一、废镍触媒的综合利用工艺研究（论文文献综述）
许傲云[1]（2014）在《石油加氢废催化剂中有价金属的综合回收利用》文中研究表明催化剂被广泛应用于石油炼制与化工行业,现代化工生产中约有80%的反应离不开相应的催化剂。催化剂中通常含有铝硅载体,如钼、钻、钒、镍等稀有金属,这些金属具有特殊的结构和活性,可以提高原料的去杂率,例如,金属钒可以极大地提高原料加氢脱硫、脱氮、脱金属的效率。近几年来,为了满足日益增长的超低硫燃料的需要,对催化剂的石油加氢能力不断提高,催化剂经过几次循环再生利用,导致其活性下降或有些催化剂永久性中毒,使其不再具有可再生利用的价值。因此,每年有大量的废催化剂排放,但废催化剂中仍然含有相当数量的有色金属或贵金属,如果直接排放既会造成资源的浪费,也会对环境造成极大的污染,开展废催化剂的综合回收,不仅有利于减少环境污染,实现资源的循环利用,同时也具有一定的经济效益。本文所研究的废催化剂中含有相当数量的钨,其次是镍和铝,因而具有很大的回收利用价值和经济效益。本文采用钠化焙烧—水浸提取钨和酸浸提取镍、铝工艺,对废催化剂中的钨、镍和铝进行回收,确定了钨、镍和铝回收过程的影响因素及最佳工艺条件。为了探讨镍的浸出规律,本文还对提取镍的酸浸过程动力学进行了研究。废催化剂原料采用钠化焙烧—水浸实验确定了提取的W03的最佳工艺条件：Na2CO3的加入量为W03理论量的6倍,混合物料在750℃下钠化焙烧4h,焙料在固液比为1：4,在90℃下水浸2h,W03的浸出率可达到95%以上。W03的回收率为90.85%,产品的纯度为96.3%。镍和铝在浸出渣中得到富集,用硫酸溶液对渣浸出,得到最佳浸出条件为硫酸质量分数为30%,浸出时间为4h,固液比为1：8,浸出温度为85℃,镍和铝的浸出率分别为98.27%和90%。并将镍铝分离得到镍的回收率为94.3%,铝的总回收率达到了92.6%。实验制备的硫酸镍纯度为98.5%,符合工业质量标准,氧化铝的纯度为94.5%。采用硫酸作为浸出剂对镍渣进行了酸浸动力学研究,研究结果表明：物料粒度、硫酸浓度、反应温度等因素对镍的浸出率有较大影响。通过对实验数据进行线性回归,得出了镍的酸浸动力学方程式,镍的硫酸浸出过程属于扩散控制模型,与扩散控制动力学方程式相吻合,浸出反应的表观活化能为15.95kJ/mol。
郁雷,谭攸庚[2]（2012）在《废钒触媒中镍的提取工艺路线》文中研究指明钒触媒是石化工业中重要的催化剂,在失活后有很高回收价值。通过实验介绍了工艺流程。废钒触媒经过提取钒、钼后,产生的废渣综合利用提取镍,经过混酸浸取,氨水浸取,蒸氨处理后,制取一氧化镍。最佳提取条件是:加10%炭粉还原焙烧温度600～650℃,酸浓度是30%,液固比是3∶1,反应温度90℃,反应时间4h,镍的浸出率可达90%以上,对废钒触媒中的镍可进行充分提取回收,有较高的产品回收率,生产出的物料符合国家标准。
徐志昌,张萍[3]（2011）在《乏催化剂综合回收工艺现状与展望》文中提出借助试验研究,对国内外从乏催化剂中回收有价金属的湿法工艺研究现状进行了整理,提出了未来的发展方向。作者归纳的回收工艺主要包括溶液浸取、熔融浸取、亚熔融浸取以及交变电场浸取等;对各自的浸取原理、工艺参数、分离性能以及经济性能等进行了分析。结果表明,按照科学发展观,为了实现环境保护、资源循环利用,综合回收以及科学发展等目标,回收乏催化剂应考虑的三项原则包括:第一,继续推进亚熔融浸取工艺的发展。它在节能、环保、低碳以及可持续发展等方面,均优于溶液浸取以及熔融浸取工艺;第二,积极推进交变电场浸取的实际应用,扩展各种电场浸取工艺研究,其中包括直流电场、交变电场、交直流叠加电场以及高压脉冲电场浸取等,努力实现电能向化学能的直接转化,开发节能与环保型湿法冶金新工艺;第三,努力推进液-液萃取分离工艺的实际应用。它在自动化操作、远程控制性能、分离性能以及适应性等方面不仅优于沉淀法,也优于离子交换树脂法。
季思伟[4]（2012）在《炼油加氢废催化剂中有价金属的回收》文中提出炼油加氢废催化剂（HDS）既是固体废弃物、又是同时含有Co、Mo、Ni、V等有色金属的重要资源。由于HDS普遍含有大量的积碳和油污,国内大多采用焙烧-浸取法进行回收利用。焙烧-浸取法高温焙烧主要浸取钒、钼,使钴、镍难以回收,不仅造成了资源的严重浪费,也导致二次污染。因此,寻找HDS废催化剂回收利用的清洁工艺,迫在眉睫。本论文基于“湿法冶金”工艺,对从炼油加氢（HDS）废催化剂中回收钒、钼、钴和镍的清洁生产工艺进行了研究。论文对反应体系进行研究与分析后,采用一次性湿法浸取废催化剂中的有价金属和氧化铝载体。选用P306-煤油体系为萃取剂同时萃取钒和钼,然后反萃出钒和钼,从而实现分离；用15%的硫化钠使钻、镍与铝分离；沉淀用盐酸溶解,采用N235萃取分离钻、镍。用水作反萃取剂,经过两次萃取后,反萃率达到99.6%。论文还对提取金属后的浸取液的回用和无害化处理进行了一定的研究。本文研究结果表明,通过对浸取液调整酸度和金属价态后,各种有价金属回收率可达90%以上,新工艺将从根本上杜绝“三废”产生,替代“焙烧-浸取”法,创新性、综合性和应用性强,对研究内容的可行性进行分析,项目经济效益、环保效益良好,符合和谐社会可持续发展的要求。
赵纯柏[5]（2009）在《制药行业产排污衡算及辅助环境管理软件的开发与应用》文中研究表明近年来,随着环境保护工作的发展,环境管理工作也在逐步深化。工业污染由末端治理向生产全过程控制转变,是工业系统环境保护工作的一次战略转移,具有重大而深远的意义。制药行业生产工艺复杂,涉及多种化工原料及化工过程,产污量大,污染物种类多,多数副反应的机理和过程尚不明确,现有的监测手段和传统的物料衡算分析方法一般很难准确快速地核算其排污情况,成为此类行业环境监察和环境管理的难点。本文以东北制药集团有限公司为原形,系统地分析和总结制药行业的共性问题,开发研究了《制药行业产排污衡算及辅助环境管理软件》,并利用该集团生产线的现场环境监测结果对软件进行测度和调整,以实现该成果在相关行业的推广和应用。该项研究针对项目的复杂性,对过程不明确的副反应建立灰箱或黑箱计算模型,同时辅以相对应的实际监测工作,利用实测数据调整相关参数。同时软件可利用各数据间的逻辑关系,自动分析数据的真实性和可靠性,并通过人机交互给出分析结论提醒用户对数据进行核查和修改,这不仅可以简化物衡计算的工作量,同时也在结果上确保了物衡计算与真实情况的吻合程度。模拟模型应用VB程序访问EXCEL文件,同时利用了计算机语言编程的科学计算功能和EXCEL的数据库功能,增强了计算软件的可移植性。应用计算模型进行物料平衡计算,减少计算工作量的同时,还可以通过相关参数的调整和率定,简少实测核查的工作量。本次研究应用东北制药厂的实测数据及历史监测数据进行模型检验和参数确定,并应用计算模型进行了东北制药厂的物料平衡计算,预测了相关工艺改进和调整后的产排污情况,对东北制药厂的清洁生产和环境管理提出了合理化建议。
黄中省[6]（2009）在《从废催化剂中回收锌和镍的研究》文中进行了进一步梳理废催化剂中含有大量的有价金属,如果直接填埋处理,会造成资源浪费和环境污染。因此,从废催化剂中回收有价金属,既能取得巨大的经济效益,还具有重要的社会效益和环境效益。本文概述了含锌或镍废催化剂的处理工艺现状,简要介绍了锌和镍的分离方法,对锌和镍的浸出、萃取、反萃及有机相皂化做了理论分析。采用常压酸浸-加压酸浸-萃取-反萃的方法提取原料中的锌和镍。以硫酸为浸出剂,在常压条件下浸出废催化剂中的大部分锌和镍,浸出渣采用加压浸出以进一步提高锌和镍的浸出率。常压浸出得到的中性浸出液以P204为萃取剂,260#煤油为稀释剂通过萃取和反萃的方法分离、富集锌和镍。首先,通过正交试验研究了各因素对锌和镍浸出率影响的主次顺序为：终点pH-温度-液固比-搅拌速度-时间,得出常压条件下浸出锌镍的最佳工艺条件为：终点pH=2.00、温度70℃、时间50min、搅拌速度300rpm、液固比5,在此最佳条件下锌、镍的浸出率分别为98.63%、65.46%。浸出渣含锌、镍分别为2.12%、12.52%。对含锌、镍分别为3.05%、12.48%的浸出渣进行了加压浸出研究,得到最佳条件为：终点pH=0.98、温度150℃、时间60min、压强0.7MPa、液固比5、搅拌速度500rpm,在此最佳条件下锌、镍的浸出率分别为99.54%、99.15%,浸出渣含锌、镍分别为0.05%、0.38%。对得到的含锌18.19g/L、镍6.67g/L的中性浸出液进行萃取锌的研究,得出了萃取锌的最佳工艺条件为：30%P204+70%煤油、O/A=1、平衡pH=2.76、时间10min、温度20℃。在此最佳条件下锌的萃取率为99.34%。得到负载锌的有机相进行反萃研究,得出最佳反萃锌的条件为：硫酸浓度5mol/L、O/A=6、时间10min、温度20℃,在此最佳条件下锌的反萃率为99.79%,反萃液含锌109.02g/L,反萃液中Ca2+、Fe3+、Mg2+、Ni2+的量分别为0.81g/L、9.39mg/L、0.29/L、0.16g/L萃锌得到的萃余液进行萃取镍的研究,得到最佳萃取镍的工艺条件为：30%P204+70%煤油、时间10min、O/A=1、平衡pH=6.1、温度20℃,在此最佳条件下镍的萃取率为99.16%。负载镍的有机相进行反萃镍的研究,得到最佳反萃镍的条件为：反萃平衡pH=1.7、相比O/A=25、时间10min、温度20℃,在此最佳条件下镍的反萃率为99.58%。在上述最佳工艺条件下,通过对废催化剂常压硫酸浸出-中性浸出渣加压浸出-萃取-反萃闭路试验得出,含锌和镍的废催化剂提取锌镍过程锌、镍总的回收率分别为99.58%、98.82%。浸出渣中锌、镍的量分别为0.02%、0.32%,渣率18.34%。得到的锌、镍的反萃液中含锌、镍的量分别为122.01g/L、90.00g/L。
邵延海[7]（2009）在《由废铝基催化剂制备高纯超细氧化铝的理论及技术研究》文中认为废铝基催化剂是一种以氧化铝为载体,富含钒、钼、镍、钴等有价金属的失效催化剂。对废铝基催化剂进行综合利用,不仅可避免有价金属的大量流失,又减轻了对环境的污染,具有重大的经济和环境意义。本文以一种废铝基催化剂为研究对象,在热力学分析基础上,开展了废催化剂中铝和其他金属的提取与分离、以及高品质特种氧化铝的制备研究,提出了由废铝基催化剂制备高纯超细氧化铝的综合利用新技术。论文的主要研究内容与创新点如下:1.废铝基催化剂中铝与镍、钴的分离热力学计算及分析结果表明,铝、钒、钼在温度大于962.2K后均能与碳酸钠发生反应,生成的钠盐可以离子形态转入碱性介质;镍、钴则不与碳酸钠发生反应,以氧化物或氢氧化物的固体形态存在于碱性介质中。这为废铝基催化剂钠化焙烧—浸出实现铝、钒、钼与镍、钴的分离提供了理论基础。在碳酸钠与（Al2O3+V2O5+MoO3）的摩尔比为1.1,焙烧温度1000℃,焙烧时间30 min,浸出温度80℃,浸出时间30 min,液固比4:1,搅拌速度400 rpm的焙烧—浸出条件下,废铝基催化剂中铝、钒、钼的浸出率均在96%以上,镍、钴则完全富集在浸出渣中。2.碱性介质中铝与钒、钼的分离VO43-、MoO42-、Al（OH）4-与钙、钡反应体系的热力学分析结果表明,在铝、钒、钼共存的碱性介质中,钙将优先与VO43-发生反应,使钒与铝、钼分离;钡随后与MoO42-反应,使钼和铝分离。在此基础上,提出了分步沉淀法从碱性介质中分离铝与钒、钼的新方案:即在铝酸钠溶液中分步加入CaO和BaAl2O4,钒、钼的沉淀率可分别达到97%和99%,铝与钒、钼的分离效果好,并使铝酸钠溶液得到深度净化。3.高纯超细氧化铝的制备碳酸氢钠中和铝酸钠溶液可制备出多晶型的微米级氢氧化铝粉体,铝酸钠溶液碳分法则可制备出单一晶型的纳米级氢氧化铝粉体。铝酸钠溶液碳分过程中,反应温度是影响氢氧化铝粉体粒度的主要因素,降低反应温度可显着减小粉体粒度;反应终点pH对粉体粒度的影响次之;CO2流量和分散剂PEG-1000用量的影响则不显着。氧化铝或氢氧化铝添加试剂焙烧—水洗后,都可使大部分的Na2O得以脱除。氢氧化铝粉体添加NH4F的脱钠效果最好,在适宜条件下,可得到纯度99.99%、平均粒径155nm的α相氧化铝粉体。4.废渣中钒和镍、钴的利用通过碳酸氢钠浸出、浸出液两段净化和铵盐沉钒处理,沉钒渣中92.5%的钒以五氧化二钒形式得到回收,制取的产品纯度达98.25%。镍钴渣硫酸浸出实验结果表明,在适宜条件下,镍和钴的浸出率分别达到97.8%和98.6%。对浸出液做进一步处理,可有望得到硫酸镍和草酸钴产品。5.由废铝基催化剂制备高纯超细氧化铝的综合利用技术在理论分析和实验研究基础上,提出了以制备高纯超细氧化铝为主要目的的废铝基催化剂综合利用工艺流程。该流程可实现废铝基催化剂的综合利用,得到氧化铝、钼酸钡、五氧化二钒和硫酸镍钴混合溶液四种产品,铝、钒、钼、镍、钴的回收率可分别达到83.73%、86.64%、91.8%、95.47%和96.53%。制备的氧化铝为纯度99.99%、平均粒径134nm的高纯超细α-Al2O3。
冯其明,陈云,邵延海,欧乐明,张国范,卢毅屏[8]（2005）在《废铝基催化剂综合利用新工艺研究》文中研究指明在X-射线衍射物相分析及探索性试验研究的基础上,开发了一种新的工艺,对废铝基催化剂中的有价元素进行综合回收。该工艺采用先提取铝后回收镍钴钒钼的技术,用钠化焙烧强化氧化铝的提取,促进了镍钴钒钼与铝的分离,为后续有价元素的综合回收创造了条件。试验结果表明,焙烧后废铝基催化剂中氧化铝的溶出率可达97%;采用碳分法从溶出氧化铝后的铝酸钠母液中制备氧化铝,产品可达国家一级标准,回收率为90%;溶出铝后的镍钴渣在适宜条件下进行浸出,镍、钴的浸出率可达98.2%和98.5%;强碱性阴离子树脂202可从铝酸钠溶液中选择性吸附钼,树脂的交换容量可达85 mg/mL湿树脂,树脂的解吸率为80.8%。
周长祥,李茂巨,回寒星,王强,王卿[9]（2005）在《废镍触媒氨浸法制取一氧化镍》文中提出介绍了利用废镍催化剂制取一氧化镍的新工艺。进一步提高了镍的回收率,使镍的回收率达95%以上。产品质量达国家工业品标准。
陈云,冯其明,张国范,欧乐明,卢毅屏[10]（2005）在《废铝基催化剂综合回收现状与发展前景》文中提出简述了贵金属系、镍钴系、钒钼系铝基催化剂的特点及应用,介绍了废铝基催化剂综合利用的研究现状及最新研究进展。研究表明,从催化剂中回收贵金属,可采用湿法浸出法和火法富集;对于含钒钼废铝基催化剂采用一种新工艺,镍、钴的回收率大于95%,钒、钼的回收率为92%,铝的回收率可达90%;从钒钼系铝基催化剂提取钒、钼,可采用焙烧碱浸法和高压酸浸法。并指出了废铝基催化剂综合回收的研究方向。
二、废镍触媒的综合利用工艺研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、废镍触媒的综合利用工艺研究（论文提纲范文）
（1）石油加氢废催化剂中有价金属的综合回收利用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 钨资源 |
| 1.3 镍资源 |
| 1.4 铝资源 |
| 1.5 废催化剂中有价金属回收的意义 |
| 1.6 从废催化剂中回收有价金属的工艺 |
| 1.7 本课题的研究意义、内容及创新点 |
| 第二章 仪器、药剂和工艺流程的选取 |
| 2.1 主要试剂 |
| 2.2 主要仪器与设备 |
| 2.3 测试方法和分析手段 |
| 2.4 物料的来源和成分分析 |
| 2.5 研究方法 |
| 第三章 钨回收的实验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验原理 |
| 3.3 焙烧单因素实验的影响和分析 |
| 3.4 焙烧正交实验 |
| 3.5 水浸单因素实验的影响和分析 |
| 3.6 水浸正交实验 |
| 3.7 钨酸钠溶液的净化除杂 |
| 3.8 制备钨酸钙沉淀 |
| 3.9 制取钨酸 |
| 3.10 三氧化钨的制备 |
| 3.11 本章小结 |
| 第四章 镍和铝回收的实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验原理 |
| 4.3 硫酸浸出的单因素实验 |
| 4.4 硫酸浸出镍和铝的正交实验 |
| 4.5 铝和镍的分离提纯 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 镍浸出的动力学研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 镍渣浸出动力学研究 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论及展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 硕士期间发表论文 |
| 致谢 |
（3）乏催化剂综合回收工艺现状与展望（论文提纲范文）
| 0 序 言 |
| 1 石油炼制工业产生大量乏催化剂 |
| 1.1 石油炼制乏催化剂的湿法回收工艺 |
| 1.2 石油炼制乏催化剂结构 |
| 1.3 石油炼制乏催化剂的组成 |
| 2 从乏催化剂中回收金属元素的工艺研究现状 |
| 2.1 化学冶金工艺的发展 |
| 2.1.1 溶液浸取的化学反应 |
| 2.1.2 熔融浸取过程的化学反应[11, 32, 33, 37, 40] |
| 2.2 从乏催化剂回收稀有与有色金属的工艺流程[10, 11, 37, 22, 29, 30, 32, 36, 40, 46, 47, 48, 49, 50] |
| 2.2.1 乏催化剂的氧化焙烧[30] |
| 2.2.2 熔融浸取工艺参数的选择 |
| 2.2.2.1 氢氧化钠为分解剂的熔融浸取[11, 37] |
| 2.2.2.2 硫酸氢钾为分解剂的熔融浸取[33] |
| 2.2.2.3 碳酸钠为分解剂的熔融浸取[32] |
| 2.2.2.4 氯化钠为分解剂的熔融浸取[40] |
| 2.2.3 硫酸为分解剂的溶液浸取[11, 27, 36, 39, 43] |
| 2.2.4 浸取液的萃取法净化[30, 41, 42, 43, 46, 47, 48, 49, 50] |
| 2.2.4.1 优先萃取钨酸根离子[41, 43, 49, 53] |
| 2.2.4.2 优先萃取钼酸根或者优先萃取钼酰离子[45, 47, 50, 54] |
| 2.3 乏催化剂回收的工艺流程比较 |
| 3 综合回收乏催化剂工艺的技术经济分析 |
| 4 结论与展望 |
（4）炼油加氢废催化剂中有价金属的回收（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 前言 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 废催化剂回收利用概况 |
| 2.1.1 废催化剂的来源 |
| 2.1.2 废催化剂的危害 |
| 2.2 国内外废催化剂回收进展 |
| 2.2.1 国内情况 |
| 2.2.2 国外情况 |
| 2.3 废催化剂的回收过程 |
| 2.3.1 废催化剂回收利用的一般步骤 |
| 2.4 废催化剂利用回收过程中的问题 |
| 2.4.1 废催化剂的收集问题 |
| 2.4.2 废催化剂的保管问题 |
| 2.4.3 废催化剂的回收技术与装置问题 |
| 2.4.4 法规及组织机构问题 |
| 2.4.5 标准化问题 |
| 2.5 废催化剂中部分金属回收方法 |
| 2.5.1 含钒废催化剂的回收利用 |
| 2.5.2 含钼废催化剂的回收利用 |
| 2.5.3 羰基合成废催化剂的回收利用 |
| 2.5.4 含钴废催化剂的回收利用 |
| 2.5.5 含镍废催化剂的回收利用 |
| 第3章 HDS废催化剂中浸取有价金属工艺研究的试验条件 |
| 3.1 原理 |
| 3.1.1 浸取 |
| 3.1.2 钒、钼萃取 |
| 3.1.3 钒钼反萃 |
| 3.1.4 钴、镍沉淀及溶解 |
| 3.1.5 钴、镍萃取及反萃取 |
| 3.2 实验药品与试剂 |
| 3.3 实验仪器 |
| 3.4 分析方法 |
| 3.4.1 钒分析方法 |
| 3.4.2 钼分析方法 |
| 3.4.3 铝分析方法 |
| 3.4.4 钴分析方法 |
| 3.4.5 镍分析方法 |
| 第4章 湿法回收HDS废催化剂中的钒钼钻镍 |
| 4.1 试验部分 |
| 4.1.1 废催化剂中各种金属含量的测定 |
| 4.1.2 浸取实验 |
| 4.1.3 残渣含量分析 |
| 4.1.4 有机相的皂化处理 |
| 4.1.5 磺化煤油的制取 |
| 4.1.6 前处理 |
| 4.1.7 配置萃取剂 |
| 4.1.8 钒、钼萃取 |
| 4.1.9 反萃钒 |
| 4.1.10 反萃钼 |
| 4.1.11 钴、镍沉淀 |
| 4.1.12 钴、镍沉淀溶解 |
| 4.1.13 钴萃取 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 废催化剂中可烧物含量分析 |
| 4.2.2 熔融结果分析 |
| 4.2.3 浸取结果分析 |
| 4.2.4 残渣分析 |
| 4.2.5 钒钼萃取剂的选择分析 |
| 4.2.6 钒的反萃 |
| 4.2.7 钼的反萃 |
| 4.2.8 钴镍沉淀及溶解 |
| 4.2.9 钴萃取 |
| 4.2.10 反萃取钻 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 可行性分析 |
| 5.1 工艺流程简述 |
| 5.2 三废产生及处理措施 |
| 5.2.1 气体 |
| 5.2.2 液体 |
| 5.2.3 固体 |
| 5.3 原料消耗与利润估算 |
| 5.4 设备投资估算 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 卷内备考表 |
（5）制药行业产排污衡算及辅助环境管理软件的开发与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 制药行业废水概述 |
| 1.1.1 制药废水的分类 |
| 1.1.2 制药废水的特点 |
| 1.2 国内制药行业环境问题现状 |
| 1.3 清洁生产的内涵 |
| 1.3.1 清洁的原料 |
| 1.3.2 清洁的工艺 |
| 1.3.3 清洁的产品 |
| 1.4 课题背景、研究目的及意义 |
| 1.5 课题的创新点及解决方案 |
| 1.5.1 课题的创新点 |
| 1.5.2 解决方案 |
| 第二章 东北制药集团企业概况 |
| 第三章 调查分析方法 |
| 3.1 调查分析目的 |
| 3.1.1 核算产污量和排污量用于计算模型的检验和相关参数确定 |
| 3.1.2 提出清洁生产和环境管理的合理化建议 |
| 3.2 调查分析方法 |
| 3.3 监测制度 |
| 3.3.1 监测目的 |
| 3.3.2 监测范围 |
| 3.3.3 监测内容 |
| 3.3.4 监测点位 |
| 3.3.5 监测频率 |
| 3.3.6 监测项目 |
| 第四章 制药行业产/排污衡算及辅助环境管理软件 |
| 4.1 软件功能简介 |
| 4.2 软件技术目标 |
| 4.2.1 技术目标 |
| 4.2.2 技术内容 |
| 4.2.3 技术方法和路线 |
| 4.3 物料衡算计算软件的开发过程 |
| 4.3.1 项目计划 |
| 4.3.2 系统设计 |
| 4.4 软件模块结构图 |
| 4.5 软件说明 |
| 4.5.1 物质总表录入说明 |
| 4.5.2 数据文件页录入说明 |
| 第五章 生产工艺流程及排污结点分析 |
| 5.1 VC生产线 |
| 5.1.1 产品及产量 |
| 5.1.2 工艺流程及排污结点 |
| 5.1.3 化学反应方程式 |
| 5.1.4 VC生产污染因子分析 |
| 5.1.5 物料平衡计算 |
| 5.2 脑复康公司 |
| 5.2.1 产品及产量 |
| 5.2.2 化学反应方程式 |
| 5.2.3 工艺流程及排污节点 |
| 5.2.4 物料平衡计算 |
| 5.3 十二公司(齐多夫定AZT生产线) |
| 5.3.1 产品及产量 |
| 5.3.2 化学反应方程式 |
| 5.3.3 工艺流程及排污节点 |
| 5.3.4 物料平衡计算 |
| 5.4 头孢车间 |
| 5.4.1 产品及产量 |
| 5.4.2 主要化学反应方程式 |
| 5.4.3 工艺流程及排污节点 |
| 5.4.4 物料平衡计算 |
| 5.5 综合产/排污衡算结果分析 |
| 第六章 综合污水处理厂 |
| 6.1 总体工艺设计参数 |
| 6.1.1 工艺流程 |
| 6.1.2 主要功能单元 |
| 6.2 运行现状调查 |
| 6.3 污泥产/排量分析 |
| 6.3.1 污泥产生量的计算方法 |
| 6.3.2 污泥产量核算与分析 |
| 6.4 固废管理情况 |
| 第七章 结论和建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历 |
（6）从废催化剂中回收锌和镍的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 废催化剂概况 |
| 1.2 从废催化剂中提取有价金属工艺现状 |
| 1.3 锌和镍分离的研究现状 |
| 1.4 本课题的意义、研究内容 |
| 第二章 理论基础研究 |
| 2.1 硫酸浸出锌、镍机理 |
| 2.2 萃取机理 |
| 2.3 反萃机理 |
| 2.4 有机相的皂化机理 |
| 2.5 萃取澄清过程机理 |
| 第三章 试验材料、设备及方法 |
| 3.1 试验原料 |
| 3.2 试验试剂及设备 |
| 3.3 试验方法 |
| 3.4 检测方法及设备 |
| 第四章 废催化剂浸出试验 |
| 4.1 浸出正交试验 |
| 4.2 正交试验结果及讨论 |
| 4.3 条件试验 |
| 4.4 试验结果及讨论 |
| 4.5 中性浸出渣加压浸出试验 |
| 4.6 试验结果与讨论 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 中性浸出液分离锌、镍的研究 |
| 5.1 萃取-反萃锌试验 |
| 5.2 萃取-反萃镍试验 |
| 5.3 全流程验证试验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论及建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录B 攻读硕士学位期间参加的项目 |
（7）由废铝基催化剂制备高纯超细氧化铝的理论及技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 我国铝、钒、钼资源及利用现状 |
| 1.1.1 铝资源及利用现状 |
| 1.1.2 钒资源及利用现状 |
| 1.1.3 钼资源及利用现状 |
| 1.2 废铝基催化剂综合回收利用现状 |
| 1.2.1 废铝基催化剂的来源及性质 |
| 1.2.2 贵金属系铝基催化剂的回收利用现状 |
| 1.2.3 镍钴系铝基催化剂的回收利用现状 |
| 1.2.4 钒钼系铝基催化剂的回收利用现状 |
| 1.3 特种氧化铝的性质、用途及制备现状 |
| 1.3.1 特种氧化铝的性质及应用 |
| 1.3.2 特种氧化铝制备现状 |
| 1.4 本论文研究的目的及意义 |
| 第二章 实验原料、研究方案及试剂和设备 |
| 2.1 废铝基催化剂的性质 |
| 2.2 研究方案 |
| 2.3 试剂 |
| 2.4 设备及仪器 |
| 第三章 废铝基催化剂钠化焙烧—浸出过程研究 |
| 3.1 热力学计算方法 |
| 3.1.1 反应热的计算 |
| 3.1.2 熵的计算 |
| 3.1.3 自由能的计算 |
| 3.2 废催化剂钠化焙烧过程的热力学分析 |
| 3.2.1 反应热效应的计算 |
| 3.2.2 焙烧反应的Gibbs自由能与反应的可能方向 |
| 3.3 浸出过程的热力学研究 |
| 3.3.1 电位—pH图的绘制方法 |
| 3.3.2 298K下Me-H_2O体系电位—pH图 |
| 3.3.3 353K下Al-H_2O体系电位—pH图 |
| 3.3.4 碱性体系下铝、钒、钼共存时的溶解度关系 |
| 3.4 废铝基催化剂钠化焙—浸出条件研究 |
| 3.4.1 钠化焙烧条件 |
| 3.4.2 浸出条件 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 碱性介质中Al与V、Mo的分离研究 |
| 4.1 碱性介质中铝、钒、钼分离概述 |
| 4.2 钒钼水体系的浓度对数图 |
| 4.2.1 Ca-V(Mo)-H_2O体系浓度对数图 |
| 4.2.2 Ba-V(Mo)-H_2O体系浓度对数图 |
| 4.3 钒钼水体系的电位—pH图 |
| 4.3.1 Ca-V(Mo)-H_2O系的电位—pH图 |
| 4.3.2 Ba-V(Mo)-H_2O系的电位—pH图 |
| 4.4 碱性介质中铝与钒、钼的分离方案 |
| 4.4.1 氢氧化钙分离钒钼的热力学分析 |
| 4.4.2 氢氧化钙与铝酸根反应的热力学分析 |
| 4.4.3 铝与钒、钼的分离方案 |
| 4.5 实际铝酸钠溶液中铝与钒、钼分离研究 |
| 4.5.1 实际铝酸钠溶液的性质 |
| 4.5.2 实验方法 |
| 4.5.3 铝、钼与钒分离 |
| 4.5.4 铝钼分离 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 铝酸钠溶液制备超细氢氧化铝的研究 |
| 5.1 精制铝酸钠溶液的性质 |
| 5.2 中和法制备超细氢氧化铝 |
| 5.2.1 制备原理 |
| 5.2.2 实验方法 |
| 5.2.3 各因素与氢氧化铝颗粒粒度的关系 |
| 5.2.4 中和法制备的氢氧化铝粉体特征 |
| 5.3 碳分法制备超细氢氧化铝 |
| 5.3.1 制备原理 |
| 5.3.2 实验方法 |
| 5.3.3 各因素与氢氧化铝颗粒粒度的关系 |
| 5.3.4 碳分条件的优化 |
| 5.3.5 碳分法制备的氢氧化铝粉体特征 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 高纯氧化铝的制备研究 |
| 6.1 氢氧化铝粉体的煅烧 |
| 6.1.1 氢氧化铝粉体的TG-DSC曲线 |
| 6.1.2 氧化铝产品的晶型和纯度 |
| 6.2 Na_2O在氧化铝中的存在形式及脱除方法 |
| 6.3 实验原理及方法 |
| 6.4 氢氧化铝除Na_2O研究 |
| 6.4.1 焙烧温度 |
| 6.4.2 添加剂用量 |
| 6.4.3 焙烧时间 |
| 6.5 氧化铝除Na_2O研究 |
| 6.5.1 焙烧温度 |
| 6.5.2 添加剂用量 |
| 6.5.3 焙烧时间 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 沉钒渣和废催化剂焙烧—浸出渣的回收利用 |
| 7.1 沉钒渣中钒的湿法回收 |
| 7.1.1 沉钒渣的性质 |
| 7.1.2 实验方法 |
| 7.1.3 沉钒渣的碳酸氢钠浸出 |
| 7.1.4 含钒浸出液的净化 |
| 7.1.5 五氧化二钒的制备 |
| 7.2 废催化剂焙烧—水浸渣中镍钴的回收 |
| 7.2.1 镍钴渣的性质 |
| 7.2.2 实验方法 |
| 7.2.3 各因素对镍、钴浸出率的影响 |
| 7.2.4 镍和钴的回收 |
| 7.3 本章小结 |
| 第八章 由废铝基催化剂制备高纯超细氧化铝的技术研究 |
| 8.1 由废铝基催化剂制备高纯超细氧化铝的工艺流程 |
| 8.2 小型实验 |
| 8.2.1 焙烧—水浸 |
| 8.2.2 铝酸钠溶液的精制 |
| 8.2.3 高纯超细氧化铝制备 |
| 8.2.4 钒、镍、钴的回收 |
| 8.2.5 小型实验结果分析 |
| 8.3 本章小结 |
| 第九章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间主要的研究成果 |
（8）废铝基催化剂综合利用新工艺研究（论文提纲范文）
| 1 试验原料及设备仪器 |
| 2 技术方案及试验方法 |
| 3 试验结果与讨论 |
| 3.1 钠化焙烧预处理及溶出试验 |
| 3.2 氧化铝的制取 |
| 3.3 镍钴渣的酸浸试验 |
| 3.4 离子交换试验 |
| 4 结 论 |
（9）废镍触媒氨浸法制取一氧化镍（论文提纲范文）
| 1 制备一氧化镍常用方法简介 |
| 2 新工艺主要工段的化学原理及反应式 |
| 2.1 氢氧化镍的合成 |
| 2.2 氨浸 |
| 2.3 蒸氨 |
| 2.4 煅烧 |
| 3 实验内容 |
| 3.1 原料检测 |
| 3.2 原料的处理过程 |
| 3.3 产品质量及产品质量指标 |
| 4 结果与讨论 |
| 5 结束语 |
（10）废铝基催化剂综合回收现状与发展前景（论文提纲范文）
| 1 贵金属系铝基催化剂的回收工艺 |
| 1.1 湿法浸出法 |
| 1.2 火法富集法 |
| 2 钴镍系铝基催化剂回收工艺 |
| 3 钒钼系铝基催化剂回收工艺 |
| 3.1 焙烧碱浸法 |
| 3.2 高压酸浸法 |
| 4 结 论 |
四、废镍触媒的综合利用工艺研究（论文参考文献）
- [1]石油加氢废催化剂中有价金属的综合回收利用[D]. 许傲云. 东华大学, 2014(05)
- [2]废钒触媒中镍的提取工艺路线[J]. 郁雷,谭攸庚. 石油石化节能与减排, 2012(01)
- [3]乏催化剂综合回收工艺现状与展望[J]. 徐志昌,张萍. 中国钼业, 2011(06)
- [4]炼油加氢废催化剂中有价金属的回收[D]. 季思伟. 华东理工大学, 2012(06)
- [5]制药行业产排污衡算及辅助环境管理软件的开发与应用[D]. 赵纯柏. 东北大学, 2009(S1)
- [6]从废催化剂中回收锌和镍的研究[D]. 黄中省. 昆明理工大学, 2009(02)
- [7]由废铝基催化剂制备高纯超细氧化铝的理论及技术研究[D]. 邵延海. 中南大学, 2009(02)
- [8]废铝基催化剂综合利用新工艺研究[J]. 冯其明,陈云,邵延海,欧乐明,张国范,卢毅屏. 金属矿山, 2005(12)
- [9]废镍触媒氨浸法制取一氧化镍[J]. 周长祥,李茂巨,回寒星,王强,王卿. 山东化工, 2005(04)
- [10]废铝基催化剂综合回收现状与发展前景[J]. 陈云,冯其明,张国范,欧乐明,卢毅屏. 金属矿山, 2005(07)