一、涂料染色增深剂DR的研制与应用（论文文献综述）
张德舜[1]（2019）在《涤纶织物微水连续染色和整理技术研究》文中指出为降低涤纶织物染色高污染的问题,围绕涤纶染色织物均匀性差,后续水洗负担重的问题。基于涤纶微水连续染色与整理思路展开如下研究:1)研究了液体分散染料的制备及染色性能,阐述了涤纶连续染色的可行性。2)探讨了染色助剂（增稠剂、防泳移剂、渗透剂、交联剂）以及整理剂（增深剂、聚酯聚醚）对涤纶连续染色性能的影响。3)考察了液体分散染料在涤纶织物的适应性。研究结果表明:1、当研磨剂SD-25和自制液体分散染料（蓝291和蓝291:1）的质量比为1:10时,自制的液体分散染料具有较好的染色性能,且染色织物色牢度高,耐摩擦色牢度都达4-5级,残液吸光度小于0.10,能满足涤纶染色要求。2、自制的液体分散染料的粒径呈纳米级,如分散蓝291,PDI指数为1.314,D50和D90粒径分别为0.046μm和0.149μm,能够满足染色要求。3、选取17种液体分散染料进行染色,比较了 8种单偶氮结构液体分散染料（蓝291、蓝291:1、橙30、橙30:3、橙44、橙889、紫93、紫93:3）,4种蒽醌结构液体分散染料（蓝60、红86、红92、紫26）以及5种杂环偶氮结构液体分散染料（蓝20#、红177、红179、橙885、黑GK）的染色性能,确定了连续染色过程中分散染料的最佳使用量。4、优选的5种液体分散染料（蓝291、红179、橙30、紫93:3、黑GK）比市售固体分散染料（蓝3GR、红3GR、橙3GR、紫3GR、黑3GR）的均匀性好,且色牢度高,能大幅减轻甚至免除后续水洗的负担。5、染色介质中加入合成增稠剂、防泳移剂、渗透剂、交联剂、固色剂、增深剂和聚酯聚醚整理剂会影响织物K/S值、匀染性和耐摩擦色牢度等性能;优化的染色介质为:X%液体分散染料,0.18%增稠剂PTF-A,0.12%增稠剂PTF-S,0.5%防泳移剂PD,0.3%渗透剂JFC,2.0%聚酯聚醚D2,采用二浸二轧,汽蒸温度为180℃,汽蒸时间为4min（分散蓝291）,染色织物染色均匀性好,且色牢度优良（4-5级）。6、增稠剂PTF-A和PTF-S质量比为3:2时,染色性能最好,且优于增稠剂（PTF-3、ST-313）;防泳移剂（PD、MP）的染色性能优于防泳移剂（AKN-2076、AKN-2290）;渗透剂（JFC、X405）染色提升性均较好;交联剂SaC-100的染色性能优于交联剂（HD-110、UN-557、CX-110K）;固色剂SD-80B的染色性能优于固色剂（JYB-211、MR、FIX-3）。7、增深剂（RK-1、T-60）用量为1.0%时,染色织物增深效果最好,匀染性优良;聚酯聚醚整理剂Da用量为2.0%时,染色织物染色性能最好,且优于聚酯聚醚RS-30。
陈细江[2]（2018）在《有色水性聚氨酯-丙烯酸酯复合乳液在织物涂料染色中的应用》文中指出自制包覆有酞菁蓝15、颜料黄150和颜料红146的水性聚氨酯-丙烯酸酯复合乳液。颜料粒子通过包覆在核壳结构水性聚氨酯-丙烯酸酯聚合物的阻碍作用,不需要添加其它乳化剂或分散剂,能够稳定的分散在水中形成乳液。将稀释后的乳液采用染色的方式,通过浸轧、烘干、焙烘处理在织物上,聚氨酯-丙烯酸酯聚合物在织物纱线表面成膜,将其包覆的颜料粒子粘附在织物上,染色织物的色牢度、匀染性好,染色过程十分简单。通过改变粘合剂色浆用量、烘干和焙烘条件、交联剂和渗透剂用量,测定染色织物得色量与织物柔软性确定最佳染色工艺。通过扫描电镜（SEM）来观察织物染色前后组成织物纱线表面的微观形貌,确定颜料粒子在染色织物上的最终分布状态。首先,将包覆有酞菁蓝15、颜料黄150和颜料红146的水性聚氨酯-丙烯酸酯复合乳液分别用于纯棉机织物、涤纶织物、涤棉混纺织物轧染染色,综合考虑染色织物的色牢度、得色量、手感,确定最佳染色工艺条件为:二浸二轧染液,轧余率棉织物60%、涤纶织物50%、涤棉织物70%,烘干温度80℃,烘干时间150s,焙烘温度150℃,焙烘时间150s;纯棉织物最佳染色配方为粘合剂色浆适量、氮丙啶交联剂XR-100 5.0g/L;涤织物、涤棉织物最佳染色配方为粘合剂色浆适量,不需要加氮丙啶交联剂XR-100;染色织物的干摩擦牢度达4级,湿摩擦牢度达4-5级,皂洗牢度达5级。其次,将包覆有颜料的水性聚氨酯-丙烯酸酯复合乳液粘合剂在最佳染色工艺和配方下进行涂料染色,并与与市场上常用的粘合剂GR-840、GR-930MS、8602涂料染色织物的匀染性、色牢度、得色量等性能参数进行综合对比,结果表明:包覆有颜料的水性聚氨酯-丙烯酸酯复合乳液粘合剂在棉、涤棉、涤纶等机织物涂料轧染染色上的效果最好。最后,将包覆有酞菁蓝、颜料黄150和颜料红146的水性聚氨酯-丙烯酸酯复合乳液在最佳染色工艺和配方下用于涤棉混纺机织物拼色染色,通过调整红黄蓝3种不同颜色的粘合剂色浆用量,可以得到色彩鲜明、颜色不同、手感比较柔软、摩擦和皂洗牢度均不低于4级的染色织物,此工艺可以实现涤棉混纺织物的中浅色拼色染色。
洪秀峰[3]（2018）在《负载染料丙烯酸共聚乳液的制备及其涂料染色》文中提出高分子染料是大分子物质和小分子物质在分子水平上的结合,这种分子水平上的结合赋予了高分子染料许多优越的特性,因此高分子染料在涂料染色、涂料印花等方面被广泛应用。尽管高分子染料涂料染色获得了节能、减排的优点,但是也存在一定的缺陷,如上染织物色牢度低、手感差等问题。丙烯酸共聚物大分子官能团较多,可以和染料结合反应、也可以和环保性的交联剂发生反应,并在织物表面形成完整的较软的网状分子薄膜,这不仅能克服高分子染料应用于涂料染色时摩擦色牢度低的弊端,而且织物手感较好,满足人们对织物的服用性能要求,因此本文主要研究丙烯酸共聚物染料的制备及其涂料染色。本文主要研究将丙烯酸和丙烯酸羟乙酯单体通过种子乳液聚合的方法合成丙烯酸共聚物型乳液,然后将染料与乳胶粒结合,制备出丙烯酸型共聚物负载染料乳液,并将其常温涂料染色于织物。探讨了m（丙烯酸）:m（丙烯酸羟乙酯）对丙烯酸型乳液性能的影响以及对丙烯酸共聚物阳离子蓝X-GRRL涂料染色织物和丙烯酸型共聚物活性艳蓝KN-R涂料染色的织物的性能影响。研究表明m（丙烯酸）:m（丙烯酸羟乙酯）为0:10时,合成丙烯酸共聚物乳液的聚合过程中产生的凝胶最少,凝胶率为0.76%,且乳液的贮存稳定性也最好。m（AA）:m（HEA）对丙烯酸型共聚物阳离子蓝X-GRRL染色织物的染色性能影响较小,但对丙烯酸共聚物活性艳蓝KN-R染色织物的染色性能有一定影响,且m（AA）:m（HEA）为4:6时,丙烯酸共聚物活性艳蓝KN-R染色的棉织物和涤棉（65/35）织物的染色性能最好。本文制备的丙烯酸共聚物阳离子蓝X-GRRL和丙烯酸共聚物活性艳蓝KN-R两种高分子负载染料乳液用于棉织物涂料染色时,发现在丙烯酸共聚物和染料反应条件以及棉织物涂料染色条件相同的情况下,负载阳离子蓝X-GRRL的染色性能明显不如负载活性艳蓝KNR的染色性能好,丙烯酸共聚物阳离子蓝X-GRRL染色棉织物的湿摩擦色牢度为4级,皂洗棉沾色牢度为2-3级,尼龙沾色牢度为2级,最佳皂洗褪色牢度只有1-2级;而丙烯酸共聚物活性艳蓝KN-R染色棉织物的湿摩擦色牢度为5级,皂洗棉沾色牢度和尼龙沾色牢度分别为5级和4-5级,最佳皂洗褪色牢度为3级。本文进一步详细研究了丙烯酸共聚物活性艳蓝KN-R用于棉织物涂料染色时,丙烯酸共聚物与活性艳蓝KN-R的反应条件。探讨了m（丙烯酸共聚物）:m（染料）、反应时间、反应温度、p H值等条件对负载染料涂料染色的棉织物的染色性能的影响。结果表明最佳反应条件是:丙烯酸共聚物乳液的pH值为8,反应温度为60℃,反应时间为90min,m（丙烯酸共聚物）:m（染料）为25:1。本文还探讨了丙烯酸共聚物活性艳蓝KN-R用于涤棉（65/35）织物涂料染色时,获得最佳染色效果的制备条件是:丙烯酸共聚物乳液的pH值为7或8,反应温度为70℃,反应时间为75min,m（丙烯酸共聚物）:m（染料）为20:1。
陈娟[4]（2017）在《涤纶织物的热熔染色工艺研究》文中指出为降低涤纶染色的高污染问题,围绕涤纶连续热熔染色的染色均匀性差、还原清洗和水洗负担重的特点,论文从液体染料、热熔染色工艺、助剂及整理剂等方面展开如下研究:1)考察了液体分散染料的制备及染色性能,优化了热熔染色的固着工艺,简单阐述了热熔染色的可行性。2)研究了增稠剂、防泳移剂、渗透剂、粘合剂、交联剂、增深剂、聚酯聚醚整理剂对热熔染色性能的影响。3)比较了液体分散染料的提升性,研究了对涤纶织物规格的适应性和染色后处理方法的特点。采用K/S值、颜色特征值（L*a*b*）、K/S比值（RF值）、染色不匀度、耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度等评价方法,考察了对涤纶织物热熔染色性能的影响规律。研究结果表明:1、当研磨剂SD-A占染料质量的20%时,自制的液体分散染料具有较小的粒径、优良的染色性能和色牢度,能满足染色的要求。如染料（蓝183和蓝183∶1）的干/湿耐摩擦色牢度（4-5级）和耐皂洗色牢度（4-5级）。2、比较了12种偶氮结构的染料（橙29、橙44、橙30、橙61、橙73、橙288、紫63、紫93、棕19、蓝79、蓝183、蓝183:1）,6种蒽醌结构的染料（紫26、红86、蓝31:1、蓝56、蓝60、蓝77）和6种杂环型偶氮结构的染料（黄114、黄119、黄211、红145、红153、红179）的染色性能,确定了适合热熔染色的最大使用量。3、自制分散染料（红86、橙288、黄211、蓝183、紫93）比市场印花分散染料（黄P-G、蓝P-2G、黑P-G、黑P-D、金黄P-R、橙P-RL）具有更好的色牢度和染色均匀性。4、染色溶液中加入增稠剂、防泳移剂、渗透剂、粘合剂、交联剂、增深剂、聚酯聚醚整理剂会影响到K/S值、RF值、染色不匀度等性能;优化的染色溶液为:X%液体分散染料,0.3%增稠剂PTF-A,2.0%防泳移剂MP,2.0%粘合剂SD-1,0.3%渗透剂JFC。浸轧方式为二浸二轧,焙烘条件为180190℃×60s（高温型染料）或160℃×90s（中温型染料,如FB）;具有染色均匀性好,色牢度优良的特点。5、优选的增稠剂PTF-A、防泳移剂MP、渗透剂JFC和粘合剂SD-1,其染色性能优于5种增稠剂（PTF-3、PTF-S、CMC、海藻酸钠和PVA）、防泳移剂PD、渗透剂快T、2种粘合剂（SD28、HD）;加入8种交联剂（HD100、HD105、HD110、H302、H602、SaC-100、UN557、UN125F）的手感较硬;增深剂（MD、SD、AB-8K）和聚酯聚醚整理剂（MS-12、RS-33）也有较好的染色均匀性和较好的色牢度（≥4级）。6、四只液体分散染料（红885、橙889、黄163和蓝367）具有较好的提升性和染色均匀性,具有良好的色牢度（≥4级）;涤纶织物的种类会影响到K/S值,K/S值由低到高的顺序为:涤纶色丁<210T涤塔夫<高弹双绉<涤纶绒布<涤纶植绒;除2种织物（涤纶植绒、涤塔夫）的染色均匀性较差外,其余3种织物具有较好的染色均匀性和色牢度。7、热熔染色采用热水洗,除绿MR外,其余5种液体染料（红MR、橙MR、黄MR、蓝MR、紫MR）具有较好的染色均匀性和优良的（色牢度≥4级）,涤纶织物的热熔染色是一种低废水排放的技术。
杨秀稳,曹修平[5]（2015）在《涂料染色的发展与应用》文中研究指明涂料染色工艺简便、节水节能,为印染行业清洁生产的重要发展方向。本文就影响涂料染色各种因素的发展现状进行了综述,并对涂料染色应用方法及工艺进行了举例。
郑玉玲[6]（2014）在《纺织品增深技术研究进展》文中进行了进一步梳理介绍了纺织品印染加工过程中应用增深技术的意义和前景,具体概述了增深技术在织物前处理、染色、印花和后整理各加工过程中的应用现状。
李喜龙[7]（2013）在《涂层用增深剂的合成及应用》文中提出增深剂的应用技术变得日益成熟，但对于涂层增深这一方面国内外文献研究较少，本课题合成了两种有机硅改性增深剂。一种是阳离子型有机硅改性水性聚氨酯增深剂，对黑色全棉织物、黑色聚氨酯涂层织物都具有较好的增深效果，并能有效的提高织物的干湿摩擦牢度和增深效果的耐水洗性能，同时改善涂层织物的手感。另一种是有机硅改性丙烯酸酯增深剂，能较好的提高黑色丙烯酸酯涂层织物的颜色深度，尤其提高织物的干湿摩擦牢度和皂洗牢度，也相应改善了涂层织物洗涤时易开裂的问题。讨论了两种增深剂的合成工艺和应用工艺，并对其结构和性能进行了表征，主要得出以下结论：1、以异佛尔酮二异氰酸酯（IPDI）和聚丙二醇（PPG，Mn=600）为原料，在催化剂二月桂酸二丁基锡（DBTDL）作用下合成聚氨酯预聚体，经3-氨丙基三乙氧基硅烷（KH-550）改性后，通过1,4-丁二醇（BDO）和三乙醇胺（TEA）扩链，合成了阳离子型的有机硅改性水性聚氨酯乳液。利用红外光谱（FT-IR）、核磁共振（1H-NMR）、Zeta电位和热性能（TG-DTA）表征了增深剂的结构及其性能。并优化了合成工艺条件：当R［n（-NCO）/n（-OH）］值为4:1，ω（KH-550对预聚体的质量分数）为6%，ω（TEA对预聚体的质量分数）为13%，KH-550反应时间为90min，KH-550反应温度为45℃，合成了半透明泛蓝的增深剂乳液。2、经有机硅改性水性聚氨酯增深剂二浸二轧整理后的黑色全棉织物的增深百分率为19.73%，黑色真丝织物的增深百分率为17.49%，干湿摩擦牢度提高0.5级以上，整理后织物增深效果的耐水洗性能较好。经增深剂涂覆整理的黑色聚氨酯涂层织物的增深百分率为13.08%，干湿摩擦牢度提高0.5级以上，断裂强力明显提高，涂层织物的色光偏差较小，并用扫面电镜（SEM）和X-射线衍射（XRD）表征了涂覆整理后涂层织物的性能。3、在催化剂十二烷基苯磺酸（DBSA）作用下，以乙烯基三乙氧基硅烷（A-151）、3-氨丙基三乙氧基硅烷（KH-550）为原料，合成一种分子量较大且含有乙烯基的有机硅中间体（AKH），然后与丙烯酸丁酯（BA）、甲基丙烯酸甲酯（MMA）共聚，合成一种用于涂层增深的有机硅改性聚丙烯酸酯乳液。利用红外光谱（FT-IR）、核磁共振（1H-NMR）、透射电镜（TEM）、粒径和热性能（TG-DTA）表征了共聚物的结构及其性能。共聚物优化的合成工艺为：单体摩尔分数比n（BA）︰n（MMA）为3:1、中间体（AKH）的质量分数10%、APS的质量分数为1.5%、乳化剂的质量分数2%。4、有机硅改性聚丙烯酸酯增深剂用量为80g/L，预烘（80℃×3min），150℃焙烘处理织物3min后可得到较好的增深效果。经增深剂涂覆后涂层织物，增深百分率为11.26%，其摩擦牢度和皂洗牢度相应提高，织物的强力也有所提高，有效降低了涂层织物在洗涤过程中产生开裂的可能，涂覆整理后的涂层织物的色光偏差较小，与有机硅类增深剂涂覆整理的涂层织物相比增深效果的耐水洗性能显着提高。
郑玉玲[8]（2012）在《纺织品增深技术研究进展》文中研究指明介绍了纺织品印染加工过程中应用增深技术的意义和前景,具体概述了增深技术在织物前处理、染色、印花和后整理各加工过程中的应用现状。
曹争艳,郝龙云,蔡玉青,房宽峻[9]（2009）在《棉织物生物酶前处理对涂料染色的影响》文中进行了进一步梳理采用生物酶轧堆法对纯棉坯布进行前处理,筛选出较佳的工艺条件为:淀粉酶用量6g/L,果胶酶24g/L;退煮漂一步法和退煮+漂白两步法复合酶pH值为6～7,处理时间为16h;退浆、精练、漂白三步法中淀粉酶退浆pH值为6～7,退浆时间5～6h,果胶酶精练pH值为8～9,精练时间7～9h。将处理后的织物用涂料轧染染色,其织物的染色深度、匀染性和色牢度等方面均能达到常规前处理的染色效果。
张弛[10]（2009）在《聚酯纤维增深剂的制备及工艺研究》文中进行了进一步梳理聚酯织物作为纺织品面料有着诸多其他面料不可比拟的尺寸稳定性、洗可穿、抗皱、染色各项牢度好等优良特性，但由于聚酯纤维结构致密、表面平滑、大分子僵直、能产生极光，导致了聚酯织物的染深色性很差，尤其是黑色等深色织物。为了解决聚酯纤维染色不深的问题，本实验首先采用碱减量前处理常规聚酯织物，从而促进染料的上染，增加染色深度；其次分别以有机硅增深剂、SiO2/有机硅增深剂、双层膜增深处理聚酯织物，从而提高表观深度，并且比较各自的增深效果和确定最最佳工艺。本实验中通过硅烷偶联剂KH-602对纳米SiO2进行表面改性，以提高其在溶液中的分散性，其最佳改性工艺：pH为4、改性温度为80℃、改性剂用量为0.50%粉体质量、改性时间6h；实验当中，采用D4/KH-602乳液聚合法制备了稳定性良好、用于作为有机硅增深剂的氨基硅油微乳液。经碱减量加工处理的聚酯织物，有效的提高织物的上染率和色彩深度，其最佳工艺为：温度95℃，浴比1︰30，时间30min，渗透剂JFC用量0.05g/L，碱液浓度为15%，此条件下上染率提高近50%，织物亮度值L降低了约21%；而后为提高增深效果采用不同的增深剂进行进一步的增深整理，并比较各工艺的效果，确定出各工艺的最佳工艺：①有机硅增深剂应用工艺：增深整理最佳工艺为增深剂浓度7wt%，带液率110%，焙烘温度130℃；②纳米SiO2/有机硅增深剂应用工艺：纳米SiO2/有机硅增深剂的增深效果比有机硅增深剂增深效果好，但纳米粉体添加量过高会引起织物的色花和产生白化现象，最佳工艺为增深剂浓度6wt%，纳米SiO2添加量为织物重5%，带液率120%，焙烘温度130℃；③双层膜增深剂的应用工艺：在相同的加工条件下，采用双层膜工艺，可以获得比上述两种工艺更好的增深效果，并且该工艺的耐水洗牢度比较好；最佳试验条件：第一浴以5%（对织物重）的纳米粉体在4wt%的丙烯酸溶液中均匀分散，第二浴选用6wt%的有机硅增深剂，两浴浸轧带液率均120%。
二、涂料染色增深剂DR的研制与应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、涂料染色增深剂DR的研制与应用（论文提纲范文）
（1）涤纶织物微水连续染色和整理技术研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 前言 |
| 1.1 涤纶纤维基本特征及印染加工技术问题 |
| 1.1.1 涤纶纤维的基本特征 |
| 1.1.2 涤纶纤维的发展概况 |
| 1.1.3 涤纶纤维染色加工的研究现状 |
| 1.2 涤纶织物常用染色加工方法及现状 |
| 1.2.1 高温高压染色法 |
| 1.2.2 载体染色法 |
| 1.2.3 碱性染色法 |
| 1.2.4 超临界CO_2染色法 |
| 1.2.5 涂料染色法 |
| 1.2.6 微胶囊染色法 |
| 1.2.7 气流染色法 |
| 1.3 液体分散染料连续染色技术 |
| 1.3.1 涤纶液体分散染料连续染色的机理与特点 |
| 1.3.2 涤纶液体分散染料连续染色存在的问题 |
| 1.4 涤纶织物整理技术的发展 |
| 1.4.1 涤纶织物主要整理技术概述 |
| 1.4.2 增稠剂在整理中的应用 |
| 1.4.3 增深剂在整理中的应用 |
| 1.5 本课题研究的目的与意义 |
| 1.6 本课题的研究方法及内容 |
| 第二章 实验材料和方法 |
| 2.1 实验材料及仪器 |
| 2.1.1 织物 |
| 2.1.2 染料 |
| 2.1.3 化学药品 |
| 2.1.4 实验仪器 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.2.1 液体分散染料的研磨 |
| 2.2.2 连续染色工艺流程 |
| 2.3 测试方法 |
| 2.3.1 粒径测试 |
| 2.3.2 液体分散染料贮存稳定性测试 |
| 2.3.3 染色色牢度 |
| 2.3.4 颜色特征值(L~*值、a~*值、b~*值)和K/S值 |
| 2.3.5 残液吸光度和不匀度评价指标 |
| 2.3.6 相对固着率 |
| 第三章 涤纶织物的连续染色技术研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 液体分散染料的制备及染色性能 |
| 3.2.1 研磨剂SD-25用量对涤纶染色性能的影响 |
| 3.2.2 液体染料的粒径 |
| 3.3 液体分散染料的连续染色工艺 |
| 3.3.1 汽蒸温度对液体分散染料染色性能的影响 |
| 3.3.2 汽蒸时间对液体分散染料染色性能的影响 |
| 3.3.3 浸轧次数对液体分散染料染色性能的影响 |
| 3.4 液体分散染料的筛选及染色性能 |
| 3.4.1 单偶氮结构的液体分散染料的染色性能 |
| 3.4.2 蒽醌结构的液体分散染料的染色性能 |
| 3.4.3 杂环偶氮结构的液体分散染料的染色性能 |
| 3.5 液体分散染料与市售固体分散染料连续染色的优势比较 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 助剂/整理剂对涤纶连续染色性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 增稠剂对染色性能的影响 |
| 4.2.1 增稠剂种类对染色性能的影响 |
| 4.2.2 增稠剂复配质量比对染色性能的影响 |
| 4.3 防泳移剂和渗透剂对染色性能的影响 |
| 4.3.1 防泳移剂对染色性能的影响 |
| 4.3.2 渗透剂对染色性能的影响 |
| 4.4 交联剂和固色剂对染色性能的影响 |
| 4.4.1 交联剂对染色性能的影响 |
| 4.4.2 固色剂对染色性能的影响 |
| 4.5 功能整理剂对染色性能的影响 |
| 4.5.1 增深剂对染色性能的影响 |
| 4.5.2 聚酯聚醚整理剂对染色性能的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 结语与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间申请专利及发表论文 |
| 致谢 |
（2）有色水性聚氨酯-丙烯酸酯复合乳液在织物涂料染色中的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 涂料染色的发展概况 |
| 1.1.1 涂料发展 |
| 1.1.2 粘合剂发展 |
| 1.1.3 阳离子改性剂 |
| 1.1.4 其他助剂 |
| 1.2 涂料染色的概述及工艺特点 |
| 1.2.1 涂料染色的概述 |
| 1.2.2 涂料染色的工艺特点 |
| 1.2.3 涂料浸染染色 |
| 1.2.4 涂料轧染染色 |
| 1.2.5 粘合剂成膜和固着机理 |
| 1.2.6 涂料染色的现状 |
| 1.3 课题的研究目的和意义 |
| 1.4 本文的研究方法和内容 |
| 2 实验部分 |
| 2.1 实验用品 |
| 2.1.1 实验药品与材料 |
| 2.1.2 实验仪器与设备 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 有色粘合剂复合乳液固含量测试 |
| 2.2.2 有色粘合剂复合乳液稳定性测试 |
| 2.2.3 有色粘合剂复合乳液粒径测试 |
| 2.2.4 织物增重测试 |
| 2.2.5 扫描电镜测试(SEM) |
| 2.2.6 表观得色量测试 |
| 2.2.7 牢度性能测试 |
| 2.2.8 匀染性表征方法 |
| 2.2.9 织物硬挺度测试 |
| 2.2.10 涂料染色步骤 |
| 2.2.11 拼混染色步骤 |
| 3 结果与讨论 |
| 3.1 包覆颜料的水性聚氨酯-丙烯酸酯复合乳液的性能 |
| 3.1.1 包覆颜料的水性聚氨酯-丙烯酸酯复合乳液固含量 |
| 3.1.2 包覆颜料的水性聚氨酯-丙烯酸酯复合乳液粒径测试及其分布 |
| 3.2 水性聚氨酯-丙烯酸酯复合乳液在织物酞菁蓝15染色中的应用 |
| 3.2.1 不同颜料含量乳液稳定性和染色性能 |
| 3.2.2 涂料染色对织物增重的影响 |
| 3.2.3 织物染色前后扫描电镜测试(SEM) |
| 3.2.4 粘合剂色浆用量对机织物染色性能的影响 |
| 3.2.5 烘干时间对机织物染色性能的影响 |
| 3.2.6 焙烘温度对机织物染色性能的影响 |
| 3.2.7 焙烘时间对机织物染色性能的影响 |
| 3.2.8 氮丙啶交联剂XR-100用量对织物染色性能的影响 |
| 3.2.9 渗透剂加入量对织物染色性能的影响 |
| 3.2.10 最佳工艺下织物的染色效果 |
| 3.2.11 柔软处理对染色织物性能的影响 |
| 3.2.12 不同粘合剂对织物染色性能的影响 |
| 3.3 水性聚氨酯-丙烯酸酯复合乳液在织物颜料红146染色中的应用 |
| 3.4 水性聚氨酯-丙烯酸酯复合乳液在织物颜料黄150染色中的应用 |
| 3.5 水性聚氨酯-丙烯酸酯复合乳液拼色染色 |
| 3.5.1 颜料黄150、颜料红146涤棉织物拼色染色 |
| 3.5.2 颜料黄150、酞菁蓝15涤棉织物拼色染色 |
| 3.5.3 颜料红146、酞菁蓝15涤棉织物拼色染色 |
| 3.5.4 颜料红146、颜料黄150、酞菁蓝15涤棉织物拼色染色 |
| 4 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间研究成果 |
| 致谢 |
（3）负载染料丙烯酸共聚乳液的制备及其涂料染色（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 高分子染料 |
| 1.2.1 高分子染料的合成 |
| 1.2.2 高分子染料的应用 |
| 1.3 丙烯酸共聚物染料 |
| 1.3.1 丙烯酸共聚物乳液的概述 |
| 1.3.2 丙烯酸共聚物染料的概述 |
| 1.4 涂料染色 |
| 1.4.1 涂料染色的概述 |
| 1.4.2 涂料染色工艺及特点 |
| 1.4.3 颜料及助剂 |
| 1.5 研究意义及研究内容 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 试验部分 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验仪器与设备 |
| 2.3 试验路线 |
| 2.4 丙烯酸共聚物的合成及表征 |
| 2.4.1 丙烯酸共聚物的合成 |
| 2.4.2 乳液性能测试 |
| 2.5 丙烯酸共聚物负载染料乳液的制备 |
| 2.5.1 丙烯酸共聚物阳离子蓝X-GRRL的制备 |
| 2.5.2 丙烯酸共聚物活性艳蓝KN-R的制备 |
| 2.6 丙烯酸共聚物负载染料乳液涂料染色 |
| 2.6.1 丙烯酸共聚物阳离子蓝X-GRRL涂料染色 |
| 2.6.2 丙烯酸共聚物活性艳蓝KN-R涂料染色 |
| 2.6.3 织物色牢度测试 |
| 2.6.4 织物其它性能测试 |
| 第三章 丙烯酸共聚组分对乳液性能和染色应用性能的影响 |
| 3.1 m(AA):m(HEA)对乳液性能的影响 |
| 3.1.1 凝胶率 |
| 3.1.2 乳液其它性能 |
| 3.2 m(AA):m(HEA)对丙烯酸共聚物阳离子蓝X-GRRL染色棉织物的染色性能的影响 |
| 3.2.1 m(AA):m(HEA)对棉织物皂洗色牢度的影响 |
| 3.2.2 m(AA):m(HEA)对棉织物耐摩擦色牢度的影响 |
| 3.3 m(AA):m(HEA)对丙烯酸共聚物活性艳蓝KN-R染色棉织物性能影响 |
| 3.3.1 m(AA):m(HEA)对染色棉织物性能影响 |
| 3.3.2 m(AA):m(HEA)对染色涤棉(65/35)织物性能的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 丙烯酸共聚物负载活性艳蓝KN-R的制备与应用性能研究 |
| 4.1 丙烯酸共聚物负载活性艳蓝KN-R的制备 |
| 4.2 丙烯酸共聚物负载活性艳蓝KN-R应用于棉织物的研究 |
| 4.2.1 m(丙烯酸共聚物):m(染料)对棉织物染色性能的影响 |
| 4.2.2 负载反应时间对棉织物染色性能的影响 |
| 4.2.3 负载反应温度对棉织物染色性能的影响 |
| 4.2.4 丙烯酸共聚物乳液的pH值对棉织物染色性能的影响 |
| 4.2.5 正交实验确定实验方案 |
| 4.2.6 小结 |
| 4.3 丙烯酸共聚物负载活性艳蓝KN-R应用于涤棉织物的研究 |
| 4.3.1 m(丙烯酸共聚物):m(染料)对涤棉(65/35)织物染色性能的影响 |
| 4.3.2 负载反应时间对涤棉(65/35)织物染色性能的影响 |
| 4.3.3 反应温度对涤棉(65/35)织物染色性能的影响 |
| 4.3.4 丙烯酸共聚物的pH值对涤棉(65/35)织物染色性能的影响 |
| 4.3.5 正交实验确定实验方案 |
| 4.3.6 小结 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
（4）涤纶织物的热熔染色工艺研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第一章 前言 |
| 1.1 涤纶纤维的基本特征及印染污染源 |
| 1.1.1 涤纶纤维的发展概况 |
| 1.1.2 涤纶纤维的结构特征及其染色性能 |
| 1.1.3 涤纶纤维的印染污染源 |
| 1.2 涤纶纤维染色加工方法及技术现状 |
| 1.3 分散染料热熔染色技术 |
| 1.3.1 涤/棉热熔染色的机理和加工特点 |
| 1.3.2 涤纶的热熔染色存在的问题 |
| 1.4 本研究的意义和目的 |
| 1.5 本课题的研究方法及内容 |
| 第二章 实验材料和方法 |
| 2.1 实验材料及仪器 |
| 2.1.1 织物 |
| 2.1.2 染料 |
| 2.1.3 化学药品 |
| 2.1.4 实验仪器 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.2.1 染料的研磨 |
| 2.2.2 热熔染色工艺流程 |
| 2.3 测试方法 |
| 2.3.1 染色色牢度 |
| 2.3.2 K/S值和颜色特征值（L*值、a*值、b*值） |
| 2.3.3 不匀度、K/S相对强度及不匀度评价指标 |
| 第三章 涤纶织物热熔染色的可行性研究 |
| 3.0 引言 |
| 3.1 液体分散染料的制备及染色性能 |
| 3.2 液体分散染料的热熔染色工艺 |
| 3.2.1 焙烘温度对染色性能的影响 |
| 3.2.2 焙烘时间对染色性能的影响 |
| 3.2.3 浸轧次数对染色性能的影响 |
| 3.2.4 预定形对染色性能的影响 |
| 3.3 液体分散染料的筛选及染色性能 |
| 3.3.1 单偶氮结构的液体染料的染色性能 |
| 3.3.2 蒽醌结构的液体染料的染色性能 |
| 3.3.3 杂环型偶氮结构的液体染料的染色性能 |
| 3.4 自制液体分散染料和市售分散染料的热熔染色性能比较 |
| 3.5 涤纶连续染色可行性分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 助剂对涤纶织物热熔染色性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 增稠剂对染色性能的影响 |
| 4.2.1 改性天然增稠剂对染色性能的影响 |
| 4.2.2 合成增稠剂对染色性能的影响 |
| 4.3 防泳移剂和渗透剂对染色性能的影响 |
| 4.3.1 防泳移剂对染色性能的影响 |
| 4.3.2 渗透剂对染色性能的影响 |
| 4.4 粘合剂和交联剂对染色性能的影响 |
| 4.4.1 粘合剂对染色性能的影响 |
| 4.4.2 交联剂对染色性能的影响 |
| 4.5 功能整理剂对染色性能的影响 |
| 4.5.1 增深剂对染色性能的影响 |
| 4.5.2 聚酯聚醚整理剂对染色性能的影响 |
| 4.6 液体分散染料热熔染色中助剂的作用机理 |
| 4.6.1 增稠剂在连续热熔染色中的作用机理 |
| 4.6.2 粘合剂在连续热熔染色中的作用机理 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 涉及涤纶连续热熔染色的其他问题研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 液体分散染料的热熔染色的提升性 |
| 5.3 涤纶织物热熔染色的织物适用性 |
| 5.4 热熔染色的后处理方法 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 结语与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间申请专利及发表论文 |
| 致谢 |
（5）涂料染色的发展与应用（论文提纲范文）
| 1 涂料染色的发展 |
| 1. 1 涂料发展 |
| 1. 1. 1 涂料的性状与性能 |
| 1. 1. 2 涂料研发技术发展 |
| 1. 1. 3 涂料新产品 |
| 1. 2 粘合剂发展 |
| 1. 2. 1 粘合剂结构与性能 |
| 1. 2. 2 粘合剂研发技术发展 |
| 1. 2. 3 粘合剂新品种 |
| 1. 3 阳离子改性剂发展 |
| 1. 4 其他助剂 |
| 2 涂料染色的应用 |
| 2. 1 传统涂料染色应用 |
| 2. 1. 1 传统涂料轧染工艺[5] |
| 2. 1. 2 染色时注意问题 |
| 2. 1. 3 染色特点及改进 |
| 2. 2 阳离子改性涂料染色工艺 |
| 2. 2. 1 纯棉织物阳离子改性轧染工艺[6] |
| 2. 2. 2 绞纱阳离子改性涂料浸染工艺[7] |
| 2. 2. 3 成衣阳离子改性涂料染色工艺 |
| 2. 2. 4 染色注意问题 |
| 2. 2. 5 染色特点 |
| 2. 3 阳离子涂料染色工艺 |
| 2. 3. 1 阳离子涂料纯棉机织物染色工艺[8] |
| 2. 3. 2 阳离子涂料筒子纱染色工艺[3] |
| 2. 3. 3阳离子涂料成衣染色工艺 |
| 2. 3. 5 阳离子涂料染色特点 |
| 3 结语 |
（7）涂层用增深剂的合成及应用（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 增深剂的种类及应用特点 |
| 1.2.1 染前或染中增深剂 |
| 1.2.2 染后增深剂 |
| 1.3 低折射率增深整理剂 |
| 1.3.1 低折射率增深剂增深原理 |
| 1.3.2 低折射率增深剂的种类 |
| 1.4 增深剂涂覆整理的应用 |
| 1.4.1 涂层织物的涂覆整理 |
| 1.4.2 增深剂的涂覆整理工艺 |
| 1.5 本文研究目的和意义 |
| 参考文献 |
| 第二章 有机硅改性水性聚氨酯增深剂的合成及应用 |
| 2.1 引言 |
| 2.1.1 水性聚氨酯的优点 |
| 2.1.2 阳离子型水性聚氨酯 |
| 2.1.3 有机硅改性 |
| 2.2 实验原料 |
| 2.2.1 织物 |
| 2.2.2 药品 |
| 2.3 实验仪器及设备 |
| 2.4 聚氨酯增深剂的合成原理及作用机理 |
| 2.4.1 合成原理 |
| 2.4.2 作用机理 |
| 2.5 合成方法及步骤 |
| 2.6 织物的整理工艺 |
| 2.6.1 浸轧工艺处方 |
| 2.6.2 涂覆整理处方 |
| 2.6.3 工艺条件 |
| 2.6.4 工艺流程 |
| 2.7 聚氨酯增深剂的性能测试 |
| 2.7.1 红外光谱 |
| 2.7.2 核磁共振谱 |
| 2.7.3 Zeta 电位和粒径 |
| 2.7.4 热性能 |
| 2.7.5 胶膜的制备 |
| 2.7.6 黏度 |
| 2.7.7 稳定性 |
| 2.7.8 折射率[18] |
| 2.7.9 增深百分率[2] |
| 2.7.10 耐摩擦色牢度 |
| 2.7.11 断裂强力 |
| 2.7.12 扫描电镜 |
| 2.7.13 X-射线衍射 |
| 2.8 影响聚氨酯增深剂性能的主要因素 |
| 2.8.1 R 值 |
| 2.8.2 ω（KH-550） |
| 2.8.3 ω（TEA） |
| 2.8.4 KH-550 反应时间 |
| 2.8.5 KH-550 反应温度 |
| 2.9 增深剂结构与性能表征 |
| 2.9.1 红外分析 |
| 2.9.2 核磁共振氢谱（1H-NMR） |
| 2.9.3 Zeta 电位 |
| 2.9.4 热性能（TG-DTA） |
| 2.9.5 稳定性测试 |
| 2.10 织物整理效果 |
| 2.10.1 织物增深性能 |
| 2.10.2 扫描电镜 |
| 2.10.3 X-射线衍射 |
| 2.10.4 增深剂对涂层织物涂覆整理 |
| 2.10.5 涂覆整理前后涂层织物的柔软性能 |
| 2.11 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第三章 有机硅改性丙烯酸酯增深剂的合成及应用 |
| 3.1 引言 |
| 3.1.1 丙烯酸酯的特点 |
| 3.1.2 硅氧烷改性丙烯酸酯方法 |
| 3.1.3 乳液聚合 |
| 3.2 实验原料 |
| 3.2.1 织物 |
| 3.2.2 药品 |
| 3.3 实验仪器及设备 |
| 3.4 合成原理与作用机理 |
| 3.4.1 合成原理 |
| 3.4.2 作用机理 |
| 3.5 合成步骤 |
| 3.6 织物的整理工艺 |
| 3.6.1 工艺处方 |
| 3.6.2 工艺条件 |
| 3.6.3 工艺流程 |
| 3.6.4 工艺要求 |
| 3.6.5 皂洗处方 |
| 3.7 增深剂的性能测试 |
| 3.7.1 红外光谱 |
| 3.7.2 核磁共振谱 |
| 3.7.3 Zeta 电位和粒径 |
| 3.7.4 黏度 |
| 3.7.5 胶膜的制备 |
| 3.7.6 增深百分率[17] |
| 3.7.7 透射电镜 |
| 3.7.8 热性能 |
| 3.7.9 稳定性 |
| 3.7.10 单体转化率 |
| 3.7.11 特性粘度[18] |
| 3.7.12 凝胶率 |
| 2.7.13 断裂强力 |
| 3.7.14 耐摩擦与耐洗色牢度 |
| 3.8 影响增深剂合成反应及其性能的主要因素 |
| 3.8.1 n（BA）：n（MMA） |
| 3.8.2 中间体质量分数 |
| 3.8.3 引发剂质量分数 |
| 3.8.4 引发剂加料方式 |
| 3.8.5 乳化剂质量分数 |
| 3.9 聚合物性能表征 |
| 3.9.1 红外光谱（FT-IR） |
| 3.9.2 核磁共振氢谱（1H-NMR） |
| 3.9.3 透射电镜（TEM） |
| 3.9.4 热性能 |
| 3.9.5 稳定性的测试 |
| 3.10 增深剂涂覆整理 |
| 3.10.1 增深剂浓度对涂层增深性能的影响 |
| 3.10.2 焙烘温度和时间对涂层增深性能的影响 |
| 3.10.3 扫描电镜 |
| 3.10.4 增深剂对涂层织物强力的影响 |
| 3.10.5 改性增深剂与有机硅增深剂对涂层织物增深性能对比 |
| 3.11 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 结论 |
| 攻读学位期间公开发表的论文 |
| 致谢 |
（8）纺织品增深技术研究进展（论文提纲范文）
| 1 前处理阶段应用增深技术的方法和途径 |
| 1.1 化学增深技术应用 |
| 1.1.1 化学浸蚀法——涤纶碱减量加工 |
| 1.1.2 化学接枝法 |
| 1.2 物理增深技术应用 |
| 1.2.1 低温等离子体技术处理 |
| 1.2.2 超声波技术处理 |
| 2 染色或印花阶段应用增深技术的方法和途径 |
| 2.1 稀土染色技术应用 |
| 2.2 纤维束处理技术应用 |
| 3 后整理阶段应用增深技术的方法和途径 |
| 3.1 溶胶—凝胶技术固色整理 |
| 3.2 低折射率树脂整理 |
| 4 结语 |
（10）聚酯纤维增深剂的制备及工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 前言 |
| 1.1 影响聚酯纤维增深加工的因素 |
| 1.1.1 纤维折射率与染深性的关系 |
| 1.1.2 纤维纤度与染深性的关系 |
| 1.1.3 纤维表面凹凸性与染深性的关系 |
| 1.2 聚酯纤维、织物增深整理现状及其机理 |
| 1.2.1 使用专用染料 |
| 1.2.2 合理选择助剂和染色工艺 |
| 1.2.3 对纤维表面进行粗糙化处理 |
| 1.2.3.1 碱减量加工 |
| 1.2.3.2 加入惰性无机微粒 |
| 1.2.3.3 用等离子体照射 |
| 1.2.4 纤维改性 |
| 1.2.5 对织物进行低折射率树脂整理 |
| 1.2.6 增深剂的分类 |
| 1.2.6.1 亲纤维型增深剂 |
| 1.2.6.2 亲染料型增深剂 |
| 1.2.6.3 对纤维束处理 |
| 1.2.6.4 对纤维表面光学性能改性 |
| 1.3 纳米材料与纳米科学技术 |
| 1.4 本课题简介 |
| 第二章 聚酯织物碱减量与染色研究 |
| 2.1 基础知识 |
| 2.2 实验 |
| 2.2.1 实验材料与试剂 |
| 2.2.2 实验设备 |
| 2.3 聚酯织物碱减量及染色 |
| 2.3.1 碱减量原理 |
| 2.3.2 碱减量处理工艺及染色工艺 |
| 2.3.2.1 碱减量处理工艺 |
| 2.3.2.2 染色工艺 |
| 2.3.3 检测 |
| 2.3.3.1 减量率与织物表面形态变化 |
| 2.3.3.2 织物强力 |
| 2.3.3.3 上染率及染色深度 |
| 2.4 结果与讨论 |
| 2.4.1 减量率与织物表面形态变化结果与讨论 |
| 2.4.2 织物强力变化结果与讨论 |
| 2.4.3 上染率及染色深度变化结果与讨论 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 纳米 SiO_2粉体改性其分散性的表征 |
| 3.1 基础知识 |
| 3.1.1 纳米 SiO_2粉体的性质 |
| 3.1.2 纳米 SiO_2粉体的应用 |
| 3.1.3 纳米 SiO_2的表面改性 |
| 3.1.3.1 纳米 SiO_2的团聚机理 |
| 3.1.3.2 解决纳米 SiO_2团聚的方法 |
| 3.1.4 硅烷偶联剂及其与纳米 SiO_2的偶联机理 |
| 3.1.4.1 硅烷偶联剂的种类及其使用 |
| 3.1.4.2 硅烷偶联剂的偶联机理 |
| 3.2 实验 |
| 3.2.1 实验材料与试剂 |
| 3.2.2 实验设备 |
| 3.2.3 氨基硅烷偶联剂的物性 |
| 3.2.4 纳米 SiO_2改性预试验及其 IR 表征 |
| 3.2.5 单因素分析改性试验 |
| 3.2.6 纳米 SiO_2改性正交试验 |
| 3.2.7 纳米 SiO_2粉体的改性效果检测 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 改性预试验及 IR 表征结果与讨论 |
| 3.3.2 单因素试验结果与分析 |
| 3.3.2.1 偶联剂用量对纳米粉体改影响结果与分析 |
| 3.3.2.2 pH 值对纳米粉体改影响结果与分析 |
| 3.3.2.3 改性温度对纳米粉体改影响结果与分析 |
| 3.3.2.4 改性时间对纳米粉体改影响结果与分析 |
| 3.3.3 正交试验结果与分析 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 有机硅增深剂乳液的制备 |
| 4.1 基础知识 |
| 4.1.1 氨基硅油的简介 |
| 4.1.2 氨基硅油分子结构的表征 |
| 4.1.2.1 氨值 |
| 4.1.2.2 黏度 |
| 4.1.2.3 末端基 |
| 4.1.3 氨基硅油微乳液的制备方法 |
| 4.1.4 氨基硅油微乳液形成的影响因素 |
| 4.1.5 微乳液的形成原理 |
| 4.1.5.1 微乳液形成的特点 |
| 4.1.5.2 微乳液形成的机理 |
| 4.1.5.3 微乳液形成过程 |
| 4.1.6 有机硅树脂的作用机理 |
| 4.2 实验 |
| 4.2.1 实验材料与试剂 |
| 4.2.2 实验仪器与设备 |
| 4.2.3 乳液聚合法制备氨基硅油微乳液 |
| 4.2.4 氨基硅油乳液的分析测试 |
| 4.2.4.1 乳液粒径测试 |
| 4.2.4.2 折光度测试 |
| 4.2.4.3 乳液稳定性测试 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 乳液粒径测试结果 |
| 4.3.2 折光度测试结果 |
| 4.3.3 稳定性测试结果 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 聚酯纤维增深剂的应用工艺研究 |
| 5.1 实验 |
| 5.1.1 实验材料与试剂 |
| 5.1.2 实验设备与仪器 |
| 5.1.3 有机硅增深剂应用工艺研究 |
| 5.1.3.1 有机硅增深剂应用工艺单因素分析 |
| 5.1.3.2 有机硅增深剂应用工艺正交试验分析 |
| 5.1.4 纳米 SiO_2/有机硅增深剂应用工艺分析 |
| 5.1.4.1 单因素实验分析 |
| 5.1.4.2 正交实验分析 |
| 5.1.5 双层膜增深剂的应用工艺研究 |
| 5.1.5.1 工艺流程 |
| 5.1.5.2 预试验 |
| 5.1.5.3 单因素分析试验 |
| 5.1.5.4 正交试验分析试验 |
| 5.2 结果与讨论 |
| 5.2.1 有机硅增深剂应用工艺研究结果与讨论 |
| 5.2.1.1 单因素试验结果与讨论 |
| 5.2.1.2 正交试验结果与讨论 |
| 5.2.2 纳米 SiO_2/有机硅增深剂应用工艺研究结果与讨论 |
| 5.2.2.1 单因素实验结果与讨论 |
| 5.2.2.2 正交实验结果与讨论 |
| 5.2.3 双层膜增深剂的应用工艺研究结果与讨论 |
| 5.2.3.1 预试验 |
| 5.2.3.2 单因素分析试验结果与讨论 |
| 5.2.3.3 正交试验分析试验结果与讨论 |
| 5.3 小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、涂料染色增深剂DR的研制与应用（论文参考文献）
- [1]涤纶织物微水连续染色和整理技术研究[D]. 张德舜. 苏州大学, 2019(04)
- [2]有色水性聚氨酯-丙烯酸酯复合乳液在织物涂料染色中的应用[D]. 陈细江. 东华大学, 2018(06)
- [3]负载染料丙烯酸共聚乳液的制备及其涂料染色[D]. 洪秀峰. 东华大学, 2018(01)
- [4]涤纶织物的热熔染色工艺研究[D]. 陈娟. 苏州大学, 2017(04)
- [5]涂料染色的发展与应用[J]. 杨秀稳,曹修平. 染料与染色, 2015(02)
- [6]纺织品增深技术研究进展[A]. 郑玉玲. “诺葳杯”第九届全国印染后整理学术研讨会论文集, 2014
- [7]涂层用增深剂的合成及应用[D]. 李喜龙. 苏州大学, 2013(09)
- [8]纺织品增深技术研究进展[J]. 郑玉玲. 染整技术, 2012(07)
- [9]棉织物生物酶前处理对涂料染色的影响[A]. 曹争艳,郝龙云,蔡玉青,房宽峻. 康地恩杯第八届全国染整前处理学术研讨会论文集, 2009
- [10]聚酯纤维增深剂的制备及工艺研究[D]. 张弛. 大连工业大学, 2009(06)