一、现代平衡校正技术在曲轴制造过程中的应用（论文文献综述）
金号[1]（2021）在《面向驾驶性的汽车纵向运动闭环控制方法研究》文中指出汽车工业历经百年发展逐渐从生产/交通工具向消费品转变,人们也越来越注重汽车行驶过程的运动品质。在纵向运动方面,运动品质通常指汽车的驾驶性,要求汽车速度好控、驾驶感觉符合人的心理期望、不良的运动响应少、驾驶感觉一致性好。良好的驾驶性已成为驱动消费者购买汽车的重要因素。为了保证汽车具有良好的驾驶性,一方面,由于缺乏驾驶性调教的理论依据,汽车厂商广泛通过经验丰富的主观评车师进行大量的实车场地试验标定改善汽车的驾驶性,但汽车在低速情况下车速不稳、驾驶感觉不符合心理预期、动态响应品质不佳、零部件特性/载重/坡度改变的情况下驾驶感觉不一致的问题仍然存在。另一方面,为了保证同一车型的批量化产品具有一致的驾驶感觉,需要精密制造和控制参数精确标定,加大了汽车产品的制造难度和生成成本。如何进一步提高汽车驾驶性,并保证批量化的汽车产品在全生命周期内具有一致的驾驶感觉成为汽车发展的重要愿景和工业难题之一。针对目前存在的驾驶性问题,本文提出了一套面向驾驶性的纵向运动控制解决方案:将驾驶员的踏板操作解析为纵向加速度需求,并以纵向加速度作为中间量,采用运动闭环控制方法,准确跟踪期望的加速度,保证汽车在道路环境/载重/零部件特性改变情况下,踏板操作与纵向加速度呈固定的映射关系,实现一致的驾驶感觉。本文主要研究内容如下:第一,面向驾驶性的纵向动力学建模研究。建立了面向汽车驾驶性的纵向动力学模型,对影响汽车纵向运动动态过程的关键环节进行了准确描述,并将动力学模型集成在驾驶模拟器进行人-车闭环试验,通过与实车场地试验进行对比,验证了模型的准确性,为后续的车辆动力学特性的测试、控制算法的开发以及驾驶感觉的调教提供虚拟测试和验证平台。第二,驾驶员纵向运动意图研究。针对现有汽车在进行纵向驾驶意图设计时,缺乏理论依据,驾驶感觉的好坏极大程度地依赖于评车师的主观因素和水平高低,同时缺乏对稳速意图的表达,导致低速情况下车速不稳的问题,提出一种以加速度代表人的纵向运动意图的设定方法:（1）通过在稳定速度点附近设计了加速踏板低灵敏区域,实现了汽车速度易控,降低驾驶员的操作负担;（2）在远离稳定速度点的区域,根据Weber-Fechner定律,设计了加速踏板操作量与期望加速度的非线性映射关系,保证汽车加/减速运动符合人的心理预期,提高驾驶感觉;（3）将本文的纵向运动意图设定方法应用于pedal map标定,为经典的pedal map设计提供了理论依据和标定方法,减小了驾驶感觉调教难度。第三,纵向运动闭环控制研究。针对经典的基于扭矩的纵向控制方法,驾驶感觉一致性较差的问题,提出了一种带直接前馈和前向通道稳态补偿校正的加速度闭环控制方法:采用稳态补偿校正方法对汽车驱/制动系统进行归一化,并基于高斯牛顿迭代法对归一化的系统进行等效系统传递函数辨识,在此基础上进一步采用H∞范数非光滑优化原理进行闭环控制参数设计,保证运动闭环控制系统响应符合设定的理想二阶系统。通过闭环控制,可以适当放宽零部件的制造精度和控制参数标定精度要求,即使在批量化产品制造存在偏差或零部件性能衰退情况下,也能通过闭环自动进行偏差校正,使得踏板操作量与汽车纵向加速度的映射关系保持一致,保证驾驶感觉一致。同时,通过设计合理的系统频率带宽,改善了纵向运动动态响应品质,提高驾驶性。第四,针对载重/道路坡度变化导致驾驶感觉不一致的问题。本文进一步提出了考虑载重/坡度的纵向运动闭环控制方法,在坡度和汽车总质量估计的基础上,对前向通道的稳态补偿增益系数进行动态修正,保证了坡度/载重变化情况下,汽车具有一致的驾驶感觉。第五,驱动/制动/挡位选择与切换过程控制研究。汽车纵向控制方面具有两套独立的作动机构,且包含多挡位,在进行纵向运动控制时需要进行作动源的选择和切换。针对目前汽车在多种驾驶风格情况下,换挡策略复杂、标定工作量大的问题,提出了一种基于比力的选挡策略:在满足运动需求的情况下,以能量效率作为评价指标进行换挡规律设计,并采用比力和车速作为选挡参数进行选挡,使得一套换挡规律即可保证汽车的运动和经济性要求,并解决了换挡策略的坡度适应性问题,降低了换挡规律设计的复杂性和标定工作量。为了避免换挡冲击,本文采用挡位切换过程控制策略,保证挡位切换过程的运动平顺。最后,搭建了基于dSPACE和驾驶模拟器的试验平台,对本文提出的控制方法进行有效性检验。试验结果表明本文的研究提高了汽车速度的易控制性;改善了纵向运动动态响应品质;在汽车零部件性能/载重/坡度发生变化情况下,实现了一致的驾驶感觉;提出的基于比力的选挡策略,仅需一套换挡规律便可解决换挡的坡度适应性问题,同时能够保证满足运动需求的前提下,兼顾整车行驶经济性,降低了换挡规律设计的复杂性和标定工作量,同时,通过挡位切换过程控制确保汽车纵向运动冲击度满足推荐标准。
沈浩生[2]（2020）在《面向轮机模拟器的船用大型二冲程柴油机建模方法研究》文中研究说明本文以建立一类能够同时满足轮机模拟器对仿真速度与仿真精度要求的船用大型低速二冲程柴油机工作过程数学模型为课题中心内容,重点研究了船用大型压气机质量流量与等熵效率的建模方法以及发动机平均值模型无法预测缸内压力的解决方法,同时结合作者多年的实际项目开发经验,对轮机模拟器中主机仿真系统的开发流程与实施方案进行了详细的介绍与总结,对其中涉及到的关键技术进行了探讨,完成了理论向实践的转换。压气机模型对于涡轮增压发动机整机模型的稳态仿真精度与瞬态响应能力均具有重要的影响,而目前文献中尚无关于各类压气机质量流量与等熵效率模型在船用大型压气机中的适应性对比研究。为了揭示它们在船用大型压气机不同工作区域的预测精度与外推能力,并更好的服务于轮机模拟器中主机仿真系统的开发,以两台具有不同尺寸、流量范围与转速范围的船用大型压气机为研究对象,对比、分析了一些经典的以及近些年所提出的压气机质量流量与等熵效率模型对压气机性能图谱中已有样本数据点的预测精度以及向非设计工况区域的外推能力。在所得到的对比分析结果基础上,总结了各类压气机模型的优势与劣势,凝练了若干指导性意见,可供同领域的科研人员参考。此外,还提出了一种基于涡轮机械Euler方程的压气机叶片直径估算方法,该方法仅需利用压气机的性能图谱作为输入数据。在以A270-L59型、TCA88-25070型与TCA55型这三台具有不同尺寸大小的船用大型压气机为测试对象时,估算结果的相对误差不超过1%,展现出了令人满意的估算精度。针对查表法外推结果不可靠以及单一的曲线拟合法在压气机不同工作区域的预测与外推精度不一致的问题,提出了一种压气机质量流量的分区域建模方法。该方法以压气机的性能图谱为基础,首先通过定义区域划分标准,将其整个工作区域划分为设计工况区、低转速区、高转速区与低压比区,然后为每个区域选择预测或外推精度最高的模型。为了防止压气机的运行点在由其它区域进入低压比区时可能出现的不连续间断点,应用了一种曲线融合方法,可保证等转速线的平滑过渡。该建模方法充分利用了已有压气机质量流量数学模型的优势,既能够准确地预测设计工况区域内的已有样本数据点,又能够合理、稳健地外推至非设计工况区域。对Hadef等熵效率模型进行了改进,即利用压气机性能图谱中已有的等转速线将“质量流量-实际消耗比焓”平面划分为若干区域,再分别进行模型参数的校正,因此能够更加准确地描述压气机在不同转速范围内的工作特性。相比原模型,改进后的Hadef等熵效率模型能够有效提升对性能图谱中已有样本数据点的预测精度,同时展现出了令人满意的外推能力。在MATLAB/Simulink仿真环境下,以MANB&W7S80ME-C9.2型船用大型低速二冲程柴油机为研究对象,建立了主机工作过程仿真模型。给出了一种模型参数的校正方法,能够有效平衡主机仿真模型在各负荷条件下的仿真精度。通过开展稳态与瞬态仿真实验,验证了主机工作过程数学模型的正确性与合理性。对发动机平均值模型进行了简化,移除了主机工作过程数学模型中用于计算扫气箱内工质温度的微分方程,并假设扫气温度时刻等于空冷器的空气出口温度,经验证该简化方法并不会对主机各主要性能参数的稳态仿真精度与瞬态响应能力造成明显影响,从而可在一定程度上加快主机仿真模型的计算速度,同时为轮机模拟器中其它机电设备数学模型的细化提供空间。根据二冲程柴油机在换气过程中缸内压力曲线的特点,对一类适用于四冲程火花塞点燃式发动机的气缸压力解析模型进行了修正,即利用两个线性函数来计算换气过程的缸内压力,使之可适用于船用大型二冲程柴油机。为了取得令人满意的预测精度,利用实船测量数据与容积法模型生成的仿真数据对气缸压力解析模型中的模型参数进行校正,包括压缩与膨胀多变过程的多变指数、压缩多变过程参考点的温度与压力、燃烧效率系数以及Wiebe函数中的模型参数。将校正后的气缸压力解析模型与平均值模型相耦合解决了平均值模型无法预测缸压曲线的缺点,通过与实测示功图相对比,可发现能够很好地模拟船用大型二冲程柴油机工作循环内各阶段缸内压力的变化趋势以及较为准确地预测压缩压力与爆发压力及其曲轴转角位置。通过调整气缸压力解析模型与平均值模型的计算频率,解决了二者计算速度不一致的问题,实现了二类模型的同步。相比“容积法-平均值”混合模型,所建立的“气缸压力解析模型-平均值”混合模型在取得相近仿真速度的前提下,能够更加真实地反应缸内压力的瞬态响应过程。最后,以建立与验证的船用大型低速二冲程柴油机工作过程数学模型为基础,开发了超级大型油轮轮机模拟器中的主机仿真系统,并基于WPF技术完成了相应二维仿真界面的设计与制作,实现了分辨率自适应与局部缩放这两类实用功能。此外,对仿真界面程序与仿真模型程序的运行与刷新机制进行了优化,提升了仿真系统的运行流畅性与实时性。
刘胜[3]（2020）在《GCP-315压力机的设计及优化分析》文中研究说明随着中国制造业的发展,各种机械装备的应用越来越广,市场对装备设计周期与设计质量提出了更高的要求。压力机是板金零件冲压成形应用最为普遍的设备,是机械装备中一类重要的大型加工设备。压力机的设计由简到繁,经过了很多代的更新,传统的人工设计方式,设计计算量大,设计周期长,过于依赖设计人员的设计经验,对于相似机型的设计,重复利用率不高,且由于经验设计很少进行强度校核与优化,所以得出的机械结构往往过于保守,存在材料冗余、机械结构过于庞大等现象。本文对GCP-315压力机进行设计研发,并针对经验设计中的问题,对GCP-315压力机从CAD开发、有限元分析和优化分析三个层面进行了研究。首先,根据客户的使用需求,对GCP-315压力机进行整体结构设计,确定压力机的主要技术参数,并对关键部件进行设计。在此基础上,利用SolidWorks二次开发技术,经历了尺寸计算、参数变量规划、宏命令录制、设计交互界面、代码编写等步骤,实现了 GCP-315压力机部分零件的参数化建模。其次,将有限元分析应用到GCP-315压力机的设计,对建立的模型进行几何清理、定义材料属性、划分网格、施加载荷及边界条件,进行静力学仿真分析,获取关键零部件的应力与变形云图,将结果与设计许用值对比,分析零部件的静力学特性。对零件进行模态分析,得到前六阶非零模态频率与振型,分析其结构动力学特性。最后,以静力学分析为基础,综合运用基于Kriging代理模型的响应面法对机身板材厚度及喉口圆角大小进行优化设计。对滑块箱体进行拓扑优化,选取优化区域和非优化区域,以单元的密度为设计变量,以应力和体积分数为约束条件,以柔度最小为目标函数,进行了 26次优化迭代,根据优化结果对滑块的结构进行修改,并再次对优化后的模型进行静力学分析,对比优化前后滑块的力学特性。优化后,机身重量减轻了 7.77%,滑块重量减轻了 14.3%,实现了机身与滑块的轻量化。经过验证,修改后的结构同样符合强度和刚度的许用要求。优化后的模型对实际结构的设计有一定的参考作用,同时也适用于其他产品的轻量化设计,缩短研发周期,提高企业的竞争力。
郑赣[4]（2020）在《发动机曲轴热锻数值模拟及工艺优化》文中提出随着我国工业的发展和国民生活水平的提高,人们对汽车的要求也越来越高,对汽车零部件生产质量的也要求越来越高。曲轴是汽车发动机的核心部件,在发动机工作时,曲轴承受交变载荷,对其强度、硬度、耐磨性等性能有极高的要求。而曲轴结构复杂,难以保证成形质量,在实际生产过程中易出现平衡块填充不满、局部折叠和裂纹等缺陷。本文以06d02曲轴为研究对象,通过工艺性分析确定曲轴成形的预锻和终锻两道成形工序,并基于DEFORM软件对曲轴的热锻成形的全过程进行模拟,通过对比得出预锻模具采用阻力沟阻力墙结构可以有效解决平衡块充填不满的问题。同时分析曲轴在成形过程中最大载荷、温度场、速度场以及折叠的分布情况,从而得知在曲轴的连杆径、主轴径的拐角处容易出现折叠缺陷,在曲轴臂内凹处成形过程中流动速度过快导致成形质量差,且成形载荷较大,模具磨损严重。为解决曲轴的锻件的成形缺陷,采用响应面分析法对曲轴模具的飞边槽结构进行优化,建立以阻力沟半径、阻力墙高度和飞边桥高度为设计变量,并以成形载荷和模具磨损作为目标的响应模型,得到模具结构参数的较优组合为:阻力沟半径为9mm、阻力墙高度为0.65mm和飞边桥高度C6.5mm,此时最大成形载荷为3920 T,比优化前降低原来的7.9%,优化后的最大折叠角为318°,分布在飞边区域,对曲轴的成形质量没有影响,而曲轴本体的折叠角在250°,折叠问题得到有效解决。此外,在模具优化的基础上,利用响应面法和粒子群算法结合的方法对曲轴锻造成形工艺参数方案进行优化,得到工艺参数最优组合方案:下压速度为100mm/s,坯料预热温度为1200℃,模具温度为240℃,此时的最大成形载荷为4210T,而模具磨损R2为0.0178mm,模具磨损较之优化前的方案减小为10.1%,所以优化后的工艺参数组合能有效降低模具磨损。本文对模具优化和工艺参数优化后的方案进行实际生产验证,实际生产验证表明,优化后的方案,能有效避免曲轴的折叠缺陷,降低成形载荷和模具磨损,同时本课题的研究还为同类曲轴的热锻生产提供一定的指导。
李有智[5]（2019）在《工业机器人在机械产品装配中的应用研究》文中研究指明工业机器人在焊接、码垛、喷涂以及搬运等方面的的应用技术已经很成熟。在机械产品装配领域中工业机器人大多是起一些辅助作用或者是进行一些简单装配,如将待装配的大型零部件搬运至装配工位处由人工引导装配,或者是完成总成件这类对装配精度要求不高的工作。但在如发动机这类复杂机械产品的装配中,工业机器人的应用还不是很广泛,其主要原因是精细装配工艺对机器人的要求较高,涉及到被装配零件的结构设计、产品装配工艺以及工业机器人在复杂装配中的应用技术等方面。针对以上工业机器人在复杂机械产品装配中所涉及的问题,本文以发动机装配为特定研究对象。从发动机装配线设计过程、装配过程以及视觉技术应用等方面对工业机器人在机械产品装配过程中的应用展开研究。试图从中提炼出一套合理可行的应用于机械产品装配的工业机器人一般方法。本文所做的主要工作是:发动机装配顺序规划,基于工业机器人的发动机装配生产线设计,变位机设计,装配过程分析,装配过程动作循环时间分析以及探讨视觉角向定位技术在机械产品装配过程中的应用等。
刘志强[6]（2019）在《无纺布自动化生产线的研发及关键装备的研究》文中指出无纺布是非织造产品的一种,具有柔韧、质轻、不助燃、容易分解、无毒无刺激性、色彩丰富、价格低廉、可循环再用等特点。目前我国工业生产非织造产品的企业,在生产过程中主要存在生产效率低、连贯性差、工作环境恶劣、产品质量不统一、原料损耗大等问题。本文通过分析无纺布生产工艺流程,在参考其他纺织产品生产线设计经验的基础上,设计并研发无纺布连续化自动生产线。通过对无纺布生产线上关键机械装备针刺机振动问题的分析,提出了相应的优化方案,最后通过仿真分析验证了方案可行性。主要内容包括:（1）本文首先分析无纺布生产工艺和自动化生产中存在的问题,探究无纺布自动生产线总体设计方案、设备的组成及整体布局。根据设计要求确定无纺布主要生产环节:开清环节、梳理环节、针刺环节。参考其他纺织产品的设计经验和结构原理,分别对开清装置、梳理装置和针刺装置进行结构设计、三维建模和有限元分析校核。（2）针对开清环节中的单轴流开清装置的关键零部件角钉打手,进行选型设计、受力和应变分析,验证设计的可行性。在梳理环节中,选择双锡林三罗拉杂乱梳理系统分梳纤维絮。在设计方案准备阶段重点分析了纤维絮在梳理机内部的梳理情况及转移路径,探究使其梳理效果最佳、转移路径最短、纤维絮损耗最低的锡林与罗拉安置情况及转速配比。最后,选择单主轴单针板式针刺机构加固纤维层,对其针刺机构参数进行了全面的设计计算,构建三维模型。（3）针刺机是无纺布自动化生产线关键机械装置,其针刺频率由针刺机构所决定。提高针刺频率有助于提高无纺布产品质量和产量。本文对针刺机构从动力学特性分析、关键零部件有限元分析两方面入手,探究针刺机振动机理并提出相应优化方案,最后通过仿真分析验证其可行性。本文设计和研发的无纺布自动化生产线实现细密纤维原料从开清、梳理及针刺加固成非织造产品的全部流程。实现了非织造产品的连续化、高效化、清洁化生产,提高了生产效率,降低了劳动强度。
郭建成[7]（2019）在《电磁滑环式平衡头单平面动平衡调整方法研究》文中指出本论文以SYL04H-1卧式车床主轴作为测试对象,以电磁滑环式动平衡头作为研究对象,探究电磁滑环式平衡头单平面动平衡调整方法,重点围绕电磁滑环式平衡头的结构设计、电磁滑环式平衡头工作原理以及不平衡量基础理论等展开系统研究。并结合基于Labview平台,开发基于该方法的动平衡调整系统。论文的主要内容如下:（1）总结和介绍国内外动平衡技术的发展现状,包括动平衡装置分类、动平衡方法的研究领域的发展历程、传统动平衡方法的优缺点和国内外技术的差距。至此,总结本论文的选题依据、课题来源,以及论文框架。（2）研究电磁滑环式平衡头和不平衡相关理论,先介绍论文的测试工程对象和不平衡的产生原因、电磁滑环式平衡头的结构和电磁滑环式平衡头调整工作原理,不平衡相关理论包括不平衡力的表示、动平衡判定标准、不平衡的分类、不平衡振动响应分析、轴承刚度的计算、影响系数法等。然后,阐述动平衡系统所需达到的要求和技术指标。（3）通过对基于电磁滑环式平衡头动平衡调整算法整体思路、调整原理、调整原理、动平衡实现、动平衡调整仿真与局限等主要原理进行梳理,提出一种新型电磁滑环式平衡头单平面动平衡调整方法。该方法的创新之处充分考虑质量块在移动过程中产生的负向离心力,从而提出一种新型在线动平衡方法（4）利用虚拟仪器Labview设计、开发基于电磁滑环式单平面动平衡调整方法的动平衡调整仿真系统,并基于Labview软件对本文方法进行模块化的程序设计。包括:用户登录模块、相关信号获取模块和调整模块、数据存储模块。具体实现在线动平衡调整仿真系统包括:系统启动界面;相关信号获取;参数设置;负向离心力获取;校正仿真;最佳位置的确定;主界面设计;数据存储。（5）论文以SYL04H-1卧式车床主轴为测试对象,进行相关实验研究。验证所开发新型电磁滑环式平衡头的动平衡调整仿真系统的有效性。探究试重大小和角度、和转速对影响系数的影响规律,确定不平衡量大小和相位,站卡主轴动平衡调整试验与分析。与传统单平面动平衡方法相比,新型单平面动平衡调整方法能够精确定位主轴质量块校正位置,大幅度提高主轴回转精度,为高速主轴的平稳运行和工艺优化提供基础科学依据。
曾定邦[8]（2019）在《基于点云的复杂三维模型特征参数提取研究及应用》文中认为在制造业中,由于制造误差,最终成品与理论设计模型之间不可避免地会存在偏差。为了保证产品达到设计要求,对制造成品,特别是那些重要零部件的质量检测至关重要,而检测内容通常可以归结为某些几何与物理参数的测量。常规的基于实体的接触式测量方法存在依赖设备、效率和精度低等问题,而随着三维测量技术的发展,点云可以高精度地反映出实物模型的表面特征与几何形状,并且具有扫描速度快、获取信息量大等优点。因此,三维扫描测量已广泛应用于复杂零部件的测量检验,但基于点云的特征参数提取仍然是一个有待深入研究的问题。本文以三维扫描获得的点云模型为研究对象,提出一种基于三维点云的特征参数计算方案,可以用于计算实体模型的几何与物理参数。方案中通过切片离散的方式将三维参数的计算转化为二维问题,用一系列曲线的二维重建来等效模型整体的三维重建。在点云切片中,通过基于虚拟边的投影算法,得到截面点集,并采用基于R邻域搜索的点云简化算法,实现截面点集的均匀化。在切片截面的轮廓重建中,引入计算几何领域的曲线重建算法,实现截面散乱点集的轮廓重建。对于重建后的截面轮廓,改进了基于三角形分割的参数计算方法,能够自动识别出内、外轮廓,并准确地计算出截面参数。为了进一步提高海量点云数据处理的效率,提出一种基于截面变化的自适应分层算法,采用面积变化与质心偏移相结合的评价标准,以量化的方式有效识别出模型中需要密集分层的部位,实现自适应分层。经过实验对比和验证,在相同的计算精度条件下,自适应分层算法能够有效减少切片的次数,提高计算的效率。论文基于NX二次开发平台、CGAL计算几何库及PCL点云库,实现了上述参数提取算法,并开发出基于点云模型的特征参数计算软件。分别以汽车曲轴的动平衡参数检测、航空发动机涡轮导向器叶片的喉道面积测量为应用实例,验证了本文方案的可行性与实用性。
牟蕾蕾[9]（2018）在《船用210柴油机曲轴加工工艺优化研究》文中进行了进一步梳理作为船用中低速柴油机重要传动部件之一的曲轴,正随着柴油机性能的不断提升,其规格也越来越多,加工技术要求越来越严格,在加工设备落后、工人劳动强度大、加工效率低的生产模式下,人工的过多干预导致质量不稳定的加工现状迫切需要解决。在曲轴制造技术日益更新的今天,如何改进优化曲轴原有加工工艺,引进新工艺来提升其加工性能、解决加工过程中存在的质量问题,降低曲轴加工成本、提高加工效率、满足多变的产品需要、实现柔性化加工,成为本课题研究的主要目标。本文针对船用210曲轴加工现存的问题,着重从总体工艺路线调整优化、斜油孔加工工艺、平衡重面加工工艺以及曲轴滚压工艺优化改进方面作了具体研究,取得了具有实用价值的研究成果。本文较详细的分析了 210曲轴主要加工工序中存在的生产效率低、加工质量不高等问题,通过以铣代车、采用数控八工位刀盘结合数控编程、改用先进设备实现自动化加工并调整了工序安排等具体措施加以改进,结果表明,工艺路线改进后很好的满足了 210批量加工的节拍要求,加工精度和效率均大幅提升,其中增加了精车圆角工序,为曲轴滚压强化工艺做好准备。对斜油孔加工工艺进行了全面的优化,计算210曲轴钻削油孔时动力头的进给角度,改变传统工装导向的加工模式,在斜油孔加工专机上采用预钻导向孔的柔性化加工方式,实现油孔的自动化加工,提高了油孔位置的精确度和加工效率。通过深孔加工枪钻与MQL微量润滑相结合的加工冷却方式,实验优化了最佳加工参数,使油孔加工表面粗糙度达到Ra3.2以下,并提高了刀具寿命。针对平衡重面原加工工艺存在的问题,着重从设备、夹具、刀具、工艺参数几个方面提出了改进优化措施。采用数控龙门加工中心,一次装夹完成铣面、钻孔等自动化加工;设计了数控分度卡盘夹具,与机床数控系统链接,可数控编程操作,与设备系统同步,能够实现自动分度、液压夹紧,降低了表面粗糙度和轴颈跳动数值。通过调整工艺、更换内冷刀具、优化合理的切削量,达到了加工效率和加工质量的双提升。针对210曲轴滚压圆角不贴合、滚压后存在凸起、单侧圆角受力不均无法实现滚压等问题,设计制定了 210曲轴滚压改进方案。采用圆角与轴颈的复合滚压工艺有效减少曲轴圆角边缘凸起;设计了一种单侧圆角滚压工装,使滚轮支撑力距平衡,成功实现单侧圆角滚压;设计了滚压矫直方案,使210曲轴轴颈跳动公差控制在0.04mm以内;结合实验优化选取了合理的滚压参数,使210曲轴滚压强化达到较好效果,基本替代氮化工艺,降低低功率柴油机成本。
陈海生[10]（2018）在《基于虚拟加工的曲轴锻件迭代定心方法及优化研究》文中认为曲轴是发动机核心零件之一,由于形状复杂且工作转速很高,对其动平衡指标有很高要求,通常在机加工结束后,还需要上动平衡机进行测试和去重才能满足要求。曲轴两端的中心孔是整个机加工工艺流程的定位基准,由于曲轴上存在多个非加工面,如果中心孔的定心方法不正确,会造成去重量过大或去重方位不正确,最后无法动平衡变成废品。目前曲轴生产中广泛采用的几何定心和质量定心均是针对曲轴毛坯定心,无法直接控制动平衡前的去重量和方位。为此,本文首次提出了基于虚拟加工的曲轴锻件迭代定心新方法,即以虚拟加工成品件动平衡前的不平衡量最小为目标,反求锻件中心孔的位置,并以此为基础研究了曲轴锻件优化设计。本文的主要研究内容如下:（1）根据刚性转子双面校正平衡原理,结合Visual Studio软件开发平台和UG Open开放命令,开发“曲轴动平衡分析软件”,并验证软件分析计算结果的准确性。分析曲轴计算步长对软件计算结果及计算时间的影响。（2）以曲轴模型为例,叙述曲轴扫描锻件的虚拟加工过程,包括去除材料模型的建立,扫描锻件几何轴线的确定,通过布尔运算得到虚拟加工成品件等。同时对几种模型间的相互关系进行说明。（3）将开发的“曲轴动平衡分析软件”作为分析计算的工具,说明迭代定心法的形成过程并提出迭代公式。根据迭代公式进行计算,获取最佳曲轴定心位置,指导实际曲轴锻件进行加工,验证迭代定心法的可行性。（4）提出曲轴锻件优化方法,通过将曲轴的不平衡量分解到多个平面上,指导平面附近结构的优化,从而降低曲轴锻件加工后的不平衡量。本课题的研究,可以为曲轴的加工和曲轴锻件的设计提供参考,具有一定的理论价值和实际工程意义。
二、现代平衡校正技术在曲轴制造过程中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、现代平衡校正技术在曲轴制造过程中的应用（论文提纲范文）
（1）面向驾驶性的汽车纵向运动闭环控制方法研究（论文提纲范文）
| 前言 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 本文涉及的重要术语及相关概念 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题提出 |
| 1.2 纵向控制发展研究综述 |
| 1.2.1 纵向驾驶意图研究现状 |
| 1.2.2 纵向控制研究现状 |
| 1.2.3 研究现状总结 |
| 1.3 本文技术路线和章节安排 |
| 第2章 面向驾驶性的纵向动力学建模研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 驱动系统动态建模研究 |
| 2.2.1 发动机动态模型 |
| 2.2.2 考虑动静摩擦切换的液力变矩器模型 |
| 2.2.3 考虑换挡切换过程的变速器动力学模型 |
| 2.2.4 考虑弹性变形的传动轴模型 |
| 2.2.5 差速器模型 |
| 2.2.6 车轮旋转动力学模型 |
| 2.3 制动系统动态建模研究 |
| 2.3.1 制动踏板/助力建模 |
| 2.3.2 制动主缸/及比例阀建模 |
| 2.3.3 制动轮缸建模 |
| 2.3.4 制动器建模 |
| 2.4 实车试验验证 |
| 2.4.1 随机油门试验 |
| 2.4.2 加速制动试验 |
| 2.4.3 连续换挡试验 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 驾驶员纵向运动意图研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 纵向运动意图分析 |
| 3.3 加速踏板速度意图的研究 |
| 3.4 加速踏板稳速意图的研究 |
| 3.5 加速踏板加/减速意图的研究 |
| 3.6 制动踏板意图研究 |
| 3.7 纵向运动意图综合应用 |
| 3.7.1 Pedal map标定方法研究 |
| 3.7.2 经典的pedal map设计方法 |
| 3.7.3 速度易控制性对比验证 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 纵向运动闭环控制方法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 带直接前馈的加速度闭环控制架构 |
| 4.3 系统稳态补偿校正方法研究 |
| 4.3.1 负载补偿 |
| 4.3.2 驱动稳态补偿校正 |
| 4.3.3 制动稳态补偿校正 |
| 4.4 基于内模原理的加速度闭环控制 |
| 4.4.1 等效二阶单位“1”系统辨识 |
| 4.4.2 加速度闭环控制设计及其验证 |
| 4.5 考虑载重/坡度的闭环控制研究 |
| 4.5.1 坡度估计方法 |
| 4.5.2 总质量估计方法 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 汽车驱/制动/挡位多结构选择与切换过程控制研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基于比力的驱/制动/挡位选择方法研究 |
| 5.2.1 驱动/制动选择方法研究 |
| 5.2.2 基于比力的选挡策略研究 |
| 5.3 挡位切换过程控制研究 |
| 5.3.1 挡位切换过程分析 |
| 5.3.2 挡位切换过程控制策略 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 基于驾驶模拟器的试验验证 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 试验平台 |
| 6.3 试验验证 |
| 6.3.1 速度易控制性验证 |
| 6.3.2 纵向运动动态响应性能验证 |
| 6.3.3 驾驶感觉一致性验证 |
| 6.3.4 坡度/载重适应性验证 |
| 6.3.5 选挡策略验证 |
| 6.3.6 挡位切换过程控制验证 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 全文总结与研究展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及参加的科研工作 |
| 致谢 |
（2）面向轮机模拟器的船用大型二冲程柴油机建模方法研究（论文提纲范文）
| 创新点摘要 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景与意义 |
| 1.2 国内外发动机建模方法研究现状及进展 |
| 1.2.1 CFD模型 |
| 1.2.2 准维模型 |
| 1.2.3 容积法模型 |
| 1.2.4 平均值模型 |
| 1.2.5 混合模型 |
| 1.2.6 增压器建模方法 |
| 1.3 国内外轮机模拟器研究现状及进展 |
| 1.4 研究思路和主要研究内容 |
| 1.4.1 现有研究存在的不足 |
| 1.4.2 研究思路与章节安排 |
| 2 船用大型二冲程柴油机建模方法基本理论 |
| 2.1 仿真对象 |
| 2.1.1 基本技术参数 |
| 2.1.2 工作循环 |
| 2.1.3 模型边界 |
| 2.2 气缸 |
| 2.3 增压器 |
| 2.3.1 压气机 |
| 2.3.2 涡轮机 |
| 2.4 进排气管 |
| 2.5 空冷器、辅助风机与废气旁通阀 |
| 2.5.1 空冷器 |
| 2.5.2 辅助风机 |
| 2.5.3 废气旁通阀 |
| 2.6 调速器与螺旋桨 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 压气机建模方法在船用大型压气机中的适应性对比研究 |
| 3.1 压气机性能图谱 |
| 3.2 无量纲系数 |
| 3.3 一种基于涡轮机械Euler方程的压气机叶片直径估算方法 |
| 3.4 压气机建模方法 |
| 3.4.1 压气机质量流量数学模型 |
| 3.4.2 压气机等熵效率数学模型 |
| 3.5 研究对象、对比方法与误差评价指标 |
| 3.6 压气机质量流量模型对比 |
| 3.6.1 设计工况区 |
| 3.6.2 低压比区 |
| 3.6.3 低转速区 |
| 3.6.4 高转速区 |
| 3.7 压气机等熵效率模型对比 |
| 3.7.1 设计工况区 |
| 3.7.2 低压比区 |
| 3.7.3 低转速区 |
| 3.7.4 高转速区 |
| 3.8 适应性对比结果总结与讨论 |
| 3.8.1 总结 |
| 3.8.2 讨论 |
| 3.9 本章小结 |
| 4 压气机质量流量与等熵效率分区域建模方法 |
| 4.1 压气机质量流量分区域建模方法 |
| 4.1.1 区域划分方法 |
| 4.1.2 低压比区曲线融合方法 |
| 4.1.3 喘振区处理方法 |
| 4.2 压气机等熵效率分区域建模方法 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 主机仿真程序开发与验证 |
| 5.1 模型参数校正方法 |
| 5.2 仿真结果分析 |
| 5.2.1 稳态仿真分析 |
| 5.2.2 瞬态仿真分析 |
| 5.3 主机工作过程数学模型的简化方法 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 平均值模型的改进方法 |
| 6.1 气缸压力解析模型的修正 |
| 6.2 模型参数的校正 |
| 6.2.1 压缩与膨胀过程多变指数的校正 |
| 6.2.2 压缩多变过程参考点压力与温度的校正 |
| 6.2.3 燃烧效率系数的校正 |
| 6.2.4 Wiebe函数模型参数的校正 |
| 6.3 气缸压力解析模型与平均值模型之间的耦合及验证 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 轮机模拟器主机仿真系统的设计与实现 |
| 7.1 轮机模拟器的整体设计 |
| 7.2 主机仿真系统的实现 |
| 7.2.1 仿真界面程序 |
| 7.2.2 仿真模型程序 |
| 7.3 本章小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 全文结论 |
| 8.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 轮机模拟器DNV认证证书 |
| 作者简介及攻读博士学位期间的科研成果 |
| 致谢 |
（3）GCP-315压力机的设计及优化分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 压力机设计和优化研究现状 |
| 1.3 论文的研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 GCP-315压力机的整体设计 |
| 2.1 压力机设计参数的确定 |
| 2.2 压力机的整体结构方案设计 |
| 2.3 曲柄滑块机构的运动分析与受力分析 |
| 2.4 压力机关键零部件的设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 GCP-315压力机的有限元分析 |
| 3.1 有限元方法理论 |
| 3.2 有限元分析流程 |
| 3.3 压力机关键零部件的有限元分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 GCP-315压力机机身和滑块的结构优化设计 |
| 4.1 优化设计理论 |
| 4.2 压力机结构优化设计的应用 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 GCP-315压力机的安装调试和性能试验 |
| 5.1 压力机的整体建模装配 |
| 5.2 设备的安装及调试 |
| 5.3 压力机的实物展示及其性能试验 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 |
| 附录2 |
| 附录3 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
| 学位论文数据集 |
（4）发动机曲轴热锻数值模拟及工艺优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 曲轴锻造的研究现状 |
| 1.2.1 曲轴锻造工艺的概述 |
| 1.2.2 数值模拟技术的发展与应用 |
| 1.2.3 国内外曲轴锻造的研究现状 |
| 1.3 曲轴实际生产问题 |
| 1.4 课题的研究内容和意义 |
| 1.4.1 课题研究内容 |
| 1.4.2 课题研究意义 |
| 第二章 曲轴热锻成形工艺性分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 曲轴热锻成形工艺分析 |
| 2.2.1 热模锻曲轴材料的选择 |
| 2.2.2 热锻曲轴的结构分析 |
| 2.3 曲轴热模锻工艺的流程 |
| 2.4 热锻件图尺寸确定 |
| 2.5 曲轴热锻成形设备的选取 |
| 2.5.1 坯料加热设备选择 |
| 2.5.2 热锻成形设备选择 |
| 2.6 坯料尺寸的确定 |
| 2.7 模锻件毛坯下料方法 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 曲轴热锻模具方案初定及数值模拟结果分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 模具结构对曲轴成形的影响 |
| 3.3 预锻模膛的设计方案初定 |
| 3.3.1 曲轴预锻工艺连皮结构的确定 |
| 3.3.2 曲轴预锻飞边槽结构的确定 |
| 3.4 终锻模膛的设计 |
| 3.5 曲轴热锻过程的数值模拟分析 |
| 3.5.1 有限元模型的建立 |
| 3.5.2 曲轴热锻数值参数的设置 |
| 3.5.3 曲轴热锻数值模拟分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于响应面的曲轴预锻模具结构优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于响应面法的优化设计 |
| 4.2.1 曲轴预锻模具初始方案设计 |
| 4.2.2 设计变量和优化目标的选择 |
| 4.3 响应面模型的建立 |
| 4.4 响应面模型的拟合与分析 |
| 4.4.1 响应面模型的拟合 |
| 4.4.2 响应面模型的分析 |
| 4.5 优化后的数值模拟结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 基于响应面和粒子群算法的曲轴热锻工艺优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 响应面优化方案的建立 |
| 5.2.1 设计变量和优化目标的选择 |
| 5.2.2 响应面模型的建立 |
| 5.2.3 响应面模型的拟合 |
| 5.2.4 响应面模型的分析 |
| 5.3 响应面法与多目标粒子群优化算法的结合 |
| 5.4 优化后的数值模拟结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 曲轴热锻生产验证 |
| 6.1 基于数值模拟的优化方案 |
| 6.2 数值模拟优化生产验证 |
| 6.3 热锻生产工艺 |
| 6.4 生产验证 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及取得的相关科研成果 |
| 1.发表的学术论文 |
| 2.取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（5）工业机器人在机械产品装配中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的及意义 |
| 1.2 工业机器人在机械产品装配中的应用现状 |
| 1.3 课题研究对象及主要工作内容 |
| 1.4 本论文组成 |
| 第2章 机械产品装配关系数学表达及判定 |
| 2.1 装配关系数学运算方法研究思路 |
| 2.2 零件特征的数学分类表示方式 |
| 2.3 零件间装配特征数学表示 |
| 2.4 两零件特征间装配关系判定及表示 |
| 2.5 装配体中零件总装配关系数学表示 |
| 2.6 活塞连杆实例分析 |
| 本章小结 |
| 第3章 发动机装配顺序规划 |
| 3.1 装配目标简介 |
| 3.2 典型装配顺序规划方法 |
| 3.3 活塞连杆组件装配顺序规划实例 |
| 3.4 发动机装配顺序 |
| 本章小结 |
| 第4章 装配系统设计循环时间分析方法 |
| 4.1 装配过程循环时间分析方法 |
| 4.2 装配过程中柔顺导向机构的应用 |
| 4.3 发动机装配线上的机器人选型 |
| 4.4 发动机装配系统整体设计 |
| 本章小结 |
| 第5章 各工位装配过程及循环时间分析 |
| 5.1 曲轴主轴瓦装配工位 |
| 5.2 曲轴装配工位 |
| 5.3 曲轴主轴盖装配工位 |
| 5.4 上下侧板装配工位 |
| 5.5 凸轮轴同步带轮装配工位 |
| 5.6 其余工位 |
| 5.7 装配过程动作及循环时间分析 |
| 本章小结 |
| 第6章 视觉角向定位技术在自动化装配中的应用过程 |
| 6.1 机器视觉及过程原理 |
| 6.2 基于LABVIEW的视觉角向定位 |
| 6.3 视觉角向定位实验验证 |
| 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 7.3 结语 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简介 |
（6）无纺布自动化生产线的研发及关键装备的研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 无纺布生产设备的研究现状 |
| 1.2.1 国外无纺布生产设备的研究现状 |
| 1.2.2 国内无纺布生产设备的研究现状 |
| 1.3 针刺机振动平衡方法国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外针刺机振动平衡方法研究现状 |
| 1.3.2 国内针刺机振动平衡方法研究现状 |
| 1.4 课题主要研究内容 |
| 1.5 章节安排 |
| 第二章 无纺布自动化生产线总体方案设计 |
| 2.1 无纺布生产工艺分析 |
| 2.1.1 无纺布生产工艺概述 |
| 2.1.2 关键问题分析 |
| 2.2 无纺布自动化生产线方案设计 |
| 2.2.1 无纺布自动化生产线工艺流程分析 |
| 2.2.2 无纺布自动化生产线的总体方案设计 |
| 2.3 无纺布自动化生产线的组成及设备的布局 |
| 2.4 本章小节 |
| 第三章 无纺布自动化生产线关键机械装置设计 |
| 3.1 开清装置设计 |
| 3.1.1 开清装置V形角钉打手设计 |
| 3.1.2 V形角钉打手受力分析及校核 |
| 3.2 梳理装置设计 |
| 3.2.1 梳理装置锡林结构设计 |
| 3.2.2 梳理装置工作辊设计 |
| 3.3 针刺装置设计 |
| 3.3.1 针刺机结构选型 |
| 3.3.2 针刺机基本参数计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 针刺机振动问题分析 |
| 4.1 针刺机构动力学分析 |
| 4.1.1 建立系统动力学方程 |
| 4.1.2 Matlab软件绘制理论运动曲线 |
| 4.1.3 Adams仿真分析 |
| 4.2 针刺机关键机构有限元静力学分析 |
| 4.2.1 有限元静力学分析步骤 |
| 4.2.2 机架有限元静力学分析 |
| 4.2.3 执行装置有限元静力学分析 |
| 4.3 针刺机关键机构模态分析 |
| 4.3.1 模态分析理论 |
| 4.3.2 机架模态分析 |
| 4.3.3 针梁模态分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 超高速针刺机减振优化方案及仿真验证 |
| 5.1 超高速针刺机惯性力完全平衡研究 |
| 5.1.1 基于线性独立矢量法的针刺机惯性力完全平衡研究 |
| 5.1.2 曲轴连杆机构运动分析 |
| 5.1.3 惯性力完全平衡的配重优化方法 |
| 5.1.4 计算机仿真验证 |
| 5.2 超高速针刺机惯性力部分平衡研究 |
| 5.2.1 曲轴连杆机构的惯性力分析 |
| 5.2.2 惯性力部分平衡的配重优化方法 |
| 5.2.3 计算机仿真验证 |
| 5.3 超高速针刺机惯性力综合优化平衡研究 |
| 5.3.1 超高速针刺机惯性力优化平衡方法 |
| 5.3.2 基于多目标函数的惯性力综合优化平衡数学模型 |
| 5.3.3 超高速针刺机惯性力综合优化平衡数学模型中权重系数的选择 |
| 5.4 针刺机结构优化研究 |
| 5.4.1 优化针刺机惯性力参数 |
| 5.4.2 优化针刺机ADAMS仿真参数 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（7）电磁滑环式平衡头单平面动平衡调整方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 动平衡装置的分类 |
| 1.2.2 主轴动平衡技术的国内外现状 |
| 1.3 课题来源与选题依据 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 选题的依据 |
| 1.4 论文的主要研究内容及结构 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 电磁滑环式平衡头调整系统及不平衡量相关原理 |
| 2.1 工程对象及其转子不平衡的因素 |
| 2.2 电磁平衡头调整方式 |
| 2.2.1 电磁平衡头结构 |
| 2.2.2 电磁滑环式平衡调整工作原理 |
| 2.3 不平衡量表示 |
| 2.3.1 不平衡量的表示 |
| 2.3.2 不平衡量的分类 |
| 2.4 转子系统动力学建模 |
| 2.4.1 转子振动理论响应分析 |
| 2.4.2 支承的简化模型 |
| 2.5 动平衡调控方法和动平衡影响因素 |
| 2.5.1 单面影响系数动平衡方法 |
| 2.5.2 主轴在线动平衡影响因素 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 基于电磁滑环式平衡头动平衡调整方法 |
| 3.1 动平衡调整算法整体思路 |
| 3.2 动平衡调整原理 |
| 3.2.1 调整方法计算模型建立 |
| 3.2.2 质量块初始位置的计算 |
| 3.2.3 调整过程形成质量缺失 |
| 3.3 动平衡的实现 |
| 3.3.1 质量块相位的计算 |
| 3.3.2 平衡位置的确定 |
| 3.3.3 残余不平衡力的计算 |
| 3.3.4 质量块移动控制方案 |
| 3.4 动平衡调整仿真与局限 |
| 3.5 动平衡调整仿真验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于LABVIEW的电磁平衡头线动平衡调整仿真系统的开发 |
| 4.1 调整仿真系统概念设计 |
| 4.2 基于LABVIEW在线动平衡调整系统的需求分析 |
| 4.2.1 调整系统的综合要求 |
| 4.2.2 调整仿真系统操作分析 |
| 4.3 调整仿真系统的体系结构 |
| 4.3.1 调整仿真系统的功能构架 |
| 4.3.2 调整仿真系统的技术体系构架 |
| 4.4 调整仿真系统软件总体设计 |
| 4.4.1 调整仿真系统的主要模块与实现 |
| 4.4.2 调整仿真系统启动界面 |
| 4.4.3 动平衡调整仿真系统流程 |
| 4.4.4 参数配置 |
| 4.5 调整模块 |
| 4.5.1 质量缺失流程 |
| 4.5.2 校正仿真 |
| 4.5.3 误差仿真 |
| 4.5.4 最佳位置的确定 |
| 4.5.5 主界面仿真设计 |
| 4.5.6 数据存储模块 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 高速主轴在线动平衡调整实验研究 |
| 5.1 高速主轴动平衡调整实验平台介绍 |
| 5.1.1 主轴动平衡测试试验平台 |
| 5.1.2 振动信号测量传感器 |
| 5.1.3 主轴振动信号数据采集装置与控制器 |
| 5.2 高速主轴在线动平衡调整影响因素 |
| 5.2.1 转速对实验台振动的影响 |
| 5.2.2 转速对动平衡系统平衡效果的影响 |
| 5.3 主轴动平衡调整实验研究 |
| 5.4 实验结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 作者在攻读硕士学位期间获得的学术成果 |
| 致谢 |
（8）基于点云的复杂三维模型特征参数提取研究及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 实体模型的参数提取 |
| 1.2.2 散乱点集的曲线重建 |
| 1.2.3 数字化模型的分层 |
| 1.2.4 点云数据获取及处理 |
| 1.3 研究内容及章节安排 |
| 1.3.1 课题主要研究内容 |
| 1.3.2 课题的章节安排 |
| 第二章 解决方案及理论基础 |
| 2.1 方案设计及关键技术 |
| 2.1.1 需求及难点分析 |
| 2.1.2 总体解决方案及其关键技术 |
| 2.2 关键技术的理论基础 |
| 2.2.1 KD树及近邻搜索 |
| 2.2.2 平面点集的凸包 |
| 2.2.3 平面点集的Voronoi图 |
| 2.2.4 平面点集的Delaunay三角剖分 |
| 2.3 软件开发环境与平台 |
| 2.3.1 Geomagic wrap点云处理软件 |
| 2.3.2 PCL开源点云库 |
| 2.3.3 CGAL计算几何库 |
| 2.3.4 NX及其二次开发 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 点云切片轮廓重建与二维参数计算 |
| 3.1 散乱点云的截面投影 |
| 3.1.1 点云的投影 |
| 3.1.2 截面二维点集的简化 |
| 3.2 散乱二维点集的轮廓重建 |
| 3.2.1 基于α-shape算法的重建 |
| 3.2.2 基于Crust算法的重建 |
| 3.2.3 两种重建算法对比 |
| 3.3 截面轮廓二维参数计算 |
| 3.3.1 单轮廓参数计算 |
| 3.3.2 多轮廓参数计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 点云模型自适应分层与三维参数计算 |
| 4.1 点云数据预处理 |
| 4.2 传统均匀分层方式的缺点 |
| 4.2.1 分层中的阶梯效应误差 |
| 4.2.2 均匀分层与自适应分层比较 |
| 4.3 基于截面变化的自适应分层算法 |
| 4.3.1 复杂模型的结构分析 |
| 4.3.2 自适应切片算法 |
| 4.3.3 迭代终止条件 |
| 4.3.4 迭代上限 |
| 4.4 基于积分的三维参数计算 |
| 4.4.1 各段的参数计算 |
| 4.4.2 整体的参数累积 |
| 4.5 自适应分层方案计算效率 |
| 4.5.1 分层效果对比 |
| 4.5.2 计算效率对比 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 系统实现与工程应用 |
| 5.1 软件实现与架构设计 |
| 5.2 转子的动平衡测量计算 |
| 5.2.1 转子的动平衡原理 |
| 5.2.2 动平衡参数测量计算软件 |
| 5.2.3 曲轴的动平衡参数分析 |
| 5.3 航空发动机叶片喉道面积测量 |
| 5.3.1 喉道及其测量原理 |
| 5.3.2 喉道面积测量软件 |
| 5.3.3 喉道面积计算分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（9）船用210柴油机曲轴加工工艺优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的来源与研究意义 |
| 1.2 曲轴加工的国内外研究现状 |
| 1.2.1 粗加工工序的研究现状 |
| 1.2.2 半精加工工序的研究现状 |
| 1.2.3 精加工工序的研究现状 |
| 1.2.4 强化工序的研究现状 |
| 1.2.5 检测工序的研究现状 |
| 1.3 210曲轴加工特点介绍 |
| 1.4 本文研究目的意义及主要研究内容 |
| 1.4.1 研究目的和意义 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第2章 210曲轴机械加工工艺流程优化 |
| 2.1 210曲轴原加工工艺流程及存在的问题 |
| 2.2 210曲轴粗加工工艺流程改进 |
| 2.2.1 粗加工工艺流程的现状及问题 |
| 2.2.2 粗加工工艺流程的改进 |
| 2.2.3 粗加工工艺流程改进前后的效果对比分析 |
| 2.3 210曲轴半精加工工艺流程改进 |
| 2.3.1 半精加工工艺流程的现状及问题 |
| 2.3.2 半精加工工艺流程改进 |
| 2.3.3 半精加工工艺流程改进前后的效果对比分析 |
| 2.4 210曲轴精加工工艺流程改进 |
| 2.4.1 精加工工艺流程的现状及问题 |
| 2.4.2 精加工工艺流程的改进 |
| 2.4.3 精加工工艺流程改进前后的效果对比分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 210曲轴斜油孔加工工艺改进 |
| 3.1 210 曲轴油孔的特点及重要性 |
| 3.1.1 油孔的重要性分析 |
| 3.1.2 油孔的结构特点 |
| 3.2 210曲轴油孔角度计算分析 |
| 3.3 210曲轴油孔的工艺改进分析 |
| 3.3.1 斜油孔改进前加工工艺分析 |
| 3.3.2 斜油孔加工设备及夹具改进 |
| 3.3.3 油孔加工刀具及切削参数改进 |
| 3.3.4 油孔加工操作流程 |
| 3.3.5 加工节拍计算 |
| 3.3.6 工艺改进前后的加工效果对比 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 210曲轴平衡重面及孔加工工艺改进 |
| 4.1 210曲轴平衡重面加工存在的问题 |
| 4.2 210曲轴平衡重面加工工艺改进 |
| 4.2.1 平衡重面加工设备改进 |
| 4.2.2 平衡重面加工夹具改进 |
| 4.2.3 平衡重面加工刀具优化 |
| 4.2.4 平衡重面加工切削参数优化 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 210曲轴滚压强化工艺的应用 |
| 5.1 曲轴滚压工艺发展情况 |
| 5.2 210曲轴滚压的可行性分析 |
| 5.2.1 滚压的作用和原理 |
| 5.2.2 滚压的意义和目标 |
| 5.3 210曲轴滚压工艺改进 |
| 5.3.1 滚压注意事项及存在的问题 |
| 5.3.2 滚压工艺问题的解决方案 |
| 5.3.3 改进后的滚压工艺过程 |
| 5.4 210曲轴滚压后的变形控制 |
| 5.5 210曲轴滚压后残余应力试验 |
| 5.5.1 试验过程 |
| 5.5.2 试验结论 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（10）基于虚拟加工的曲轴锻件迭代定心方法及优化研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 动平衡理论的发展 |
| 1.2.2 曲轴定心的发展 |
| 1.3 课题研究的意义及内容 |
| 1.3.1 课题研究的意义 |
| 1.3.2 课题的主要研究内容 |
| 2 动平衡基本理论及软件设计 |
| 2.1 刚性转子不平衡分类 |
| 2.1.1 完全平衡 |
| 2.1.2 静不平衡 |
| 2.1.3 偶不平衡 |
| 2.1.4 准静不平衡 |
| 2.1.5 动不平衡 |
| 2.2 刚性转子双面校正平衡方法 |
| 2.3 曲轴动平衡分析软件开发 |
| 2.3.1 软件界面与计算流程 |
| 2.3.2 动平衡软件计算结果验证 |
| 2.3.3 计算步长的选择 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 曲轴加工工艺及定心方法 |
| 3.1 曲轴加工工艺分析 |
| 3.1.1 曲轴的特点 |
| 3.1.2 曲轴加工工艺流程 |
| 3.2 现有曲轴中心孔定心方法 |
| 3.2.1 几何中心定心法 |
| 3.2.2 质量中心定心法 |
| 3.2.3 现有定心方法对比分析 |
| 3.3 基于虚拟加工的曲轴锻件迭代定心方法简介 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 曲轴扫描锻件的虚拟加工 |
| 4.1 建立去除材料模型 |
| 4.2 扫描锻件几何轴线的确定 |
| 4.2.1 锻件表面的缺陷 |
| 4.2.2 锻件表面缺陷处理 |
| 4.2.3 最小二乘法确定轴线 |
| 4.3 虚拟加工过程 |
| 4.3.1 调整扫描锻件位置 |
| 4.3.2 布尔运算进行虚拟加工 |
| 4.4 几种模型的相互关系 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 迭代定心法与实验验证 |
| 5.1 迭代定心法推导 |
| 5.1.1 迭代的形成过程 |
| 5.1.2 迭代公式的提出 |
| 5.2 迭代计算及数据分析 |
| 5.3 迭代计算方法改进 |
| 5.4 实际锻件加工验证 |
| 5.4.1 V型块调整锻件偏心 |
| 5.4.2 锻件加工 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 锻件优化设计 |
| 6.1 优化基本原理 |
| 6.2 3E22曲轴设计优化计算 |
| 6.3 模型修整及验证 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 不足与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
四、现代平衡校正技术在曲轴制造过程中的应用（论文参考文献）
- [1]面向驾驶性的汽车纵向运动闭环控制方法研究[D]. 金号. 吉林大学, 2021(01)
- [2]面向轮机模拟器的船用大型二冲程柴油机建模方法研究[D]. 沈浩生. 大连海事大学, 2020(04)
- [3]GCP-315压力机的设计及优化分析[D]. 刘胜. 山东科技大学, 2020(06)
- [4]发动机曲轴热锻数值模拟及工艺优化[D]. 郑赣. 上海工程技术大学, 2020(04)
- [5]工业机器人在机械产品装配中的应用研究[D]. 李有智. 宁夏大学, 2019(02)
- [6]无纺布自动化生产线的研发及关键装备的研究[D]. 刘志强. 合肥工业大学, 2019(05)
- [7]电磁滑环式平衡头单平面动平衡调整方法研究[D]. 郭建成. 沈阳建筑大学, 2019(05)
- [8]基于点云的复杂三维模型特征参数提取研究及应用[D]. 曾定邦. 上海交通大学, 2019(06)
- [9]船用210柴油机曲轴加工工艺优化研究[D]. 牟蕾蕾. 山东大学, 2018(02)
- [10]基于虚拟加工的曲轴锻件迭代定心方法及优化研究[D]. 陈海生. 重庆大学, 2018(04)