速器壳缩孔缩松的工艺改进[D]. 王守顷. 山东大学, 2018(01)
- [3]高效风电用球墨铸铁的组织控制与性能研究[D]. 叶长强. 东南大学, 2018(05)
- [4]蠕墨铸铁蠕化率检测技术现状[J]. 姜爱龙,刘庆义,臧加伦,王俊博,李大勇,石德全. 铸造, 2018(03)
- [5]蠕墨铸铁热分析系统及其熔体质量评估的研究[D]. 郭映芝. 南昌大学, 2017(02)
- [6]基于热分析技术的球墨铸铁收缩倾向与球化效果预测研究[D]. 李茂真. 河北工业大学, 2017(02)
- [7]球墨铸铁球化孕育处理动态调控方法及系统研究[D]. 徐振宇. 哈尔滨理工大学, 2016(01)
- [8]电炉熔炼生产风电低温高韧性球铁件缺陷控制及关键技术研究[D]. 夏伟. 湖南大学, 2016(02)
- [9]高镍球铁凝固特性及组织形成规律研究[D]. 许爱云. 西安理工大学, 2015(08)
- [10]TR公司铸造事业部球铁生产质量控制方法研究 ——以铁水成分质量控制为例[D]. 戴学忠. 山东大学, 2014(04)