一、圆柱齿轮齿厚圆柱测量M值及公法线长度的计算机算法（论文文献综述）
佟小涛[1]（2019）在《基于虚拟样机技术的RV减速器动态传动误差研究》文中认为随着“中国制造2025”发展战略的逐步实施,越来越多的企业采用“机器换人”的策略转型升级,大量的人工劳动被工业机器人所替换。作为工业机器人扭转关节部位的核心零部件,RV（Rotate Vector）减速器的相关研究越来越受重视。国产RV减速器存在使用寿命低、传动精度低等缺点,导致国内RV减速器市场被日本和欧洲公司所垄断。国内工业机器人企业在RV减速器供给价格以及供给量方面都受到限制,严重影响到了我国工业化的进程。降低国产RV减速器传动误差,提高产品质量刻不容缓。本文研究RV减速器动态传动误差,仿真和实验中采用RV-40E型减速器参数,应用正交试验方法以及虚拟样机技术建立了RV减速器的动态传动误差多体动力学刚柔耦合仿真模型,研究了载荷、零件弹性变形、零件制造误差、零件配合间隙对RV减速器动态传动误差的影响,并搭建了RV减速器动态传动误差测试平台,验证了虚拟样机研究方法的可靠性;采用遗传算法对BP神经网络进行优化改进,并基于零件误差建立了RV减速器动态传动误差的BP网络预测模型。首先,详细阐述了RV-40E减速器结构组成和传动原理,给出RV-40E六种安装方式传动比计算方法,并深入分析影响RV-40E减速器传动误差的因素及其敏感程度。其次,借助CREO和ANSYS等技术构建RV减速器虚拟样机模型,并导入ADAMS系统进行刚柔耦合多体动力学仿真,分析工作载荷、零件弹性变形、零件制造误差以及装配间隙四类因素对RV减速器动态传动误差的影响,并搭建实验台架进行检测,验证了动态传动误差虚拟样机研究方法的准确性和可靠性。接着,为获得一些更有代表性四类15个因素与动态传动误差之间因果数据,选用单指标15因素正交表的仿真实验方案,获得36组仿真实验数据,并进行极差方差分析验证了可信度,揭示了各个因素对动态传动误差影响敏感性排序和影响趋势。最后,应用改进BP网络建立算法,基于虚拟样机仿真结果,建立RV-40E减速器组件装配动态传动误差预测BP模型,以供生产线选配组件提高RV-40E减速器装配精度。
蔡志超[2]（2018）在《变速箱齿轮机加工和热处理工艺优化研究》文中认为齿轮传动是机械传动中的主要形式之一,广泛应用于各种机械设备中,已成为绝大部分机械产品不可缺少及难以替代的传动部件。现代工业中各种机械对齿轮的精度、速度、噪音以及结构紧凑性的要求日益提高,如何改善齿轮机加工和热处理这两大工艺,从而大幅度提高齿轮传动的承载能力与啮合质量并延长齿轮的使用寿命,是一项重要研究课题。首先运用Solidwords软件对变速箱齿轮进行三维建模,并进行结构与力学的有限元分析,探索变速箱齿轮的受力情况。接着引进正交实验,对影响齿轮传动动态性能的因素进行分类、参数化,最终找出影响齿轮传动动态性能的最主要因素。然后对齿轮传统机加工方法中的车削加工、齿形加工进行分析,主要通过研制高精度的心轴工装以提高车削加工精度,对于齿形加工则改为采用先进干切加工设备,并优化工艺参数,同时增加精加工工艺等一系列优化措施,对进一步提高齿轮机加工的精密程度提供指导基础。紧接着围绕三大影响齿轮钢性能的热处理工艺问题:第一,在锻钢件毛坯加工前还是加工后进行正火预热处理;第二,采取什么正火方式进行预热处理;第三,齿轮钢在渗碳时出现的热畸变形问题,进行深入研究并优化齿轮钢的热处理工艺,对每一热处理阶段进行了工艺的细化。最后通过对干式加工工艺参数优化验证以及热处理工艺优化验证,结合理论与实践,投入现实生产加工,并运用到实际施工中。以实际施工为验证基础,最终制定工艺流程和拟定规程。
张强强[3]（2017）在《变速箱轴系齿轮测量技术及综合误差分析研究》文中研究表明变速器是汽车的主要传动部分,其齿轮精度对整体操纵性能有重要的影响。为了保证齿轮传动的平稳性,在生产环节应对其进行100%综合误差检测。目前,国内外测量仪的研究主要用于单件齿轮检测,检测效率和精度较低。本文基于双齿面啮合原理,对变速器中间齿轮轴在线测量设备进行研究,在传统齿轮综合误差测量仪结构基础上增加多个测量机构,使其适用单件齿轮和齿轮轴系小总成径向综合偏差检测的同时,进一步提高检测精度和检测效率。本文主要研究内容如下:（1）对传统测量仪结构进行改进,设计出以标准齿轮与被测齿轮轴系作无侧隙啮合传动的在线测量总体方案,完成关键零部件设计和标准件的选取,运用三维绘图软件完成机构设计与装配。（2）为测量仪设备添加控制系统,通过高精度位移传感器采集齿轮中心距变化;软件系统完成数据处理、分析和存储,实现自动化在线测量。（3）基于ANSYS Workbench软件,建立仿真模型,并通过网格无关性验证对测量机构进行静力学分析;根据仿真结果,拟合弹簧压力与测量机构变形曲线。（4）完成测量仪关键零件误差检定、静态精度试验、测量重复性试验和不确定度分析。采用有限元分析、试验与理论相结合的研究方法探究弹簧压紧力、测量机构变形量和电机转速对测量精度影响,提高检测效率的同时,保证检测的可靠性。
梁小燕[4]（2016）在《人字齿轮齿面建模与测量方法的研究》文中研究指明齿轮作为机械设备中的重要基础元件,具有承载能力高、传动平稳等优点,是现代工业生产和机械装配中不可或缺的关键传动部件,被广泛应用于精密机械、仪器制造、交通、航空、航天等各个领域。因此,齿轮的设计、制造以及测量水平一直是工业技术发展的一项重要标志。随着科学技术的飞速发展,齿轮传动正朝着高速、重载、轻型、高精度方向发展。目前,我国在常用齿轮（直齿轮、斜齿轮、锥齿轮等）研究方面已经取得了很大成果,但对人字齿轮的研究开展较少。人字齿轮由两个螺旋角相同旋向相反的斜齿轮组成,除了继承斜齿轮的优点之外,还能够自相平衡传动过程中的轴向力。由于人字齿轮结构相对复杂,所以如何创建精确的数学模型,研究合适的测量方法日益成为亟待研究的课题。本文根据渐开线圆柱齿轮的加工方法,从渐开线的形成原理出发,建立了工件的空间坐标系,推导了渐开线人字齿轮的齿面方程,并利用MATLAB编程求解齿面方程,完成了齿面三维图形仿真。其次,根据国家标准对渐开线圆柱齿轮各项偏差的定义,给出了齿廓偏差、齿向偏差和齿距偏差的求解方法,推导了各项偏差的通用公式。并编写了基于LabVIEW平台的齿面建模软件和误差评定软件,设计了齿面建模和误差评定的人机交互界面,完成了相应的软件编程。最后,利用三坐标测量机对齿廓线、齿向线和单个齿距进行测量,得到了一系列测量点的坐标,根据三项偏差的求解方法对原始测量数据进行处理,得到了各项偏差值,验证了理论齿面模型和各项偏差计算方法的正确性。并将原始测量数据导入误差评定软件中,根据输出的评定结果验证了误差评定系统的可行性。
高艳娥[5]（2015）在《共轭曲线齿轮设计理论及切齿方法研究》文中进行了进一步梳理齿轮是制造装备业和国防工业中极其重要的关键基础件,被认为是工业的象征。科学技术的发展对齿轮传动的性能如效率、可靠性、传动精度、承载能力等提出了越来越高的要求。开展齿轮啮合原理研究,是提高齿轮传动性能的理论基础和技术支撑。共轭曲线原理以空间光滑曲线为研究对象,研究了曲线的啮合特性,为新型齿轮传动研究提供了理论基础。共轭曲线齿轮传动是在共轭曲线原理的基础上提出的。共轭曲线齿轮的啮合齿面继承了共轭曲线的啮合特性,凹凸点接触的共轭曲线齿轮传动具有承载能力大、润滑效果好及使用寿命长等优点。由于共轭曲线齿轮传动中小齿轮的齿数可以设计的很小,如36个齿,模数可以设计的很大,因此其结构更加紧凑,是一种体积小重量轻的重载传动形式,在矿山机械、运输机械等重载领域及在航空航天、船舶航海等对重量和体积有限制的领域具有广泛的应用前景。本文研究了共轭曲线齿轮传动的设计理论,系统地研究了啮合性能与齿形特性、切齿方法与测量方法,进行了样机试制并开展了传动性能试验。论文的主要工作可概括如下:（1）开展了共轭曲线齿轮传动的啮合理论研究:推导了共轭曲线的啮合方程、啮合线方程等;提出了等距包络法构建共轭曲线齿轮啮合管啮合齿面的方法,推导了等距线方程、包络面方程等;提出了法面齿廓作螺旋运动构建共轭曲线齿轮啮合齿面的一般方法,推导了啮合齿面方程;研究了齿轮齿条法获得的啮合齿面与理想啮合齿面之间的偏差,推导了齿轮齿条法的啮合方程、啮合齿面方程,给出了啮合齿面与理想啮合齿面偏差的计算方法。（2）开展了共轭曲线齿轮的齿形设计和精确实体建模方法研究:提出了共轭曲线齿轮齿形的设计方法,确定了共轭曲线齿轮基本齿廓的齿形参数和设计原则,设计了三点接触和两点接触共轭曲线齿轮的基本齿廓;根据共轭曲线齿轮的齿面方程提出了共轭曲线齿轮副精确实体模型的构建方法,建立了五种不同法面齿廓的共轭曲线齿轮副的实体模型。（3）开展了共轭曲线齿轮传动的接触有限元分析:对五种不同法面齿廓的共轭曲线齿轮副进行了有限元分析,计算了单点接触、三点接触、两点接触的共轭曲线齿轮传动的接触应力、等效应力和弯曲应力等,研究了齿形参数对齿轮传动强度的影响。（4）开展了共轭曲线齿轮的切齿方法和测量研究:提出了共轭曲线齿轮切齿刀具的设计方法,根据共轭曲线齿轮基本齿廓和滚刀参数设计原则设计了分别加工凸、凹齿齿廓的滚刀;提出了共轭曲线齿轮滚削加工工艺,进行了数控滚削加工的各项参数设定和编程,研究其关键技术并进行滚削加工试验,完成多套齿轮样机试制,开展了共轭曲线齿轮传动的现场检测原理和方法研究。（5）开展了共轭曲线齿轮性能台架试验研究并取得了工程应用:确定了试验台的测试原理和连接方案,设计了试验台的工装、支架连接装置;完成了试验台的安装调试;设计并制造一台共轭曲线齿轮传动齿轮箱样机;开展了具有相同中心距和传动比的试验样机、国产渐开线硬齿面齿轮箱、FLENDER渐开线硬齿面齿轮箱的性能测试试验,包括效率试验和承载试验;对试验数据进行了分析;研制了两台共轭曲线齿轮齿轮箱,分别应用于某公司车间的天车和运渣车上。
翟克仁[6]（2012）在《汽车螺旋锥齿轮啮合率影响因素研究与有限元分析》文中进行了进一步梳理齿轮是机器的基础件,其质量、性能、寿命直接影响整机的技术经济指标。齿轮因其形状复杂、技术问题多,制造难度较大,所以齿轮制造水平在较大程度上反应了一个国家机械工业的水平。齿轮制造技术是获得优质齿轮的关键。目前,齿轮加工工艺正向高转速、承重载方向发展,要求齿轮具有重量轻、体积小、噪声低、大承载能力和高的运转速度。而在实际生产过程中,齿轮热处理变形直接关系到齿轮的强度、精度等质量指标,较大的变形不仅会使后续磨削量增加,提高生产成本。同时会影响齿轮的制造精度,导致齿轮啮合率降低,使其承载能力达不到设计要求,最终齿轮的使用寿命大大下降。因此,本论文从理论上分析了影响螺旋锥齿轮啮合率低的原因,研究了材料成分、冶金质量、显微组织和淬透性能与齿轮热处理变形的关系；研究了齿轮锻造工艺、预备热处理工艺、机械加工、齿轮渗碳与淬火工艺对齿轮变形的关系。提出了齿轮材料质量与制造工艺的基本要求与检验标准,为制造低噪、振动小和高寿命的齿轮提供了理论依据。同时,针对汽车螺旋锥齿轮结构与制造特点,分析了螺旋锥齿轮啮合率低的原因,并提出了改进措施,通过小批量与生产试验证明了其改进措施正确与有效。从而,解决了汽车齿轮制造厂生产高质量与高品质齿轮的难题,降低了产品的成本,提高了企业的效益与竞争力,具有一定的理论意义与较强的实用性。安装误差是由于齿轮箱与轴承本身制造上的误差、工作时的热误差、受载变形等因素的影响,难以保证齿轮副在理论安装位置上的啮合,实际安装位置会偏离理论安装位置。安装误差会引起锥齿轮副啮合误差,在低载或重载条件下,实际接触长度小于或大于理论接触长度。当安装误差过大时,由于接触区内各点的载荷大小不均匀,出现载荷不均匀应力集中现象,增加了振动噪声,轮齿接触区磨损加快、齿面剥落甚至出现断齿现象。本文根据螺旋锥齿轮啮合原理和切削加工过程,采用球面渐开线齿廓,运用现代三维几何造型软件Pro/E,建立了螺旋锥齿轮的三维参数化精确几何模型；运用通用有限元软件ANSYS,研究不同载荷条件对螺旋锥齿轮啮合传动规律的影响及变化规律；同时,针对螺旋锥齿轮在加工和安装过程中存在的三种误差,分别分析了齿圈轴向位移偏差△fAM.轴间距偏差△fA、轴交角偏差△E∑三种安装误差对弧齿锥齿轮传动过程中的接触状态、应力应变的变化情况的影响。为制定齿轮装配标准提供了理论依据。具有一定的理论水平和和实用价值。
刘小光[7]（2011）在《圆形基准孔Hy-Vo齿形链啮合设计及其传动性能研究》文中进行了进一步梳理齿形链传动是靠链轮轮齿与齿形链板的啮合来传递运动和动力的。通常按销轴结构形状分,齿形链可以分为两大类:圆销式齿形链和滚销式齿形链,滚销式齿形链也简称为Hy-Vo齿形链。Hy-Vo齿形链按基准孔的形状可以分为圆形基准孔Hy-Vo齿形链和非圆形基准孔Hy-Vo齿形链。节距和当量边心距在齿形链围链过程中可变是Hy-Vo齿形链所具有的固有特性。这一固有特性使Hy-Vo齿形链在传动过程中的多边形效应、冲击、振动以及噪声都显着减小。因此在高速重载、大中心距、传动比要求准确的工况下经常用Hy-Vo齿形链来传递运动和动力。现在很多轿车的变速箱中的传动链、四驱车分动箱以及汽轮机中的传动链都已经应用了Hy-Vo齿形链。但由于齿形链条仍然是分段刚性的柔性结构,所以只能在一定程度上减小多边形效应,从而减小从动链轮的速度波动,因此通常齿形链与链轮的啮合传动是准共轭啮合传动。本论文在国家自然科学基金项目“新型Hy-Vo齿形链啮合机理及其设计方法”（50575089）和“基于多元变异的新型Hy-Vo齿形链啮合设计理论”（50975117）以及国家高技术研究发展计划项目（863）“基于复杂多元变异的Hy-Vo齿形链数字化方法研究及平台开发（2009AA04Z109）”的资助和支持下,对圆形基准孔Hy-Vo齿形链的啮合机理及其理论基础齿条齿轮啮合机理和正确啮合条件进行了深入的研究,并以一种由外啮合机制链板和内-外复合啮合机制链板按一定顺序排列串接的圆形基准孔Hy-Vo齿形链为例,研究了其啮合设计体系、正确啮合条件、传动性能、动力学仿真技术、试验室噪声及多边形效应试验方法。啮合机理研究是圆形基准孔Hy-Vo齿形链传动研究中的核心问题,也是难点问题。但在现有的国内外相关文献资料中关于圆形基准孔Hy-Vo齿形链的啮合机理的研究却很少。相关文献资料表明,齿形链与链轮的啮合可以看成是齿条与齿轮的啮合。链轮实质上是大负变位、大压力角齿轮。对齿条与齿轮的啮合机理的研究准齿轮、齿条与变位齿轮、及齿条齿轮模数不相等时齿条齿轮的啮合机理及正确啮合条件,并给出了相应的计算表达式。经研究发现,当齿轮与齿条的模数和压力角不相等但仍然满足正确啮合条件时,齿条与齿轮的啮合实质上是标准齿条与变位齿轮的啮合,齿条和齿轮的模数及分度圆压力角仍然是相等的;当齿条与变位齿轮啮合时,欲在满足正确啮合条件的前提下改变齿轮的模数和压力角,实质上仍然是修改了变位系数,仍然是齿条与不同变位系数的齿轮相啮合,齿条与齿轮的模数和分度圆压力角仍然是相等的;对于标准齿条与齿轮的啮合,在满足正确啮合条件下,增大齿轮压力角的同时相应的增大齿轮的模数,相当于齿条与正变位齿轮相啮合;减小齿轮压力角的同时减小齿轮模数,相当于齿条与负变位齿轮相啮合。在研究了渐开线直齿齿条与齿轮的啮合机理及正确啮合条件的基础上,给出了圆形基准孔Hy-Vo齿形链常用的基本术语、符号表示及其含义。讨论了齿形链基本节距、测量节距和围链节距三种节距的联系与区别及各自的用途。分别从齿形链和链轮啮合的理论基础、齿形链与链轮的正确啮合条件、啮合就位时围链节距增量计算等几方面研究了圆形基准孔Hy-Vo齿形链的啮合设计机理。给出了圆销式齿形链啮合设计体系和圆形基准孔Hy-Vo齿形链啮合设计体系。讨论了圆形基准孔Hy-Vo齿形链变节距和变当量边心距的固有特性。给出了圆形基准孔Hy-Vo齿形链系列产品HV6和HV8在工程实际中的应用实例。本论文研究了圆形基准孔Hy-Vo齿形链在传动过程中齿形链的各个结构件的受力情况,并在工作载荷下对外啮合机制链板和内-外复合啮合机制链板进行了有限元分析,给出了两种链板的应力分布云图。从有限元分析结果中可以清楚的看出,圆形基准孔Hy-Vo齿形链链板在承受工作载荷时,链板内部各处的应力分布情况,确定链板在强度方面的薄弱点。为链板拓扑结构设计提供可靠的理论依据。阐述了圆形基准孔Hy-Vo齿形链传动系统的简化方法,分别建立了纯外啮合、纯内-外复合啮合和外啮合+内-外复合啮合链板按特定顺序排列的圆形基准孔Hy-Vo齿形链传动系统的三维模型及这三种齿形链传动系统的虚拟样机模型,并进行了仿真。提出了分段精细化处理圆形基准孔Hy-Vo齿形链虚拟样机模型中参与啮合曲面的方法,解决了Adams软件中因无法真实模拟模型实际曲线轮廓而影响仿真结果的问题。分别从齿形链紧边链节和链轮中心距两方面提取了这三种齿形链传动系统在传动过程中产生的多边形效应并进行了对比。提取了典型铰链的接触力并分析了接触力的变化规律。给出了整挂齿形链的力流分布并分析了力流的分布规律。研究了齿形链传动系统中典型链节与链轮的接触力的变化规律。论文提出了检验圆形基准孔Hy-Vo齿形链传动系统性能的指标和有效的检验方法,然后分别对各个指标进行了试验。分析了噪声的基础理论,介绍了试验仪器和试验方法,给出了试验数据并进行了对比分析,得出在不影响齿形链与链轮啮合的前提下,齿形链的垂度越小越有利于降低噪声的结论,提出了可以用于指导工程实际的许用垂度的推荐值。给出了圆形基准孔Hy-Vo齿形链传动系统多边形效应测试原理和测试方法,进行了多边形效应测试试验,给出了试验数据并与虚拟样机仿真结果进行了对比分析。从多边形效应试验室测试结果和虚拟样机动力学仿真结果可以看出,内-外复合啮合和外啮合链板按特定顺排列的圆形基准孔Hy-Vo齿形链的多边形效应最小。本论文所提出的具有我国自主知识产权的圆形基准孔Hy-Vo齿形链的啮合机理及正确啮合设计方法,不仅具有重要的学术价值,而且具有很强的实际应用意义。论文的部分研究成果已成功用于杭州东华链条集团有限公司,指导企业研发了三种规格的具有中国自主知识产权的圆形基准孔Hy-Vo齿形链产品,其中HV6和HV8两种产品已通过上海汽轮机厂和东方汽轮机厂的正式验收并批量配套,替代了从Morse公司进口的同类产品,并且其性能优于国外同类产品。HV6产品因其性能的优越性荣获中国机械通用零部件特等奖。汽轮机总成试验和主机运行试验表明,论文所提出的啮合设计方法是科学的、切实可行的。论文的研究成果推动了行业的技术进步,提升了企业的自主创新能力,产生了显着的经济效益与社会效益,其面向的行业及其应用前景十分广阔。论文的主要创新性研究成果为:（1）首次从圆形基准孔Hy-Vo齿形链啮合机理的理论基础即渐开线直齿齿条与齿轮的啮合机理及正确啮合条件开始研究其啮合机理及正确啮合条件,完善了圆形基准孔Hy-Vo齿形链的啮合设计体系。（2）根据本论文所提出的圆形基准孔Hy-Vo齿形链啮合设计方法所设计齿形链产品HV6首次获得中国机械通用零部件特等奖。（3）首次研究了圆形基准孔Hy-Vo齿形链传动过程中,链条中力流的传递过程并对主要结构件进行了有限元分析,为该结构的拓扑结构设计提供了有力的理论依据。（4）首次基于多刚体动力学建立了包括主、从动链轮和圆形基准孔Hy-Vo齿形链的啮合传动系统的整体虚拟样机模型。采用多接触动力学计算方法真实地模拟了圆形基准孔Hy-Vo齿形链啮合传动的过程,为研究圆形基准孔Hy-Vo齿形链传动中的多边形效应特性、链板与链轮的啮合冲击及销轴-销轴之间的接触力提供了有效的分析手段。（5）首次提出了圆形基准孔Hy-Vo齿形链产品多边形效应实验室测量方法并进行了试验室测量试验。经过与动力学仿真结果对比可知,该方法是可靠和有效的。（6）对圆形基准孔Hy-Vo齿形链产品进行了在不同垂度、不同转速下的台架噪声试验,提出了可以用于指导工程实际的许用垂度的推荐值。（7）本论文所提出的圆形基准孔Hy-Vo齿形链啮合设计方法,已成功用于杭州东华链条集团有限公司,指导企业研发了三种规格的具有中国自主知识产权的圆形基准孔Hy-Vo齿形链产品,其中HV6和HV8两种产品已通过上海汽轮机厂和东方汽轮机厂的正式验收并批量配套,替代了从Morse公司进口的同类产品,并且其性能优于国外同类产品。
汤洁[8]（2009）在《齿轮双面啮合多维测量理论及技术研究》文中认为齿轮应用有悠久的历史,但在现代工业中仍起着不可替代的作用。2007年全世界的齿轮产值是4200亿,中国齿轮行业的产值为890亿,其中车辆齿轮占三分之二。为确保齿轮质量,诸如美国的行业标准规定,应对成品齿轮进行100%的测量。虽然在计量室条件下齿轮测量是成熟的技术,但在生产现场的大批量检测中,如何快速获取齿轮的精度信息却是个难题。而之前,我国的研究与应用几乎是空白。目前世界上应用在生产现场的齿轮快速测量通常采用齿轮双面啮合测量原理,主要是其原理简单、测量效率高、对环境无严格要求、测量齿轮制作简便,能适应相对恶劣的生产现场环境而又能满足快速测量的要求。但是基于双面啮合测量所获得的径向综合偏差很难保证齿轮轴向精度是否合格,而齿轮轴向精度与齿轮寿命、振动和噪声是密切相关的。在保持了传统齿轮双面啮合测量优点的基础上,为获取齿轮轴向精度信息,本文对齿轮双面啮合多维测量理论及技术展开了研究,主要内容如下:（1）研究了齿轮双面啮合多维测量原理的实现方式,即在Gimbal机构上获取齿轮轴向精度信息。建立了齿轮双面啮合多维测量模型,分析系统动态特性,得出了固有频率、测量速度以及阻尼对系统响应的影响,为测量系统设计及选用合适的测量条件提供依据。（2）定义了齿轮轴向精度新指标:径向综合齿向倾斜偏差、一齿径向综合齿向倾斜偏差、径向综合齿向锥度偏差、一齿径向综合齿向锥度偏差,给出了各指标的评定方法。分析了新指标与齿轮工艺因素的关系,表明了设立这些新指标的必要性。（3）研制成功基于齿轮双面啮合多维测量原理的齿轮在线测量机:给出了总体方案、机械系统的主机及多维测量机构、控制系统的线路接口及实现功能的方法步骤以及测控软件系统的测量流程及界面。（4）给出了系统标定方法。标定需要用到工件标准齿轮、齿向特征齿轮、锥度特征齿轮;测量需要用到测量齿轮和特殊测量齿轮。本文设计出了这五种特征齿轮。（5）分析了测量不确定度:以径向综合齿向倾斜偏差的测量为例,从机械系统误差、标准量误差、信号处理与软件算法误差三方面计算标准不确定度,并进行合成以得到展伸不确定度。对本系统进行了试验研究:给出了系统精度检定的项目、要求、方法和检定数据;开展了静态精度试验,得到静态测量的重复性误差、传感器回零误差;进行了动态特性试验,测试系统在不同速度下传感器的输出,对测量数据进行FFT分析;进行了功能试验、重复性试验。
戴进[9]（2008）在《齿轮齿根动应力分析及其结构优化设计》文中进行了进一步梳理齿轮传动的失效将直接影响机械传动,从而影响整个生产过程。轮齿折断则是其中主要的失效方式。因此对轮齿弯曲应力进行准确、深入的研究就显得尤为重要。本文在Pro/E环境中,利用其机构运动仿真功能基于齿轮加工原理精确建立了齿轮三维模型。具有准确过渡曲线的齿轮模型的建立,为齿根动应力的研究奠定了基础。ANSYS/LS-DYNA是求解接触、碰撞问题的显式动力学软件。它可以处理结构形状、边界条件、载荷工况均很复杂的问题,也可以考虑传动误差和轮齿表面摩擦的影响,因此,本文利用ANSYS/LS-DYNA对齿轮副的动力接触进行了仿真,通过主动轮的连续转动,带动从动轮运转,动态地仿真了齿轮啮合过程,得到了一个啮合周期内的齿根动应力的变化规律。结果证明ANSYS/LS-DYNA是一种新的,很好的求解齿根动应力的工具。并且,结合准确求解出的齿根应力,以此作为齿轮结构设计的应力约束条件,对齿轮的腹板结构进行了优化设计,在满足齿根最大等效应力的情况下,齿轮的整体重量减少了27.39%,大大节约了材料,降低了成本。这种将有限元技术应用到优化设计中的方法,真正意义上实现了零部件的计算机辅助设计,是实现零部件设计自动化的主要途径。
王福伟[10]（2007）在《齿轮径向剃齿工艺及刀具的应用研究》文中认为本文叙述了齿轮径向剃齿工艺及刀具应用研究的意义、国内外发展情况,介绍了剃齿工艺、径向剃刀的特点、径向剃齿误差分析等。通过对齿轮径向剃齿工艺及刀具的应用研究,加深了对齿轮加工的了解,从根本上提高了齿轮加工的产品质量,最终达到汽车用户满意,使我们公司的产品在市场上更具有竞争力。
二、圆柱齿轮齿厚圆柱测量M值及公法线长度的计算机算法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、圆柱齿轮齿厚圆柱测量M值及公法线长度的计算机算法（论文提纲范文）
（1）基于虚拟样机技术的RV减速器动态传动误差研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 RV减速器国内外研究现状 |
| 1.3 论文研究内容 |
| 1.3.1 论文研究内容 |
| 1.3.2 论文技术路线 |
| 第二章 RV减速器动态传动误差影响因素分析 |
| 2.1 RV减速器结构原理 |
| 2.2 RV减速器传动比的计算 |
| 2.3 RV减速器动态传动误差影响因素分析 |
| 2.3.1 一级渐开线传动中的误差 |
| 2.3.2 二级摆线针轮传动中的误差 |
| 2.3.3 行星架输出机构中的误差 |
| 2.3.4 动态传动误差的敏感性分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于虚拟样机技术的RV减速器动态传动误差研究 |
| 3.1 构建RV减速器虚拟样机模型 |
| 3.1.1 虚拟样机技术介绍 |
| 3.1.2 RV减速器三维建模 |
| 3.1.3 导入ADAMS构建虚拟样机 |
| 3.2 正交试验方案 |
| 3.2.1 试验因素选定 |
| 3.2.2 正交表的选定 |
| 3.3 RV减速器动态传动误差虚拟样机仿真 |
| 3.4 正交仿真试验结果分析与实验验证 |
| 3.4.1 极差分析 |
| 3.4.2 方差分析 |
| 3.4.3 影响因素分析 |
| 3.4.4 RV减速器正交仿真实验验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于BP神经网络的RV减速器动态传动误差预测 |
| 4.1 RV减速器动态传动误差预测模型需求分析 |
| 4.2 BP神经网络 |
| 4.2.1 BP神经网络数学模型 |
| 4.2.2 BP神经网络学习算法 |
| 4.3 基于BP神经网络的RV减速器动态传动误差预测 |
| 4.3.1 样本数据的获取与预处理 |
| 4.3.2 输入层与输出层设计 |
| 4.3.3 隐含层设计 |
| 4.3.4 模型建立与训练 |
| 4.3.5 预测结果分析 |
| 4.4 基于改进BP神经网络的RV减速器动态传动误差预测 |
| 4.4.1 BP神经网络局限性与改进 |
| 4.4.2 遗传算法介绍 |
| 4.4.3 基于遗传算法的改进BP神经网络 |
| 4.4.4 预测结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（2）变速箱齿轮机加工和热处理工艺优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 齿轮的技术要求 |
| 1.3 齿轮加工的国内外研究现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第二章 基于有限元和正交试验的齿轮动态性能关键影响因素分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 有限元分析法 |
| 2.2.1 有限元分析具体过程 |
| 2.2.2 分析总结 |
| 2.3 正交试验法 |
| 2.3.1 渐开线齿轮基本参数和试验指标 |
| 2.3.2 制定因素水平 |
| 2.3.3 选用正交试验表 |
| 2.3.4 分析过程及结果 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 齿轮的机加工工艺分析与优化 |
| 3.1 齿轮的车削加工工艺分析 |
| 3.1.1 传统车削加工工艺的存在问题 |
| 3.1.2 车削加工工艺的优化 |
| 3.2 齿轮的齿形加工工艺分析 |
| 3.2.1 齿形加工设备介绍 |
| 3.2.2 高速干切滚齿工艺参数计算模型 |
| 3.2.3 加工工艺参数推荐值的计算方法 |
| 3.2.4 工艺参数在机优化模型 |
| 3.2.5 工艺参数优化支持系统开发 |
| 3.3 增加精加工工艺 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 齿轮钢的热处理工艺分析与优化 |
| 4.1 锻件毛坯正火和粗加工后正火理化性能的分析 |
| 4.1.1 实验分析过程 |
| 4.1.2 实验结果 |
| 4.1.3 实验结论 |
| 4.2 渗碳齿轮毛坯锻造余热等温正火工艺分析 |
| 4.2.1 实验分析过程及结果 |
| 4.2.2 实验结论 |
| 4.3 齿轮用渗碳钢20CrMnTi渗碳畸变的分析 |
| 4.3.1 实验分析过程 |
| 4.3.2 实验结果 |
| 4.3.3 实验结论 |
| 4.4 优化20CrMnTi齿轮的热处理工艺 |
| 4.4.1 20 CrMnTi齿轮钢的性能 |
| 4.4.2 20 CrMnTi齿轮的正火处理工艺 |
| 4.4.3 20 CrMnTi齿轮的渗碳处理工艺 |
| 4.4.4 20 CrMnTi齿轮渗碳后的淬火处理工艺 |
| 4.4.5 20 CrMnTi齿轮的低温回火处理工艺 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 优化工艺的验证及规程拟定 |
| 5.1 典型齿轮的精度要求分析 |
| 5.2 干式滚切工艺参数优化验证 |
| 5.3 热处理工艺优化验证 |
| 5.4 制定工艺流程和拟定规程 |
| 5.4.1 制定工艺流程 |
| 5.4.2 规程拟定 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附件 |
（3）变速箱轴系齿轮测量技术及综合误差分析研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 齿轮测量技术发展 |
| 1.1.1 国内外齿轮精度标准统一 |
| 1.1.2 齿轮测量技术发展 |
| 1.2 啮合式测量 |
| 1.2.1 双齿面啮合测量技术 |
| 1.2.2 单齿面啮合测量技术 |
| 1.3 齿轮快速检测技术应用及发展趋势 |
| 1.3.1 国内外研究现状 |
| 1.3.2 齿轮快速测量发展趋势 |
| 1.4 课题主要研究内容及意义 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 齿轮径向综合偏差理论及测量原理分析 |
| 2.1 测量原理及误差评判 |
| 2.1.1 双齿面啮合测量原理 |
| 2.1.2 误差检测项分析 |
| 2.1.3 径向综合偏差分离 |
| 2.2 齿轮径向偏差形成机理 |
| 2.2.1 齿轮径向综合偏差形成 |
| 2.2.2 齿轮切向误差分析 |
| 2.3 齿轮径向偏差精度公差 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 齿轮轴系在线测量仪设计 |
| 3.1 齿轮轴系在线测量仪设计思路 |
| 3.2 测量仪设计要求 |
| 3.2.1 在线测量仪技术指标 |
| 3.2.2 影响测量精度关键因素分析 |
| 3.3 双齿面测量仪机械结构设计 |
| 3.3.1 测量机构设计 |
| 3.3.2 测量齿轮设计及验证 |
| 3.3.3 夹紧机构 |
| 3.3.4 气动机械手 |
| 3.3.5 齿轮轴系测量仪总机械结构 |
| 3.4 在线双啮仪控制与软件设计 |
| 3.4.1 数据采集与控制 |
| 3.4.2 测量软件总体设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 测量机构静力学分析 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 有限元分析方法 |
| 4.3 测量机构有限元模型建立 |
| 4.3.1 有限元静力学分析理论 |
| 4.3.2 有限元分析步骤 |
| 4.3.3 网格无关性验证 |
| 4.4 弹簧压力与变形量数据拟合 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 齿轮轴系测量仪精度检验与试验分析 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 双啮仪关键误差测量 |
| 5.2.1 测量轴径向跳动误差检测与分析 |
| 5.2.2 轴系平行度检测与修正 |
| 5.2.3 双啮仪测量精度检测 |
| 5.2.4 导轨直线度 |
| 5.3 双啮仪最佳电机转速与弹簧压力试验研究 |
| 5.3.1 试验目的 |
| 5.3.2 试验过程 |
| 5.3.3 试验结果分析 |
| 5.4 重复性检验 |
| 5.5 测量不确定度分析 |
| 5.5.1 测量不确定分量计算 |
| 5.5.2 测量不确定合成 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（4）人字齿轮齿面建模与测量方法的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 齿轮齿形设计研究进展 |
| 1.3 齿轮加工制造研究进展 |
| 1.4 齿轮测量技术研究进展 |
| 1.5 课题研究主要内容 |
| 2 人字齿轮齿面数学模型的建立 |
| 2.1 人字齿轮的基本参数 |
| 2.2 人字齿轮齿面方程的建立 |
| 2.2.1 渐开线方程 |
| 2.2.2 斜齿轮右齿面方程 |
| 2.2.3 斜齿轮左齿面方程 |
| 2.2.4 人字齿轮齿面方程 |
| 2.3 人字齿轮齿面模型仿真 |
| 2.3.1 MATLAB简介 |
| 2.3.2 齿面模型仿真 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 人字齿轮误差分析 |
| 3.1 齿廓偏差 |
| 3.1.1 齿廓偏差的定义 |
| 3.1.2 齿廓偏差的计算方法 |
| 3.2 齿向偏差 |
| 3.2.1 齿向偏差的定义 |
| 3.2.2 齿向偏差的计算方法 |
| 3.3 齿距偏差 |
| 3.3.1 齿距偏差的定义 |
| 3.3.2 齿距偏差的计算方法 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 人字齿轮齿面计算软件与误差评定软件设计 |
| 4.1 LabVIEW开发环境简介 |
| 4.2 齿面计算软件设计 |
| 4.3 人字齿轮误差评定软件设计 |
| 4.3.1 齿廓偏差评定系统 |
| 4.3.2 齿向偏差评定系统 |
| 4.3.3 齿距偏差评定系统 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 人字齿轮的测量与结果分析 |
| 5.1 三坐标测量机工作原理 |
| 5.2 三坐标机测量人字齿轮的方法 |
| 5.3 各项偏差的测量结果与数据处理 |
| 5.4 偏差评定系统的验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文内容总结 |
| 6.2 后期工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（5）共轭曲线齿轮设计理论及切齿方法研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的来源、研究背景与意义 |
| 1.1.1 课题的来源 |
| 1.1.2 课题的研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展动态分析 |
| 1.2.1 齿轮重大需求分析 |
| 1.2.2 齿轮啮合理论研究现状 |
| 1.2.3 齿轮加工技术与实验技术研究现状 |
| 1.2.4 圆弧齿轮研究现状 |
| 1.3 本文的研究目的和主要研究内容 |
| 1.3.1 本文的研究目的 |
| 1.3.2 本文的主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 共轭曲线齿轮啮合理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 共轭曲线原理 |
| 2.2.1 共轭曲线的定义 |
| 2.2.2 坐标系 |
| 2.2.3 坐标变换 |
| 2.2.4 相对速度 |
| 2.2.5 曲线的法线矢量 |
| 2.2.6 共轭曲线啮合方程 |
| 2.2.7 共轭曲线方程 |
| 2.2.8 啮合线方程 |
| 2.2.9 圆柱螺旋线及其共轭曲线 |
| 2.3 等距包络法构建共轭曲线齿轮齿面 |
| 2.3.1 等距曲线 |
| 2.3.2 单参数球面族包络面 |
| 2.3.3 啮合管齿面的构建 |
| 2.3.4 共轭圆柱螺旋线的啮合管齿面 |
| 2.4 法面齿廓运动法构建共轭曲线齿轮齿面 |
| 2.4.1 法面齿廓的基本条件 |
| 2.4.2 坐标系 |
| 2.4.3 坐标变换 |
| 2.4.4 啮合齿面方程 |
| 2.4.5 法面圆弧齿廓齿面 |
| 2.4.6 法面抛物线齿廓齿面 |
| 2.5 齿轮齿条法构建共轭曲线齿轮齿面 |
| 2.5.1 坐标系 |
| 2.5.2 坐标变换 |
| 2.5.3 啮合方程 |
| 2.5.4 啮合齿面方程 |
| 2.6 齿轮齿条法齿面偏差计算 |
| 2.6.1 偏差计算公式 |
| 2.6.2 计算实例 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 共轭曲线齿轮齿形设计与实体建模 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 共轭曲线齿轮的齿形设计 |
| 3.2.1 齿形参数 |
| 3.2.2 基本齿廓的设计原则 |
| 3.2.3 齿轮基本齿廓 |
| 3.2.4 设计实例 |
| 3.3 共轭曲线齿轮齿面方程 |
| 3.3.1 齿条齿面方程 |
| 3.3.2 齿轮齿面方程 |
| 3.4 共轭曲线齿轮实体模型的建立 |
| 3.4.1 实体模型构建的方法和流程 |
| 3.4.2 实体模型 |
| 3.4.3 实体模型偏差分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 共轭曲线齿轮有限元分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 有限元简介 |
| 4.2.1 有限元方法简介 |
| 4.2.2 接触分析种类 |
| 4.2.3 ANSYS接触分析 |
| 4.3 共轭曲线齿轮有限元分析 |
| 4.3.1 有限元网格模型的建立 |
| 4.3.2 有限元接触对的建立 |
| 4.3.3 边界条件及载荷施加 |
| 4.3.4 结果与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 共轭曲线齿轮切齿方法研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 共轭曲线齿轮滚刀的设计 |
| 5.2.1 滚刀主要参数设计 |
| 5.2.2 滚刀的齿面方程 |
| 5.2.3 齿轮滚刀 |
| 5.3 共轭曲线齿轮的加工工艺 |
| 5.4 共轭曲线齿轮的滚削加工 |
| 5.4.1 滚齿前的调整准备 |
| 5.4.2 滚齿的对刀 |
| 5.4.3 滚齿加工 |
| 5.5 共轭曲线齿轮的测量 |
| 5.5.1 公法线的计算与测量 |
| 5.5.2 跨棒距的计算与测量 |
| 5.5.3 齿向和齿根圆检测 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 共轭曲线齿轮实验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 台架试验 |
| 6.2.1 试验原理及设备 |
| 6.2.2 试验台的安装及调试 |
| 6.2.3 试验方案 |
| 6.3 试验结果与分析 |
| 6.3.1 共轭曲线齿轮跑和后的接触区域 |
| 6.3.2 效率试验 |
| 6.3.3 承载试验 |
| 6.4 工业应用 |
| 6.4.1 天车齿轮箱 |
| 6.4.2 运渣车齿轮箱 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 主要结论与创新点 |
| 7.2 后续工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 作者在攻读学位期间撰写的论文目录 |
| B. 作者在攻读博士学位期间申请的专利 |
| C. 作者在攻读博士期间参加的科研项目 |
（6）汽车螺旋锥齿轮啮合率影响因素研究与有限元分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 齿轮加工技术发展现状 |
| 1.3 热处理变形的国内外研究现状 |
| 1.4 螺旋锥齿轮啮合传动规律研究 |
| 1.5 课题来源、目的和意义 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 影响螺旋锥齿轮热处理变形的因素 |
| 2.1 材质对齿轮热处理变形的影响 |
| 2.2 锻造质量与热处理变形的影响 |
| 2.3 机械加工对齿轮热处理变形的影响 |
| 2.4 预备热处理对齿轮变形的影响 |
| 2.5 渗碳工艺参数对齿轮变形的影响 |
| 2.6 淬火工艺对齿轮变形的影响 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 螺旋锥齿轮啮合率低的原因分析及工艺改进 |
| 3.1 风顺螺旋锥齿轮啮合率低的原因分析 |
| 3.2 材料及工艺改善措施 |
| 3.3 螺旋锥齿轮啮合率试验 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 螺旋锥齿轮三维参数化建模 |
| 4.1 参数化建模理论及Pro/E软件简介 |
| 4.2 螺旋锥齿轮三维建模 |
| 4.3 齿轮副虚拟装配和干涉检验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 螺旋锥齿轮有限元接触分析 |
| 5.1 有限元法的基本理论 |
| 5.2 有限元软件ANSYS简介 |
| 5.3 接触分析基本理论 |
| 5.4 螺旋锥齿轮接触分析过程 |
| 5.5 螺旋锥齿轮接触分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 全文展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简介 |
（7）圆形基准孔Hy-Vo齿形链啮合设计及其传动性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源以及选题的背景 |
| 1.2 齿形链分类及特点 |
| 1.3 齿形链传动系统的国内外研究现状 |
| 1.4 齿形链研究存在的问题 |
| 1.5 齿形链发展趋势 |
| 1.6 本论文研究的主要内容 |
| 1.7 本章小结 |
| 第二章 渐开线直齿齿条齿轮啮合机理及正确啮合条件研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 齿条齿轮的啮合机理 |
| 2.3 齿条齿轮的正确啮合条件 |
| 2.4 齿条与变位齿轮啮合 |
| 2.4.1 变位齿轮的说明 |
| 2.4.2 齿条与变位齿轮的啮合 |
| 2.4.3 结论 |
| 2.5 模数不相等时，齿条与齿轮啮合研究 |
| 2.5.1 啮合机理 |
| 2.5.2 变位系数的计算 |
| 2.5.3 实例计算 |
| 2.5.4 结论 |
| 2.6 齿轮分度圆、啮合节圆与齿条分度线、啮合节线之间的位置关系 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 圆形基准孔Hy-Vo 齿形链啮合设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 圆形基准孔Hy-Vo 齿形链的组成及基本术语 |
| 3.2.1 结构组成 |
| 3.2.2 外啮合机制工作链板 |
| 3.2.3 内-外复合啮合机制工作链板 |
| 3.2.4 对滚异形销轴 |
| 3.2.5 圆形基准孔Hy-Vo 齿形链涨紧弹簧 |
| 3.2.6 圆形基准孔Hy-Vo 齿形链节距 |
| 3.3 圆形基准孔Hy-Vo 齿形链啮合机理及设计 |
| 3.3.1 齿形链与链轮啮合的理论基础 |
| 3.3.2 齿形链与链轮的正确啮合条件 |
| 3.3.3 啮合就位时围链节距增量计算 |
| 3.3.4 圆形基准孔Hy-Vo 齿形链啮合设计体系 |
| 3.4 圆形基准孔Hy-Vo 齿形链固有特性 |
| 3.4.1 变节距特性 |
| 3.4.2 变当量边心距特性 |
| 3.5 设计实例 |
| 3.6 圆形基准孔Hy-Vo 齿形链应用实例 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 圆形基准孔Hy-Vo 齿形链传动力流及链板结构有限元分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 圆形基准孔Hy-Vo 齿形链传动传递力研究 |
| 4.3 圆形基准孔Hy-Vo 齿形链链板有限元分析 |
| 4.3.1 载荷 |
| 4.3.2 有限元模型建立 |
| 4.3.3 有限元分析结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 圆形基准孔Hy-Vo 齿形链传动动力学分析与仿真 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 圆形基准孔Hy-Vo 齿形链传动系统简化 |
| 5.3 圆形基准孔Hy-Vo 齿形链传动系统的运动学基础理论 |
| 5.3.1 位置约束方程 |
| 5.3.2 速度与加速度方程 |
| 5.3.3 坐标转换及任意点运动 |
| 5.4 圆形基准孔Hy-Vo 齿形链传动系统动力学基础理论 |
| 5.4.1 二维刚体变分运动方程 |
| 5.4.2 多刚体系统的运动方程 |
| 5.4.3 正逆向动力学分析与静平衡分析 |
| 5.4.4 约束反力 |
| 5.5 圆形基准孔Hy-Vo 齿形链传动系统虚拟样机模型的建立 |
| 5.5.1 参考标架 |
| 5.5.2 结构组成及简化 |
| 5.5.3 几何模型的建立 |
| 5.5.4 驱动及负载 |
| 5.5.5 虚拟样机模型的建立 |
| 5.6 圆形基准孔Hy-Vo 齿形链传动仿真结果及分析 |
| 5.6.1 多边形效应分析 |
| 5.6.2 动态接触力分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 圆形基准孔Hy-Vo 齿形链传动系统传动性能试验研究 |
| 6.1 噪声特性试验研究 |
| 6.1.1 噪声的基础理论 |
| 6.1.2 试验仪器和方法 |
| 6.1.3 圆形基准孔Hy-Vo 齿形链噪声特性测试试验 |
| 6.1.4 试验结果数据及分析 |
| 6.1.5 噪声测试试验误差原因分析 |
| 6.1.6 噪声测试试验结论 |
| 6.2 多边形效应试验研究 |
| 6.2.1 多边形效应试验仪器和原理 |
| 6.2.2 多边形效应试验 |
| 6.2.3 多边形效应试验结果数据及分析 |
| 6.2.4 多边形效应测试试验结论 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 主要工作和成果 |
| 7.2 本论文的创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间所发表的学术论文及成果 |
| 致谢 |
（8）齿轮双面啮合多维测量理论及技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 齿轮测量技术的发展 |
| 1.2 齿轮测量研究的前沿问题 |
| 1.3 齿轮双面啮合测量的研究现状 |
| 1.3.1 双面啮合测量的误差项目、测量原理及仪器 |
| 1.3.2 径向综合偏差的分析 |
| 1.3.3 双面啮合测量仪中的两个问题 |
| 1.3.4 齿轮双面啮合测量的发展趋势 |
| 1.4 齿轮快速测量的研究现状 |
| 1.5 课题来源及主要研究内容 |
| 第2章 齿轮双面啮合多维测量的基本理论 |
| 2.1 测量原理 |
| 2.2 误差项目定义及评定 |
| 2.2.1 原始测量参数 |
| 2.2.2 数据预处理 |
| 2.2.3 轴向精度新指标的定义及评定 |
| 2.2.4 其它误差项目的定义及评定 |
| 2.3 影响轴向精度的工艺因素 |
| 2.4 误差产生机理 |
| 2.4.1 径向综合齿向倾斜偏差的产生机理 |
| 2.4.2 径向综合齿向锥度偏差的产生机理 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 齿轮双面啮合多维测量动态特性 |
| 3.1 测量模型 |
| 3.2 径向测量动态特性 |
| 3.2.1 径向幅频、相频特性 |
| 3.2.2 径向对单位阶跃输入的响应 |
| 3.2.3 径向对给定输入的响应 |
| 3.3 切向测量动态特性 |
| 3.3.1 切向幅频、相频特性 |
| 3.3.2 切向对单位阶跃输入的响应 |
| 3.3.3 切向对给定输入的响应 |
| 3.4 锥向测量动态特性 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于齿轮双面啮合多维测量原理的仪器研制 |
| 4.1 系统设计 |
| 4.1.1 功能要求 |
| 4.1.2 性能参数 |
| 4.1.3 检测能力 |
| 4.1.4 总体方案 |
| 4.1.5 工作原理 |
| 4.2 机械系统 |
| 4.2.1 主机结构 |
| 4.2.2 多维测量机构 |
| 4.3 控制系统 |
| 4.3.1 硬件框图 |
| 4.3.2 运动控制卡 |
| 4.3.3 伺服电机及驱动器 |
| 4.3.4 光栅传感器 |
| 4.3.5 数据采集板 |
| 4.4 测控软件系统 |
| 4.4.1 软件框图 |
| 4.4.2 数据结构 |
| 4.4.3 主测量流程 |
| 4.4.4 界面设计 |
| 4.5 标定方法 |
| 4.6 测量不确定度分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 特征齿轮设计 |
| 5.1 测量齿轮设计 |
| 5.1.1 设计要求 |
| 5.1.2 测量齿轮计算 |
| 5.1.3 测量齿轮验算 |
| 5.2 标定齿轮设计 |
| 5.2.1 工件标准齿轮 |
| 5.2.2 锥度特征齿轮 |
| 5.2.3 齿向特征齿轮 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 齿轮在线测量机的试验研究 |
| 6.1 精度检定 |
| 6.1.1 机械系统精度检定 |
| 6.1.2 测控系统精度检定 |
| 6.2 静态精度试验 |
| 6.3 动态特性试验 |
| 6.3.1 径向试验 |
| 6.3.2 切向试验 |
| 6.3.3 锥向试验 |
| 6.4 功能试验 |
| 6.5 重复性试验 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（9）齿轮齿根动应力分析及其结构优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 传统的弯曲疲劳强度计算方法及所存在的问题 |
| 1.2 齿根应力分析的国内外研究现状 |
| 1.3 优化设计国内外研究现状 |
| 1.3.1 结构优化设计的发展状况 |
| 1.4 本论文的主要工作 |
| 第二章 ANSYS/LS-DYNA介绍 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 ANSYS/LS-DYNA的发展 |
| 2.3 LS-DYNA动力分析功能综述 |
| 2.4 LS-DYNA行业应用范围 |
| 2.5 ANSYS/LS-DYNA的一般分析过程 |
| 2.6 ANSYS/LS-DYNA的详细分析过程 |
| 2.6.1 ANSYS/LS-DYNA的启动 |
| 2.6.2 建立几何模型 |
| 2.6.3 指定单元属性(单元类型、实常数、材料属性) |
| 2.6.4 划分网格 |
| 2.6.5 定义PART |
| 2.6.6 定义接触 |
| 2.6.7 加载、约束和初速度定义 |
| 2.6.8 求解设置 |
| 2.6.9 K文件的生成和修改 |
| 2.6.10 求解 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 齿轮的参数化建模 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 建模工具概述 |
| 3.3 渐开线圆柱直齿轮加工工艺综述 |
| 3.3.1 渐开线圆柱直齿轮加工原理 |
| 3.3.2 圆柱直齿轮的齿形加工工艺 |
| 3.3.3 齿轮齿形的精加工 |
| 3.4 渐开线圆柱齿轮的精确建模方法 |
| 3.4.1 建模前的系统精度设置 |
| 3.4.2 刀具的参数化精确建模 |
| 3.4.3 参数化齿胚的建立 |
| 3.4.4 创建参考零件 |
| 3.4.5 齿廓曲线的构建 |
| 3.4.6 最终零件的生成 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于ANSYS/LS-DYNA齿轮齿根动应力分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于ANSYS/LS-DYNA的齿轮齿根应力研究 |
| 4.2.1 建立模型 |
| 4.2.2 指定单元属性(单元类型、实常数、材料属性) |
| 4.2.3 划分网格 |
| 4.2.4 定义PART |
| 4.2.4 定义接触 |
| 4.2.5 加载和初速度定义 |
| 4.2.6 分析求解 |
| 4.3 数值仿真结果分析 |
| 4.3.1 数值仿真结果与传统算法结果的比较 |
| 4.3.2 齿根动应力的分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于ANSYS/LS-DYNA齿轮结构的优化设计 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 基于有限元的尺寸优化介绍 |
| 5.3 优化数学模型的建立 |
| 5.3.1 设计变量的确定 |
| 5.3.2 状态变量的确定 |
| 5.3.3 目标函数的确定 |
| 5.3.4 约束条件的建立 |
| 5.4 优化方法的选择 |
| 5.5 指定优化循环控制方法 |
| 5.6 进行优化分析 |
| 5.7 优化结果分析 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 总结 |
| 6.1 本论文的主要工作及创新点 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间主要研究成果 |
四、圆柱齿轮齿厚圆柱测量M值及公法线长度的计算机算法（论文参考文献）
- [1]基于虚拟样机技术的RV减速器动态传动误差研究[D]. 佟小涛. 浙江工业大学, 2019(02)
- [2]变速箱齿轮机加工和热处理工艺优化研究[D]. 蔡志超. 华南理工大学, 2018(05)
- [3]变速箱轴系齿轮测量技术及综合误差分析研究[D]. 张强强. 合肥工业大学, 2017(07)
- [4]人字齿轮齿面建模与测量方法的研究[D]. 梁小燕. 西安理工大学, 2016(08)
- [5]共轭曲线齿轮设计理论及切齿方法研究[D]. 高艳娥. 重庆大学, 2015(01)
- [6]汽车螺旋锥齿轮啮合率影响因素研究与有限元分析[D]. 翟克仁. 长江大学, 2012(01)
- [7]圆形基准孔Hy-Vo齿形链啮合设计及其传动性能研究[D]. 刘小光. 吉林大学, 2011(04)
- [8]齿轮双面啮合多维测量理论及技术研究[D]. 汤洁. 北京工业大学, 2009(08)
- [9]齿轮齿根动应力分析及其结构优化设计[D]. 戴进. 中南大学, 2008(12)
- [10]齿轮径向剃齿工艺及刀具的应用研究[A]. 王福伟. 2007中国汽车工程学会年会论文集, 2007