一、从中低品位黄铜矿中制取优级品硫酸铜工艺的研究（论文文献综述）
魏哲[1]（2013）在《酸性体系中Zn、Cd的萃取分离行为研究》文中研究表明针对自行配制和铜镉渣浸出两种不同的含有Zn、Cd的原料液,采用不同浓度的P204-煤油有机相进行了一系列的锌、镉萃取分离试验研究。整个试验研究工作由三部分组成,首先是对低浓度Zn2+、Cd2+的萃取分离进行研究,旨在深入了解P204-煤油对Zn2+、 Cd2+萃取的基本特性；其次是模拟铜镉渣浸出液中的锌镉含量进行配制硫酸锌和硫酸镉溶液,并研究P204-煤油对高浓度溶液中Zn2+、Cd2+的萃取行为,为铜镉渣浸出液中的锌镉萃取分离奠定基础；最后是针对铜镉渣浸出液中的Zn2+、Cd2+进行萃取研究,考查Zn2+、Cd2+的萃取分离效果。研究结果表明,采用P204对低浓度Zn2+、Cd2+溶液进行萃取时,Zn2+的萃取平衡常数0.17～1.2之间,与国外同类萃取剂DEHPA对Zn的萃取平衡常数0.4587比较接近：P204对Cd2+进行萃取时得到的平衡常数在1.07-6.9×10-3之间,与国外同类萃取剂5.248×10-3的萃取平衡常数相比较为接近。添加剂A的加入有利于提高Zn的萃取率,但对Cd2+萃取率的提高效果不显着。采用30%P204-煤油有机相对高浓度含Zn溶液进行萃取时,对于20～50g/L的含Zn2+溶液,其Zn2+萃取率随着添加剂A加入增加而提高,在理论量时Zn2+萃取率达到最高,分别为80.1%和80.0%,继续提高添加剂A加入量会使Zn2+萃取率回落；对于95g/L的含Zn2+溶液,其Zn2+萃取率随着添加剂A加入增加而提高,在理论量1.1倍时Zn2+萃取率为最高达到82.3%。对Zn2+、Cd2+浓度分别为50g/和5g/L的混合溶液,采用30%P204-煤油有机相进行萃取时,在加入理论量的添加剂A后,当相比3.0时,Zn>萃取率最高达到94.2%,Cd2+萃取率达到18.4%。不添加添加剂A的条件下对此溶液进行两级逆流萃取,在相比为1.8时,Zn2+、Cd2+萃取率分别为38.1%和16.0%；在相比为2.2时,Zn2+、Cd2+萃取率分别为39.0%和16.0%；添加添加剂A的条件下对此溶液进行两级逆流萃取,在相比为1.8时,Zn2+、Cd2+萃取率分别为98.7%和26.0%,萃余液中Zn2+降到0.60g/L；在相比为2.2时,Zn2+、Cd2+萃取率分别为99.6%和34.0%,萃余液中Zn2+降到0.38g/L。对于[Zn2+]=43.13g/L, [Cd2+]=12.75g/L的铜镉渣硫酸浸出液,采用30%P204-煤油有机相进行Zn2+、Cd2+萃取时,当萃取相比从1.5：1增加到4.5：1时,Zn2+萃取率从13.3%提高到24.2%,Cd2+萃取率从2.0%提高到3.9%。而对于[Zn2+]=31.45g/L, [Cd2+]=7.50g/L的添加剂A浸出液,当萃取相比从1.2：1增加到3.6：1时,Zn2+萃取率从55.8%提高到71.1%,Cd2+萃取率从3.3%提高到6.7%。对添加剂A浸出液中Zn2+、Cd2+进行两级逆流萃取研究时,在相比为3.6时,Zn2+萃取率为85.4%,Cd2+萃取率为13.7%；对[Zn2+]=6.8Og/L, [Cd2+]=0.17g/L的负载有机相,采用不同浓度的H2SO4溶液以1：1相比进行反萃,当H2SO4浓度为60g/L或90g/L时,Zn2+的反萃率均达到100%,但Cd2+的反萃率波动在37.6～54.1%之间。
史利芳[2]（2012）在《铜镉渣中Cu、Zn、Cd、Co分离行为研究》文中研究指明本研究针对内蒙古炼锌厂产出的铜镉渣进行了XRD分析,确定了渣中镉主要以硫酸镉状态存在,锌、钴以硫酸盐和氧化物状态存在,铜存在的形态比较复杂,有金属铜、氧化亚铜和硫酸铜。对铜镉渣中有价金属Cu、Zn、Cd、Co进行了浸出-LIX973萃取脱铜-萘酚除钴-P204萃取分离锌镉的系列试验研究。研究结果表明：（1）用水浸-酸浸联合浸出铜镉渣时,水浸时Cu几乎不浸出,Zn、Cd、Co的浸出率分别为5.13%、68.29%、48.10%：酸浸时,液固比为3：1,硫酸浓度21.68g/L,添加剂A的浓度189.5g/L,温度为30℃时,浸出60min, Cu、Zn、Cd、Co的浸出率分别为43.50%、92.86%、30.28%、50.35%,酸浸液pH值为2.80。Cu、Zn、Cd、Co水浸和酸浸的总浸出率分别为43.51%、98.00%、98.56%、98.45%。（2）采用30%LIX973-煤油体系对含铜量为22.72g/L的酸性浸出液进行萃取实验,且酸浸液中含有较高浓度Zn,在相比为1.9：1时,铜的萃取率高达99.74%,实现了铜与其他金属的高效分离。（3）采用含Cu2+35g/L, H2SO4180g/L的反萃液,用1：1的相比进行反萃时,反萃率为49.30%,负载有机相中残留的铜仅有6.54g/L,与该有机相的反萃等温点十分接近,反萃效果良好。（4）p-萘酚除钴的最优条件：p-萘酚用量为其理论量的1.6倍,萘酚NaNO2=1:0.6,反应温度35℃,搅拌时间lh。此时钴的去除率接近完全,达到了深度除钴的目的。（5）采用30%P204-煤油体系对沉钴后含锌68.26g/L的溶液进行锌的萃取分离,水相中镉的浓度基本不变,说明P204优先萃锌。加入中和剂氧化钙和添加剂B均可降低溶液酸度,提高锌的萃取率,相比之下添加剂B的中和效果更好。采用90g/LH2SO4反萃时,锌的反萃率达到96.99%,反萃后有机相中含Zn2＋量仅为0.50g／L。
周慧[3]（2010）在《铜镉渣中铜、镉、锌的提取分离研究》文中研究说明本研究针对葫芦岛锌厂产出的铜镉渣进行了粒度分析和XRD分析,确定了该铜镉渣的平均粒度为17.241gm,渣中镉主要以硫酸镉状态存在,锌以硫酸盐和氧化物状态存在,铜存在的形态比较复杂,有金属铜、氧化铜和硫酸铜。采用稀硫酸直接浸出和二氧化锰氧化浸出相结合的方式,对铜镉渣中铜锌镉的浸出和分离进行了实验研究。研究结果表明,第1段酸浸最佳浸出条件为液固比3：1、酸度6%、搅拌速度为300r/min、反应时间30min、反应温度25℃,此时Cu、Cd、Zn浸出率分别为21.68%、97.89%和97.96%。第2段氧化浸出最优化条件为液固比15：1、酸度7%、Mn02消耗量和理论量比值为0.85、搅拌速度300r/min、浸出温度25℃、反应时间60min,此时Cu、Cd、Zn浸出率分别为99.6%、97.5%和79.1%。经过两段浸出,Cu、Cd、Zn的总浸出率分别达到了99.69%、99.95%、99.57%。采用20%LIX973-煤油体系对[H2SO4]=1.715g/1、Cu2+浓度为12.6g/1,而且含有较高浓度Zn的原料液来说,如果采用1：1的相比进行萃取,经过3级逆流萃取可将料液中的Cu2+浓度降至0.2g/1左右,可以实现硫酸锌溶液中铜的高效萃取。对比180g/1的硫酸溶液和含Cu2+14.9g/1的硫酸180g/1溶液对铜负载有机相在不同相比反萃的实验结果证明,反萃液中的Cu2+对负载有机相的反萃有一定的抑制作用,但总的反萃效率仍然很高。采用6.8%P204有机相对pH值为1.92的氧化酸浸液在相比为1：1条件下分离萃取锌时,锌的萃取率为33.92%,βZn/Cu、βZn/Cd和βZn/Mn的数值分别为37.55、31.91和14.07；而当采用25%P204的有机相时,锌的萃取率为55.41%,βZn/Cu、β Zn/Cd和β Zn/Mn的数值分别为33.86、24.61和31.00。P204对氧化浸出液中的锌萃取分离的实验表明,萃取原液pH值、有机相中P204浓度和萃取相比的升高均有利于氧化酸浸液中锌的萃取和锌与其它金属的分离。
邱广义,崔文静,李永霞,苗苗,韩志钢,邱广亮[4]（2008）在《氧气酸浸法处理硫化铜矿制取海绵铜》文中研究表明采用氧气湿法酸浸技术对内蒙霍格旗低品位难选硫化铜矿进行了浸铜试验,以纯氧作氧化剂,氯离子为催化剂,在密闭条件下,硫酸浸出Cu2+,经铁屑还原制备出海绵铜。考察了矿石粒度、酸用量、固液比、温度、三氯化用铁量对铜浸出率的影响,确定了最佳浸出工艺条件,在最佳浸出工艺条件下,铜的浸出率达到98%;浸出液除杂后,采用还原铁粉置换,考察了置换时间、pH、温度和还原铁粉用量对铜单质生成的影响,在最佳置换工艺条件下,制备出的海绵铜含量为80.1%。工艺采用闭路循环,可充分利用资源,反应时间缩短,反应温度降低,且克服了火法炼铜中二氧化硫对环境的污染,为硫化铜矿的湿法冶炼开辟了一条新途径。
林武滔[5]（2000）在《从中低品位黄铜矿中制取优级品硫酸铜工艺的研究》文中认为本文研究了焙烧—浸出法对中低品位硫化型黄铜矿的加工工艺，以及经铁屑置制海绵铜， 再制取优级品硫酸铜的方法。通过适当的焙烧条件，可大大地降低生产成本，使钢的总回收率大 于９０％。
二、从中低品位黄铜矿中制取优级品硫酸铜工艺的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、从中低品位黄铜矿中制取优级品硫酸铜工艺的研究（论文提纲范文）
（1）酸性体系中Zn、Cd的萃取分离行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 铜镉渣的产出、组成特征及其处理方式 |
| 1.2 铜镉渣综合利用现状 |
| 1.2.1 铜镉渣中镉的电解回收工艺 |
| 1.2.2 铜镉渣中镉的火法蒸馏回收工艺 |
| 1.2.3 铜镉渣联合法生产工艺流程 |
| 1.3 铜镉渣综合利用新技术 |
| 1.3.1 现有铜镉渣综合利用技术的改进研究及其局限性 |
| 1.3.2 基于萃取技术的铜镉渣综合利用工艺 |
| 1.4 铜镉渣中相关金属的分离回收方法 |
| 1.4.1 铜的主要分离回收方法 |
| 1.4.2 锌的常见分离回收方法 |
| 1.4.3 镉的常见分离回收方法 |
| 1.4.4 钴的常见分离回收方法 |
| 1.4.5 锌镉萃取分离的方法 |
| 1.4.6 锌镉萃取分离存在的问题 |
| 1.5 课题的来源及主要研究内容 |
| 第2章 实验 |
| 2.1 实验所用的试剂和仪器 |
| 2.1.1 实验原料的来源、性质及组成 |
| 2.1.2 试验所用的化学试剂 |
| 2.1.3 实验装置 |
| 2.2 实验研究的程序 |
| 2.2.1 铜镉渣浸出试验操作程序 |
| 2.2.2 浸出液中铜的萃取试验操作程序 |
| 2.2.3 铜萃余液钴的分离试验操作程序 |
| 2.2.4 锌镉萃取分离试验操作 |
| 2.3 试验的分析及检测方法 |
| 第3章 低锌浓度下锌镉的萃取分离 |
| 3.1 二-(2-乙基己基)磷酸萃取分离锌镉的的基本原理 |
| 3.1.1 二-(2-乙基己基)磷酸的基本性质 |
| 3.1.2 二-(2-乙基己基)磷酸的萃取过程 |
| 3.1.3 二-(2-乙基己基)磷酸萃取Zn~(2+)、Cd~(2+)机理分析 |
| 3.2 不同离子浓度下P204对锌的萃取行为 |
| 3.3 不同离子浓度下P204对镉的萃取行为 |
| 3.4 不同离子浓度下P204对混合溶液中锌镉的萃取行为 |
| 3.5 料液pH值对P204萃取锌的影响 |
| 3.6 料液pH值对P204萃取镉的影响 |
| 3.7 料液pH对萃取分离锌镉的影响 |
| 3.8 添加剂A/Zn摩尔比对萃取锌的影响 |
| 3.9 添加剂A/Cd摩尔比对萃取镉的影响 |
| 3.10 添加剂A对萃取分离锌镉的影响 |
| 第4章 高锌浓度-下锌镉的萃取分离 |
| 4.1 不同浓度下添加剂A对萃取Zn~(2+)的影响 |
| 4.1.1 添加剂A添加量对浓度20g/LZn~(2+)萃取的影响 |
| 4.1.2 添加剂A添加量对50g/L浓度Zn~(2+)萃取的影响 |
| 4.1.3 添加剂A添加量对95g/L浓度Zn~(2+)萃取的影响 |
| 4.2 相比对Zn~(2+)、Cd~(2+)萃取分离的影响 |
| 4.3 添加剂A对两级逆流萃取锌镉的影响 |
| 4.3.1 不加添加剂A的两级逆流萃取 |
| 4.3.2 添加添加剂A的两级逆流萃取 |
| 第5章 铜镉渣浸出液中锌镉的萃取分离研究 |
| 5.1 铜镉渣的浸出及萃取原料液的准备 |
| 5.1.1 铜镉渣的硫酸浸出 |
| 5.1.2 铜镉渣的添加剂A浸出 |
| 5.2 酸浸液中铜的萃取脱除 |
| 5.2.1 铜的萃取原理 |
| 5.2.2 酸浸液中铜的两级逆流萃取模拟试验 |
| 5.3 铜萃余液中钴的脱除 |
| 5.3.1 α-亚硝基-β-萘酚除钴的实验原理 |
| 5.3.2 α-亚硝基-β-萘酚除钴试验研究 |
| 5.4 酸浸液中铜钴脱除试验小结 |
| 5.5 铜镉渣浸出液中锌镉的萃取分离试验研究 |
| 5.5.1 硫酸体系中相比对锌镉萃取分离的影响 |
| 5.5.2 添加剂A体系中相比对锌镉萃取分离的影响 |
| 5.6 添加剂A体系中锌镉的两级逆流萃取模拟试验研究 |
| 5.7 负载有机相中锌的反萃试验研究 |
| 5.8 锌镉萃取分离试验小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）铜镉渣中Cu、Zn、Cd、Co分离行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 铜锌镉钻的性质及用途 |
| 1.2.1 铜的性质及用途 |
| 1.2.2 锌的性质及用途 |
| 1.2.3 镉的性质及用途 |
| 1.2.4 钴的性质及用途 |
| 1.3 铜、锌、镉、钴的主要分离回收方法 |
| 1.3.1 铜的主要分离回收方法 |
| 1.3.2 锌的常见分离回收方法 |
| 1.3.3 镉的常见分离回收方法 |
| 1.3.4 钴的常见分离回收方法 |
| 1.4 铜镉渣主要回收工艺应用及研究现状 |
| 1.4.1 铜镉渣中镉的电解回收工艺 |
| 1.4.2 铜镉渣中镉的火法蒸馏回收工艺 |
| 1.4.3 铜镉渣联合法生产工艺流程 |
| 1.4.4 基于萃取技术的铜镉渣综合利用工艺 |
| 1.5 本课题的研究意义及内容 |
| 1.5.1 现有铜镉渣综合利用技术存在的问题及改进的方向 |
| 1.5.2 本课题研究主要内容 |
| 第2章 实验原料、设备及试剂 |
| 2.1 实验原料组成及性质 |
| 2.2 实验仪器 |
| 2.3 实验主要试剂 |
| 2.4 实验研究方法及化验分析 |
| 2.4.1 实验研究方法 |
| 2.4.2 实验结果的化验分析 |
| 第3章 铜镉渣的酸性浸出 |
| 3.1 铜镉渣中铜、锌、镉、钻的浸出原理 |
| 3.1.1 浸出过程的热力学分析 |
| 3.1.2 浸出过程的动力学分析 |
| 3.1.3 浸出过程的主要影响因素 |
| 3.2 铜镉渣的浸出试验研究 |
| 3.2.1 铜镉渣中铜锌镉钴的水溶性试验研究 |
| 3.2.2 硫酸浓度对铜镉渣浸出的影响 |
| 3.2.3 不同酸性浸出介质对铜镉渣浸出的影响 |
| 3.2.4 铜镉渣水浸-酸浸扩大实验 |
| 第4章 酸浸液中铜的萃取分离 |
| 4.1 铜的萃取原理 |
| 4.1.1 铜萃取的化学反应 |
| 4.1.2 影响铜萃取的因素 |
| 4.1.3 LIX973N萃取剂性质 |
| 4.2 铜镉渣中浸出液中铜的分离试验研究 |
| 4.2.1 相比对铜萃取的影响 |
| 4.2.2 负载有机相中铜的反萃试验研究 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 脱铜后液除钴的试验研究 |
| 5.1 A-亚硝基B-萘酚除钴的实验原理 |
| 5.2 B-萘酚除钴影响因素研究 |
| 5.2.1 β-萘酚用量对除钻的影响 |
| 5.2.2 反应温度对除钴的影响 |
| 5.2.3 反应时间对除钴的影响 |
| 5.2.4 活性炭用量对除钻的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 除钴后液的锌、镉分离 |
| 6.1 锌的萃取原理 |
| 6.1.1 P204的基本性质 |
| 6.1.2 P204的萃取过程 |
| 6.2 相比对P204萃取锌的影响 |
| 6.3 中和剂对P204萃取锌的影响 |
| 6.3.1 氧化钙中和后液对P204萃取锌的影响 |
| 6.3.2 添加剂B中和后液对P204萃取锌的影响 |
| 6.4 水浸液中锌的萃取 |
| 6.5 负载有机相中锌的反萃试验研究 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 铜锌镉钴分离验证性研究 |
| 7.1 浸出液的准备 |
| 7.2 最佳条件下,浸出液中铜的萃取试验研究 |
| 7.3 最佳条件下,脱铜后溶液的沉钴试验研究 |
| 7.4 最佳条件下,沉钻后液中锌的萃取试验研究 |
| 7.4.1 添加剂A体系中锌的萃取试验 |
| 7.4.2 添加剂A、B体系中锌的萃取试验 |
| 第8章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）铜镉渣中铜、镉、锌的提取分离研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 国内锌冶炼概况 |
| 1.2 铜锌镉的主要回收利用方法 |
| 1.2.1 镉的回收与利用 |
| 1.2.2 锌的回收与利用 |
| 1.2.3 铜的回收 |
| 1.3 铜镉渣的国内外利用现状及存在的问题 |
| 1.3.1 铜镉渣的国内外利用现状 |
| 1.3.2 铜镉渣利用存在的问题 |
| 1.4 本课题的目的、意义及内容 |
| 1.4.1 本课题的的目的及意义 |
| 1.4.2 本课题研究内容 |
| 第2章 实验原料、设备及试剂 |
| 2.1 试验原料来源、预处理及性质 |
| 2.2 主要实验仪器装置及型号 |
| 2.3 实验所用的主要化学试剂 |
| 2.4 实验研究方法及化验分析 |
| 2.4.1 实验研究方法 |
| 2.4.2 实验结果的化验分析 |
| 第3章 铜镉渣的酸性浸出 |
| 3.1 铜镉渣中铜、锌、镉的浸出原理 |
| 3.1.1 概述 |
| 3.1.2 浸出过程热力学的理论基础 |
| 3.1.3 浸出动力学研究 |
| 3.2 稀硫酸浸出的实验研究 |
| 3.2.1 铜镉渣水浸实验 |
| 3.2.2 室温下稀硫酸浸出时间的确定 |
| 3.2.3 硫酸用量对浸出效果的影响 |
| 3.2.4 液固比对铜镉渣酸浸效果的影响 |
| 3.2.5 最佳条件下的放大浸出实验 |
| 第4章 酸浸渣的氧化浸出 |
| 4.1 氧化酸浸时间的确定 |
| 4.2 硫酸用量对金属浸出率的影响 |
| 4.3 MnO_2用量实验 |
| 4.4 氧化浸出条件综合实验 |
| 第5章 铜的萃取与反萃 |
| 5.1 铜的萃取实验原理 |
| 5.1.1 铜萃取的化学反应 |
| 5.1.2 影响铜萃取的因素 |
| 5.1.3. LIX973萃取剂性质 |
| 5.2 铜的萃取实验研究 |
| 5.2.1 相比实验 |
| 5.2.2 萃取等温线的绘制 |
| 5.2.3 负载有机相中铜的饱和容量测定 |
| 5.3 负载有机相的反萃研究 |
| 5.4 铜的萃取与反萃试验小结 |
| 第6章 氧化酸浸液中锌的萃取分离 |
| 6.1. P_(204)萃取剂萃取金属的原理 |
| 6.1.1. P_(204)基本性质 |
| 6.1.2. P_(204)的萃取过程 |
| 6.2 氧化酸浸液中锌的P_(204)萃取 |
| 6.2.1 相比对6.8%P_(204)有机相萃取锌的影响 |
| 6.2.2 初始pH值对6.8%P_(204)有机相萃取率的影响 |
| 6.2.3 相比对25%P_(204)萃取锌的影响 |
| 6.2.4 初始pH值对25%P_(204)萃取锌的影响 |
| 6.3 氧化酸浸液中锌的P_(204)萃取小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）氧气酸浸法处理硫化铜矿制取海绵铜（论文提纲范文）
| 1 实验及工艺 |
| 1.1 试验原料 |
| 1.2 工艺原理及流程 |
| 1.3 工艺过程及方法 |
| 1.3.1 浸取 |
| 1.3.2 液固分离 |
| 1.3.3 净化除杂 |
| 1.3.4 还原置换 |
| 1.3.5 置换后的废水处理 |
| 1.3.6 浸出渣的处理 |
| 2 结果与分析 |
| 2.1 浸出最佳工艺条件确定 |
| 2.2 铜的置换试验 |
| 2.3 置换后的废水处理 |
| 2.4 浸出渣的处理 |
| 3 结论 |
四、从中低品位黄铜矿中制取优级品硫酸铜工艺的研究（论文参考文献）
- [1]酸性体系中Zn、Cd的萃取分离行为研究[D]. 魏哲. 东北大学, 2013(03)
- [2]铜镉渣中Cu、Zn、Cd、Co分离行为研究[D]. 史利芳. 东北大学, 2012(07)
- [3]铜镉渣中铜、镉、锌的提取分离研究[D]. 周慧. 东北大学, 2010(03)
- [4]氧气酸浸法处理硫化铜矿制取海绵铜[J]. 邱广义,崔文静,李永霞,苗苗,韩志钢,邱广亮. 内蒙古石油化工, 2008(22)
- [5]从中低品位黄铜矿中制取优级品硫酸铜工艺的研究[J]. 林武滔. 三明职业大学学报, 2000(S3)
标签：硫酸铜论文;